Организация работы предприятия по производству колбасных изделий

Отчет по практике (лабораторная работа)

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА Колбаса вареная «Диабетическая» высшего сорта производят из говядины жилованной высшего сорта, телятины высшего сорта, свинины жилованной высшего сорта с добавлением различных специй и добавок. Хранится и реализуется в искусственных оболочках. Технология производства одна из самых простых.

Батоны колбасы должны иметь чистую, сухую поверхность без повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша, а также без жировых отеков. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу. Фарш на разрезе должен быть равномерно перемешан. Консистенция нежная. Запах и вкус приятные, с ароматом пряностей, в меру соленый.

Качественная характеристика вареной колбасы «Диабетическая» высшего сорта представлена в таблице 1.2

Таблица 1.1 -требования к качеству колбасы вареной Диабетической (по ГОСТ 23 670–79) [2]

2 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ

2.1 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В СЫРЬЕ И ДОБАВКАХ Рецепт колбасы вареной «Диабетической» высшего сорта представлен в таблице 2.1.1

Таблица 2.1.1 — Рецептура изделия

Расчет сырья необходимо вести отдельно для каждого колбасного изделия, исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции. Общее количество основного сырья, потребного для выработки колбасных изделий, определяется по формуле (2.1) [1]:

(2.1)

где В — количество колбасного изделия вырабатываемого в смену, кг;

С — выход готовой продукции к массе сырья, %.

.

Количество основного сырья по видам определяют по формуле (2.2) [1]:

(2.2)

где К — норма расхода сырья на 100 кг общего количества основного сырья (берется из рецептуры изделия см. таблицу 2.1.1), кг.

Говядина жилованная высшего сорта:

Телятина высшего сорта:

Свинина жилованная полужирная:

Масла:

Соль поваренная пищевая:

Нитрит натрия:

Молоко:

Перец черный или белый молотый:

Кардамон:

Яйца куриные:

Требуемое количество говядины и свинины на костях для производства колбасных изделий подсчитывается по формуле (2.3).

(2.3)

где D — необходимое количество жилованной говядины и свинины для колбасы, кг;

Т — выход жилованного мяса, % к массе на костях (для говядины — 71%; для свинины — 73%).

Говядина:

Столько же и телятины на костях.

Свинина:

Расчет компонентов для производства колбасы вареной с производительностью цеха 5500 кг/см и выходом продукта 108% от массы несоленого сырья представлен в таблице 2.1.3

Таблица 2.1.3 — Результаты расчета сырья

2.2 КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА Ниже приведено краткое описание каждой стадии технологического процесса.

Подготовка сырья. Производится прием, зачистка и разделка полутуш. Сырье принимается в полутушах, которые при приемке подлежат обязательному взвешиванию (допуск взвешивания 0,1%) и осмотру на качество (принимается охлажденное мясо в стадии технологической зрелости — температура в толще мышц равняется 25 — 28С). При разделке полутуш на отрубы их делят на три части: переднюю, среднюю и заднюю.

Обвалка и жиловка мяса. Обвалка мяса — отделение мягких тканей (мышечной, соединительной, жировой) от костей. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных столах. При жиловке мяса происходит отделение мелких костей, хрящей, грубой соединительной и жировой ткани (у свинины — шпика).

Измельчение мяса. На данной стадии происходит измельчение мясного сырья. При этом говядину и телятину нарезают на куски массой до 1 кг, а свинину измельчают на волчке на кусочки размером 16−25 мм (шрот).

Посол сырья. Мясо солят из расчета на 100 кг мяса 2,375 кг соли. Посолочное мясо выдерживают при температуре 0−4°С в кусках 48 часов, в виде шрота — 24 часа [2, стр 118].

Вторичное измельчение. После говядину, телятину и свинину измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2−3 мм.

Куттерование и составление колбасного фарша. Вначале измельчают нежирное сырье: говядину высшего сорта, затем телятину высшего сорта, затеем вводят нежирную свинину добавляя воду, затем добавляют нитрит натрия и все остальные ингридиенты в соответствии с рецептурой. Температура готового фарша не должна превышать 8−10 ^оС [3, стр 119]. Продолжительность перемешивания 12 мин [3, стр 119].

Наполнение оболочек фаршем. Стадия предусматривает наполнение готовым фаршем натуральных оболочек. Диаметр оболочки составляет 55 мм. Оболочки заполняются фаршем вакуумным шприцом.

Фарш в батоне должен быть плотным без воздушных прослоек и пузырьков. Излишняя плотность набивки может привести к разрыву оболочки в период термообработки вследствие расширения содержимого.

Вязка. Вязку осуществляют в соответствии с качественной характеристикой изделия. При этом содержимое одного края отжимается вовнутрь оболочки шпагатом, который завязывается на ее конце. Делается петля для навешивания батона на палки. На батонах делают товарные отметки с помощью крестообразных перевязок шпагатом вручную. Минимальная длина батонов должна быть не менее 15 см и не более 50 см [3, стр 121], свободные концы оболочки и шпагата не должны быть более 2 см, а при товарной отметке — не более 7 см. Наряду с перевязыванием батонов те же рабочие производят штриковку, т. е. прокалывают оболочку там, где скопился воздух под ней вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл.

Навешивание и осадка колбас. Завязанные батоны навешивают на круглые и гладкие палки так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Палки размещают на рамы универсальные, которые перемещают в отделение для осадки. На осадку колбас отводится 2−4 ч при температуре 2−4°С [3, стр 122].

Обжарка. Стадию проводят в специальных универсальных термокамерах с контролем параметров температуры, времени и др. Обработку проводят при температуре 100^оС в течение 70 минут [3, стр 122]. По окончанию обжарки температура внутри батона должна быть в пределах 40 °C. В процессе завершения этой стадии оболочка поджаривается, уплотняется, становится прозрачной и приобретает светло-коричневый цвет. Фарш приобретает устойчивый цвет и аромат.

Варка. Разрыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 минут. Обжаренные батоны варят в воде при температуре 75−85°С до тех пор, пока температура в центре изделий не достигает 70−72°С. При варке в воде колбасу загружают в воду, нагретую до 85−90°С. Продолжительность варки составляет 80 мин [3, стр 122]. Переваривать колбасы нельзя, так как при этом происходит разрыв оболочки, а фарш становится сухим и рыхлым.

Охлаждение. После варки колбасные изделия направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов микроорганизмы начнут активно развиваться. Охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят сначала водой в течение 15 мин. [1, стр. 279] Температура воды 15−16°С. Затем колбасы направляют на охлаждение воздухом до температуры в центре батона 15 ⁰С в камеры при температуре 0−8 ⁰С и относительной влажности воздуха 96%. Продолжение охлаждения 2 ч. [1, стр. 280]

Контроль качества. Все колбасы должны соответствовать стандарту на их приготовление. Батоны вареных колбас должны быть чистыми, сухими, без повреждений оболочки и наплывов фарша. Консистенция колбас упругая, фарш равномерно перемешан. Цвет фарша розовый, окрас равномерный.

Вареные колбасы имеют пряный запах, вкус приятный и в меру соленый, без посторонних привкусов. Не допускаются на реализацию колбасы:

— имеющие увлажненную или загрязненную поверхность, слизь и плесень на оболочке;

— с рыхлым разлезающимся фаршем, недовареные с лопнувшей оболочкой;

— с поломанными батонами, концы которых не обрезаны и не обернуты бумагой;

— с наличием на разрезе пустот размером >5 мм, а также серых пятен;

— с наплывами фарша над оболочкой длиной более 3 см или слипами.

Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в соответствии с санитарными правилами в охлажденном помещении, в подвешанном состоянии при температуре 0−8 ^оС и относительной влажности воздуха 75−80%. Срок хранения реализации колбасы «Диабетическая» — не более 72 ч.

Частная технология производства вареной колбасы «Диабетической» представлена на рисунке 2.2.1.

Рисунок 2.2.1 — Частная технология производства вареной колбасы «Диабетическая» высшего сорта Частная технология выполненная в виде контуров оборудования выполнен в виде контуров оборудования на рисунке 2.2.2

3 РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННОЙ СТРУКТУРЫ И СОСТАВА ПРЕДПРИЯТИЯ Технологической схемой процесса называют перечень операций, которые необходимо выполнять, чтобы из исходного сырья получить готовый продукт.

Анализ факторов, определяющих выбор той или иной технологической схемы, представлен в таблице 3.1

Таблица 3.1 — Анализ факторов, определяющих выбор технологической схемы

Проанализировав данную таблицу, мы выбираем поточно-автоматизированную технологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производства вареной колбасы «Диабетическая» по своими технологическими и экономическими характеристиками, такие как производительность, качество готового продукта, степень использования сырья, безопасность труда и т. д. Выбрав поточно-автоматизированную технологическую схему, мы обеспечиваем наилучший результат проведения процесса производства.

Организацию производственного процесса осуществляет один человек (начальник цеха), в подчинении которого находятся все остальные работники. Он же является технологом и осуществляет контроль над технологическим процессом и руководство всей бригадой на протяжении смены. [1]

Состав бригады следующий:

— слесарь;

— электрик;

— мойщик;

— состав рабочих осуществляющих технологический процесс.

В состав служащих предприятия, кроме того, входят бухгалтер и лаборант.

Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливается в соответствии с видами выполняемых работ и их трудоемкостью. Состав вспомогательных подразделений принимается в соответствии с мощностью предприятия, выбранной технологической схемой и принятой структурой управления.

С учетом приведенных выше факторов включим в состав производственного корпуса следующие основные помещения:

— накопитель-дефростер;

— сырьевое отделение;

— помещение для предварительного измельчения и посола;

— отделение для выдержки мяса в посоле;

— машинный зал;

— шприцовочная;

— помещение для охлаждения;

— помещение для хранения;

— отделение термообработки;

Вспомогательные помещения:

— склад для хранения специй;

— помещение для хранения инвентаря;

— слесарная мастерская;

— лаборатория;

— раздевалки для персонала;

— кабинет начальника цеха;

— санузлы.

Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1. Структура управления

4 РЕЖИМЫ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМНИ Расчет номинального годового фонда времени работы рабочих и оборудования производится по формуле (4.1).

(4.1)

где D_p — число рабочих дней в году, 251 дней;

t_cm — продолжительность смены, 8 ч;

D_n — число праздничных дней в году, 9 дней;

t_c — время сокращения продолжительности смены в праздничные дни, 1 ч;

n — число смен.

Фн =(2518 — 91)1=1999 ч

При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч;

Действительный годовой фонд времени рабочего определяем по формуле (4.2), [1]

(4/2)

где D_o — число рабочих дней отпуска в году, 20 дней.

Ф_д.р. =2000;208=1840 ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (4.3), [1]

(4.3)

где t_р.см — количество работы оборудования данного вида в смену, ч (таблица 4.1.).

Таблица 4.1 — Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства

Оборудование для приготовления фарша:

Фд.о. =(2515,3 — 91)1=1321,3 ч.

Оборудование для посола мяса:

Фд.о. =(2515,3 — 91)1=1321,3 ч.

Оборудование для шприцевания колбас:

Фд.о. =(2516,2 — 91)1=1547,2 ч.

Термокамера

Фд.о. =(2517,1 — 91)1=1773,1 ч.

5 ШТАТЫ РАБОТАЮЩИХ Расчет количества рабочих, выполняющих данную операцию, ведется по формуле (5.1),.

(5.1)

где, А — количество перерабатываемого продукта, кг;

Т — норма выработки одного рабочего за смену, кг;

К — коэффициент, учитывающий рост производительности труда (К=1,1)

Переработка мяса на костях:

— обвалка говядины чел

— обвалка телятины чел

— обвалка свинины чел

— жиловка говядины чел

— жиловка телятины чел

— жиловка свинины чел Посол:

чел Приготовление фарша

чел Шприцевание

чел Термообработка

чел Данные расчета занесем в таблицу 5.1

Таблица 5.1 — Количество рабочих

Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 5.2

Таблица 5.2 — Количество вспомогательного персонала

Всего задействовано людей -33 человек.

6 РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.

Длину стола определяют по формуле (6.1.1) [3]:

(6.1.1)

где n — количество рабочих, выполняющих данные операции;

l — фронт одного рабочего места (1,25−1,5 м);

K — коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола, К=1 или К=2 .

Обвальщики:

говядина принимаем стол № 6 — 1 шт.

телятина принимаем стол № 6 — 1 шт.

свинина принимаем стол № 2 — 1 шт.

Жиловщики:

говядина принимаем стол № 6 — 1 шт.

телятина принимаем стол № 6 — 1 шт.

свинина принимаем стол № 6 — 1 шт.

Стол для вязки: принимаем стол № 14- 1 шт.

Стол № 2: L=3000 мм, B=1000мм, h=100мм, H=900мм;

Стол № 6: L=1500 мм, B=1000 мм, h=100 мм, H=900 мм;

Стол № 14: L=4500 мм, В=1200 мм, h=100 мм, H=900 мм. [4]

Потребное количество машин и аппаратов, работающих в непрерывном режиме, определяют по формуле (6.1.2) [3]:

(6.1.2)

где, А — количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;

Q — производительность машины, кг/ч;

Т — количество часов работы в смену, ч.

Количество машин и аппаратов, работающих циклически, определяют по формуле (6.1.3) [3]:

(6.1.3)

где t — длительность цикла, ч;

q — загрузка машины или аппарата (кг).

Проведем сравнительную характеристику мешалок для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— мешалка должна обеспечивать качественное перемешивание различных видов сырья в течении 3…5 мин;

— мешалка должна обеспечивать перемешивание сырья в виде крупных и

мелких кусков;

— мешалка должна быть обеспечена набором сменных насадок;

— материал мешалки должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

— конструкция мешалки должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Сравнительная характеристика мешалок представлена в таблице 6.1.

Таблица 6.1- Сравнительная характеристика мешалок

Учитывая данные таблицы и производительность линии, выбираем фаршемешалку Л2-ФЮБ. Данная фаршемешалка имеет большую производительность, вместимость емкости, экономное потребление электроэнергии и занимаемую площадь, что очень важно при малых производственных площадях.

Необходимое число фаршемешалок определим по формуле (6.3)

Принимаем 2 фаршемешалки марки Л2-ФЮБ.

Проведем сравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;

— волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 2…3 мм за как можно меньшие промежутки времени;

— волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;

— затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

— загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;

— материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

— конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку волчка.

Сравнительная характеристика волчков представлена в таблице 6.2.

Таблица 6.2 — Сравнительная характеристика волчков

Проанализировав данные таблицы, останавливаем свой выбор на отечественном волчке ВИМ-500. Этому способствовало главным образом то, что этот волчок прост в обслуживании и эксплуатации, и так как он отечественного производства, то и затраты на ремонт будут гораздо меньше, чем ремонт, например, того же немецкого АW-14 .

Необходимое количество волчков определим по формуле (6.2)

Принимаем 3 волчков марки ВИМ-500.

Проведем сравнительную характеристику куттеров для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— куттер должен работать как в режиме измельчения, так и в режиме перемешивания сырья;

— куттер должен обеспечивать необходимую скорость перемешивания сырья, сырье должно находиться в куттере не более 8 — 12 мин;

— куттер должен быть обеспечен устройством механизированной выгрузки сырья;

— куттер должен иметь запасные рабочие органы, как для измельчения, так и для перемешивания сырья;

— материал куттера должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

— конструкция куттера должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Сравнительная характеристика куттеров представлена в таблице 6.4.

Таблица 6.4- Сравнительная характеристика куттеров

Сравнив показатели различного оборудования, выбираем куттер Л5-ФКБ. Этот куттер обладает высокой мощностью при небольших затратах электроэнергии, высокой производительностью. Площадь, занимаемая куттером невелика, что позволяет устанавливать его практически в любом месте технологической линии.

Необходимое количество куттеров определим по формуле (6.3)

Принимаем 1 куттер марки Л5-ФКБ.

Проведем сравнительную характеристику шприцов для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— шприц-автомат должен быть прост и надежен в эксплуатации;

— шприц-автомат должен иметь сменные цевки для перехода к работе с оболочками других диаметров;

— шприц-автомат должен работать при разных режимах (различное давление в гидравлической системе);

— шприц-автомат должен обеспечивать необходимое для наполнения оболочек давление в системе;

— шприц-автомат должен производить наполнение оболочек на определенную длину и после этого производить открутку;

— производительность шприца-автомата должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;

— затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

— материал шприца-автомата должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

— конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку шприца-автомата Сравнительная характеристика шприцев представлена в таблице 6.5.

Таблица 6.5- Сравнительная характеристика шприцев

Сравнив показатели различного оборудования, выбираем шприц МШ-1000. Его преимущества в высоком уровне удельной производительности, большой вместимости фаршевого цилиндра.

Необходимое количество шприцев определяем по формуле (6.2)

Производительность шприца составляет 1000 кг/ч=16 кг/мин. При вместимости бункера 250 л =263 кг фарша. Продолжительность цикла: 263/16=16,4 мин=0,27 ч Принимаем 1 шприц марки МШ-1000.

Проведем сравнительную характеристику термокамер для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— термокамера должна быть проста и надежна в эксплуатации;

— термокамера должна обеспечивать проведение процессов варки и обжарки;

— термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона (в камере должны быть установлены электронные термодатчики, измеряющие температуру в центре батона);

— производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;

— термокамера должна иметь необходимый объем;

— затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

— материал термокамеры должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

— конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Сравнительная характеристика термокамер представлена в таблице 6.6.

Таблица 6.6- Сравнительная характеристика термокамер

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды универсальных термокамер, выбираем термокамеру марки ФКУ-2.Она подходит для реализации нашего технологического процесса своей мощностью и массой одноразовой загрузки.

Необходимое количество термокамер определяем по формуле (6.3)

Принимаем 4 термокамеры марки ФКУ-2.

Проведем сравнительную характеристику весов для выбора наиболее подходящих для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

— весы должны обеспечить взвешивание полутуш животных массой до 250−300 кг, нижний предел измерения не должен быть меньше 5 кг;

— весы должны обеспечивать точность при измерении максимального и минимального груза в пределах ± 0,1…0,25%;

— конструкция должна обеспечивать взвешивание полутуш при непосредственном их перемещении с приёмной платформы;

— весы должны быть пригодны для взвешивания других видов сырья в процессе работы технологической линии;

— материал весов должен допускать контакт с пищевыми продуктами.

Сравнительная характеристика весов представлена в таблице 6.7.

Таблица 6.7 — Сравнительная характеристика весов

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды весов, выбираем весы марки ВЦП-250. Данное оборудование имеет небольшую погрешность измерения и оптимальные пределы взвешивания. Оно выигрывает у «конкурентов» тем, что имеет меньшую массу, габаритные размеры.

Также исходя из производительности линии подбираем нестандартное оборудование.

Количество полимерных тазов рассчитываем исходя из количества посолочного сырья, продолжительности посола, вместимости тазов.

тазов С учетом запаса 252+8=360 тазов Стеллажи для посола берем размером 1600?800?1600. Из расчета размеров тазов: по длине входит 4 таза (1600/370=4,3 таза), по ширине 2 таза (800/370=2,3 таза), значит на одной полке стеллажа 8тазов, по высоте стеллажа 8 полок. Значит на стеллаже вмещаются 64 таза грузоподъемностью по 200 кг. В камере для посола необходимо 6 стеллажей, еще 1 стеллаж необходим в кишечной, 1 стеллаж на складе для специй, 1 стеллаж в лаборатории для реактивов, оборудования и т. д. Всего получается 9 стеллажей.

Тележки для перевозок необходимы для обвалки и жиловке говядины- 1, для обвалки и жиловке телятины- 1, для обвалки и жиловки свинины-4 шт, около волчков -3 шт, у мешалок- 2шт, у куттера -1 шт. Итого 12 тележек.

Рамы выбираем из производительности предприятия, время осадки, охлаждения и хранения, количества работников на шприце и грузоподъемности рамы.

— это необходимое количество рам по производительности, значит 23 рам необходимо для охлаждения, столько же для хранения, 15 рам для осадки, 8 рам в термокамеры, 3 рам для шприцевания. Итого 72 рамы.

Одтнаковые весы необходимы для взвешивания мяса в накопителе-дефростере 1шт, в сырьевом отделении 1 шт, в камере для посола 1 шт, в складу для специй 1 шт.

Перечень выбранного оборудования и оргоснастки представлен в таблице 6.8.

Таблица 6.8 — Оборудование для технологического процесса

6.2 ГРАФИК ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ При построении графика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждого агрегата в течение суток и определяется время включения и отключения его в процессе приготовления вареной колбасы «Любительская».

Определим время обвалки говядины, телятины и свинины.

Количество сырья для обвалки говядины 1434,5 кг/см. Вместимость фаршемешалки в технологической линии составляет 150 литров, что составляет 158 кг жилованного мяса. Количество мяса на костях, которое необходимо переработать обвальщику с учетом выхода составляет:

кг Норма выработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит 1224/480=2,55 кг/мин.

Исходя из этого определим продолжительность одного цикла обвалки говядины:

мин Тогда количество циклов обвалки говядины составляет:

6,5 циклов Количество сырья для обвалки телятины 1434,5 кг/см. Вместимость фаршемешалки в технологической линии составляет 150 литров, что составляет 158 кг жилованного мяса. Количество мяса на костях, которое необходимо переработать обвальщику с учетом выхода составляет:

кг Норма выработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит 1224/480=2,55 кг/мин.

Исходя из этого определим продолжительность одного цикла обвалки телятины:

мин Тогда количество циклов обвалки телятины составляет:

6,5 циклов Количество сырья для обвалки свинины 3836,7 кг/см. Количество мяса на костях, которое необходимо переработать обвальщику с учетом выхода составляет:

кг Норма выработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит 1224/480=2,55 кг/мин, а так как мы принимаем двух обвальщиков, то они могут перерабатывать 2,55?3=7,6 кг/мин.

Исходя из этого определим продолжительность одного цикла обвалки свинины:

мин Тогда количество циклов обвалки свинины составляет:

17,7 циклов Определим время жиловки говядины, телятины и свинины.

Количество сырья для жиловки говядины 1018,5 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см и вместимость фаршемешалки 150 литров, что составляет 158 кг мяса. Норма выработки одного жиловщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность жиловщика составит 1224/480=2,55 кг/мин. Мы принимаем одного жиловщика на говядину.

Исходя из этого определим продолжительность одного цикла жиловки говядины :

мин Тогда количество циклов жиловки говядины составляет:

циклов Количество сырья для жиловки телятины 1018,5 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см и вместимость фаршемешалки 150 литров, что составляет 158 кг мяса. Норма выработки одного жиловщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность жиловщика составит 1224/480=2,55 кг/мин. Мы принимаем одного жиловщика на телятину.

Исходя из этого определим продолжительность одного цикла жиловки телятины :

мин Тогда количество циклов жиловки телятины составляет:

циклов Количество сырья для жиловки свинины 2800,8 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см и вместимость фаршемешалки 150 литров, что составляет 158 кг мяса. Норма выработки одного жиловщика составляет 1224 кг/см.

Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность жиловщика составит 1224/480=2,55 кг/мин. Мы принимаем двух жиловщиков на свинину.

Исходя из этого определим продолжительность одного цикла жиловки свинины :

мин Тогда количество циклов жиловки свинины составляет:

циклов Определим время работы волчка при первичном измельчении свинины.

Количество сырья для первичного измельчения составляет 2800,8 кг. Производительность волчка 500 кг/ч = 8,3 кг/мин. За один цикл на волчке перерабатывают 158 кг мяса.

Исходя из этого продолжительность первичного измельчения составляет:

мин Учитывая время на загрузку продолжительность составит: 19+5=24 мин.

Тогда количество циклов составляет:

циклов Определим время работы фаршемешалки.

Время перемешивания ограничено использованием других оборудований, принимаем равной 5 минуты по технологии.

Учитывая, что время, затрачиваемое на погрузку — выгрузку 10 мин., продолжительность цикла будет:

Т=5+10=15 мин.

Количество циклов :

— для говядины: циклов

— для телятины: циклов

— для свинины: циклов.

Определим время работы волчков при вторичном измельчении говядины, телятины и свинины.

Количество сырья для вторичного измельчения составляет 1044 кг говядины, столько же телятины и 2870,7 кг свинины. Производительность волчка 500 кг/ч = 8,3 кг/мин. За один цикл на волчке перерабатывают 38,9 кг говядины, 38,9 кг телятины и 106,8 кг свинины.

Исходя из этого продолжительность вторичного измельчения составляет:

— для говядины: мин

— для телятины: мин

— для свинины: мин Учитывая время на загрузку продолжительность измельчения говядины и телятины составит: 4,7+5=9 мин., а свинины: 12,9+5=18мин.

Тогда количество циклов составляет:

— для говядины: циклов

— для телятины: циклов

— для свинины: циклов Определяем время работы куттера.

Количество сырья перерабатываемого в куттере составляет 6904,36 кг. Из них: говядины -1018,5 кг., телятины -1018,5 кг, свинины-2800,8 кг. Куттер вместимостью 250 л, что составляет 263 кг фарша.

Подсчитаем в процентном соотношении доли говядины, телятины и свинины от общей массы сырья. Свинины составляет около 40,6%, говядины-14,8%, телятины-14,8%.

Количество сырья за один цикл составляет :

— говядины: кг

— телятины: кг

— свинины: кг Продолжительность одного цикла: 12 мин + 10 мин? 22 мин (по технологии).

Количество циклов: 6904,36 /263= 26 цикла.

Определяем время работы шприца.

Количество сырья, перерабатываемое на шприце: 6904,36 кг/см. Производительность шприца составляет 1000 кг/ч=16 кг/мин. При вместимости бункера 250 л =263 кг фарша.

Продолжительность цикла: 263/16=16,4 мин + 5 мин.(погрузка)? 22 мин.

Количество циклов: 6904,36 /263=26 циклов.

Определяем время работы термокамеры.

Количество сырья для термокамеры: 6904,36 кг/см. Продолжительность цикла 150мин. Разовая вместимость термокамеры 600 кг.

Количество циклов: 6904,36 /600= 11,5 цикла.

При построении графика загрузки оборудования необходимо учесть, что от нача-ла переработки мяса до его посола должно пройти не более 1,5 часа (по сан. нормам).

Из графика загрузки оборудования видно, что камера для хранения исходного сырья, накопитель-дефростер, камера для выдержки в посоле, камера для охлаждения продукции, камера для хранения готового продукта, камера для осадки загружены на 100%. Универсальные термокамеры загружены на 106%. Волчок для первичного измельчения свинины загружен на 80%, волчок для вторичного измельчения говядины и телятины загружен на 94%, а волчок для вторичного измельчения свинины загружен на 85%. Фаршемешалка для посола свинины и говядины загружена на 42%, а фаршемешалка для посола свинины загружена на 57%. Т.к. циклов работы на фаршемешалке очень много, по сравнению с говядиной и свининой пришлось приобрести еще одну фаршемешалку.

На предприятии принят 8-ми часовой рабочий день, а по графику загрузки оборудования видно, что все рабочие работают полный день. Если рабочий загружен на одной работе не полностью, он занимается другой работой. Например, рабочий работающий на жиловке говядины продолжает работать на фаршемешалке, измельчая говядину. То же самое делает рабочий работающий на телятине. Рабочие на обвалке говядины и телятины загружены на 118%, на обвалке свинина работают три рабочих загруженных на 77%. Рабочие работающие на жиловке говядины и фаршемешалки и на жиловки телятины и фаршемешалке загружены на 105%. Рабочий работающий на вторичном измельчении говядины и телятины загружен на 108%, рабочий работающий на волчке для вторичного измельчения свинины загружен на 98%, Рабочие работающие на куттере и шприце загружены на 119%. Рабочий, работающий на шприце также смотрит за процессом осадки. За работой термокамер смотрит один рабочий, который загружен на 93%.

В итоге, для обеспечения производственного процесса мы принимаем 18 работников.

7 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ Чтобы определить площадь отдельных помещений для колбасного производства, необходимо руководствоваться удельными показателями площадей и предельными удельными площадями с учетом коэффициента перевода по видам колбас (для вареных колбас — 1).

Расчет площади производственных участков производим по формуле :

(7.1)

где f_УД — удельная площадь, приходящаяся на 1 т. колбасы, выработанную в сутки, м²/т

W_СУТ — суточная выработка колбас, т/сут.

Расчет производственных и вспомогательных площадей представлен в таблице 7.1.

Таблица 7.1 — Производственные и вспомогательные площади предприятия

8 РАЗРАБОТКА КОМПОНОВОЧНОГО ПЛАНА Определив предварительно площади для размещения технологической схемы и системы схем в плане, необходимо приступить к компоновке здания.

Определяем габариты здания с учетом типовой сетки колонн. Рациональными являются сетки колонн с минимальными размерами между осями 6×6 м. Применимы также сетки 6×12; 6×18; 12×12; 12×18 м.

Размеры пролетов определяют исходя из условий выбора типа перекрытий и рациональности технологических процессов. Для колбасных цехов применимы пролеты шириной 6 м, 12 м, 18 м. Ширина здания равна произведению ширины пролета на количество пролетов.

Выбрав ширину здания, рассчитывают длину, которая должна быть кратной 6-и и не превышать ширину более, чем в 2,5 раза.

Для определения ширины здания при расчетной площади 1358,5 м², принимаем:

— сетку колонн 18×6 м. и 18×6 м.;

— количество пролетов 2: по 18 и по 18 м;

— длину здания равной 42 м, ширину — 36 м.

С учетом развития перспективы округляем в большую сторону. Получаем площадь 1512 м² .

Высота и кубатура производственных помещений должны соответствовать санитарным нормам. На каждого рабочего в производственном помещении должно приходится не менее 15 м³ его объема, а площадь не менее 4,5 м³.

Для наиболее правильной компоновки здания следует установить функциональные взаимосвязи отдельных технологических схем и отдельных помещений. Диаграмма функциональных связей позволяет определить, по каким направлениям (связям) следует осуществлять объединение и непосредственное примыкание помещений друг к другу. На рисунке 8.1 приведена диаграмма функциональных связей колбасного завода.

Рисунок 8.1 — Диаграмма функциональных связей колбасного завода Основные требования к компоновке помещений:

— соблюдение поточности движения сырья, готовой продукции, тары и материалов; не должно быть пересекающихся людских потоков;

— необходимо предусматривать возможность дальнейшей реконструкции (бытовые и складские помещения располагать в торцевой части здания);

— цехи, в которых значительные тепловыделения от технологического оборудования располагать у наружных стен здания наиболее протяженной стороной;

— помещения с повышенной влажностью рекомендуется размещать в средней части здания, чтобы избежать выпадения конденсата на внутренних стенах;

— помещения, опасные в пожарном отношении, размещать у наружных стен.

Планировка основных производственных помещений представлена на рисунке 8.2.

9 Планировка основных производственных подразделений При компоновке оборудования необходимо предусмотреть минимальное перемещение сырья в процессе его переработки и обеспечить выполнение всех требований по охране труда и безопасной эксплуатации машин и аппаратов, входящих в технологическую линию.

Ширина основных проходов в цехе рекомендуется не менее 2 метров, проходов между отдельными машинами, имеющими движущиеся части, — не менее 1 м., а в местах, где не предусмотрено движение рабочих — 0,5 м. При транспортировке тары к месту упаковки и упакованного продукта в камеру хранения мобильными транспортными средствами, для разворота последних необходимо предусмотреть ширину проезда 2,5 -3 м.

Крупногабаритное оборудование необходимо устанавливать в глубине цеха перпендикулярно к оси оконных проемов, с тем чтобы обеспечить требуемую освещенность рабочих мест. При проектировании некоторых технологических процессов

желательно предусмотреть естественное освещение, которое может быть обеспечено за счет правильного размещения оборудования относительно оконных проемов.

Оборудование располагать в порядке последовательности выполнения технологических операций. Оборудование для термической обработки мясных продуктов целесообразно группировать и размещать по одной оси, что позволит облегчить транспортные операции и сохранить фронт обслуживания.

При компоновке технологического оборудования следует уделить внимание упрощению производственных потоков в результате правильной организации транспортных средств между цехами и производствами, а также внутри цеха, применять гравитационный способ передачи сырья и готовой продукции при многоэтажном решении производственных помещений. Особенно важны вопросы безопасности работы оборудования, его обслуживания. При расстановке оборудования должны быть учтены возможности проведения ветеринарно-санитарного контроля за производственными процессами, качеством сырья и готовой продукции, а также возможности мойки и дезинфекции помещений, оборудования, инвентаря.

Расстановку оборудования по цехам и производствам осуществляют методом плоскостного моделирования на планах производственных цехов.

При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы проездов, проходов и расстоянии:

— расстояние между оборудованием и стеной при наличии рабочих мест между ними не менее 1,4 м, при отсутствии не менее 1 м;

— расстояние между выступающими частями оборудования не менее 0,8 м;

— расстояние между оборудованием при установке его фронтами один к другому не менее 1,5 м;

— расстояние между тыльной и фронтальной сторонами оборудования не менее 1,3 м;

— расстояние между боковыми сторонами рабочих мест не менее 0,8 м;

— расстояние между тыльными сторонами оборудования не менее 1,2 м.

Компоновочный план цеха с расстановкой оборудования представлен на рисунке 9.1.

10 Разработка генерального плана предприятий Генеральный план предприятия разрабатывают в соответствии со СН и П II — 89−90 «Генеральные планы примышленных предприятий. Нормы проектиро-вания».

Основные задачи проектирования генерального плана — обеспечение наиболее рациональных технологических процессов; прокладка удобных связей между зданиями и сооружениями, исключающих встречное и возвратное перемещение сырья и готовой продукции; обособление движения людских потоков от транспортных; соблюдение проектировочных и санитарных условий работы предприятия.

Требования к генеральному плану

— Планировка и застройка территории предприятия должна быть увязана с архитектурным ансамблем прилегающих жилых районов, населенных пунктов или соседних предприятий, а также с ближайшими железнодорожными, автомобильными или водными путями.

— Генеральный план предприятия разрабатывается на основе наиболее рациональной организации производственного процесса, формы и размеров участка, применения прогрессивных видов транспорта и обеспечения наикратчайших путей перемещения грузов по территории предприятия.

— Здания и сооружения на участке следует располагать по отношению к сторонам света и направлению преобладающих ветров, так чтобы были обеспечены лучшие условия для естественного освещения и проветривания. Производственный корпус размещают так, чтобы направление господствующих ветров приходилось по диагонали корпуса. Подразделения, выделяющие дым, газ, искры, пыль и неприятный запах, располагают в наибольшем удалении от главного входа, а по отношению к другим зданиям и жилым районам — с подветренной стороны в направлении господствующих ветров.

— Взаимное расположение зданий и сооружений, разрывы между ними должны удовлетворять правилам и нормам пожарной безопасности, санитарно-техническим, светотехническим и другим требованиям, при этом разрывы между зданиями должны быть минимальными, чтобы обеспечить наиболее плотное расположение зданий на территории.

— Здания должны располагаться с учетом возможности дальнейшего расширения цехов и всего предприятия без нарушения генерального плана.

— Сооружения, однородные по производственному характеру, санитарно-гигиеническим и другим условиям, стремятся сосредотачивать отдельными группами по зонам территории.

— На территории следует предусмотреть автомобильные дороги и тротуары с беспыльным покрытием. Незастроенные площади используются для посадки деревьев, кустарников и т. д.

Генеральный план проектируют в масштабе 1:100, 1:200, 1:500, 1:1000, 1:2000, в зависимости от плотности застройки. В верхнем правом углу листа строят розу ветров по данным метеорологической станции того района, в котором проектируется предприятие.

Проектирование генеральных планов предприятий базируется на следующих общих принципах:

1 Здания и сооружения, располагаемые на генплане, группируют в зоны: сырьевую, основного производства и вспомогательного производства.

2 Основные и подсобные здания объединяют в блоки с целью достижения высоких технико-экономических показателей проектирования.

3 Учитывают ориентацию фасадов относительно сторон света и направления господствующих ветров и размещают здания с подветренной стороны по отношению к жилым массивам с разрывом не менее 100 метров.

4 Расстояния между зданиями и сооружениями должны соответствовать противопожарным и санитарным нормам промышленных предприятий.

5 Планировочные решения главного производственного здания должны предусматривать возможность расширения предприятия в перспективе.

6 Предусматривают озеленение свободной от застройки территории предприятия в виде газонов с посадкой деревьев и кустарников до 20% площади территории.

7 Плотность застройки для предприятий перерабатывающей отрасли составляет 36 — 50%.

На территории в соответствии с требованиями пожарной безопасности предусматривают пожарный водопровод или резервуары для воды с трехчасовым запасом для тушения пожара.

При определении состава генерального плана можно пользоваться таблицей 10.1.

Таблица 10.1 — Примерный состав зданий и сооружений на генеральных планах мясоперерабатывающих предприятий