Основные строительные материалы

ВАРИАНТ № 1

1. Специальные виды цементов

2. Свойства древесины

3. Виды бетонов. Бетон и железобетон: производство и применение Список использованных источников

1. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ВИДЫ ЦЕМЕНТОВ Специальные цементы — это виды строительных и промышленных цементов, которые применяются для строительства, ремонта и для изготовления специальных конструкций и изделий, которые эксплуатируются в средах повышенной агрессивности:

— С высокой температурой (жаростойкие, огнеупорные, термостойкие, глиноземистые цементы и т. п.).

Глиноземистый цемент — быстро твердеющее в воде и на воздухе высокопрочное вяжущее вещество, предназначенное для изготовления строительных и жаростойких растворов и бетонов.

К особым свойствам относятся:

1. Быстрое нарастание прочности в раннем возрасте;

2. При твердении бетона на глиноземистом цементе выделяется большое количество тепла, что позволяет использовать эти бетоны при отрицательных температурах до -10 градусов без подогрева;

3. Глиноземистый цемент имеет повышенную плотность цементного камня, что определяет большую устойчивость бетона против всех видов агрессивных жидкостей и газов по сравнению с бетоном на портландцементе;

4. Глиноземистый цемент по сравнению с портландцементом является более огнестойким и термически устойчивым материалом. В смеси с огнеупорными заполнителями: шамотом, хромитовой рудой, магнезитом и др. глиноземистый цемент может быть использован для получения гидравлически твердеющих огнеупорных растворов и бетонов.

Глиноземистый цемент применяется:

— при ускоренном возведении или ремонте различных сооружений (когда выигрыш во времени имеет решающее значение);

— при возведении ответственных железобетонных конструкций промышленных сооружений и мостов;

— при сооружении шахт и другом подземном строительстве;

— при тампонировании трещин в породах;

— для футеровки нагревательных, обжиговых, термических и плавильных печей;

— в различных аварийных ситуациях.

Рекомендуется глиноземистый цемент применять для изготовления сборных железобетонных конструкций специального назначения на заводах и строительных площадках. Здесь данный цемент имеет то преимущество, что изделия могут выпускаться с завода уже через сутки после изготовления, а распалубка их может производиться через 12−16 часов. Причем отпадает необходимость в тепловлажностной обработке, что обычно требуется при применении портландцемента.

Глиноземистый цемент применяется для изготовления железобетонных сооружений, подвергающихся воздействию морских, сульфатных и других минерализованных вод (не допускается применение данного цемента в кислой и щелочной средах).

При возведении массивных сооружений, с применением глиноземистого цемента, внутри бетонного массива развиваются высокие температуры, достигающие 70 °C и выше. При таких температурах твердение протекает ненормально и прочность бетона внутри конструкций получается значительно ниже, чем в наружных слоях. В связи с этим рекомендуется применять глиноземистый цемент в конструкциях толщиной не более 1.0 метра.

— Повышенной кислотностью и щелочностью (кислотоупорные и щелочеупорные цементы).

Кислотоупорные цементы представляют собой смесь растворимого стекла, кислотоупорного наполнителя и ускорителя твердения. В качестве добавок при производстве кислотоупорных цементов используют кварц и диабаз. А для ускорения твердения в цементный порошок добавляют кремнефтористый натрий.

Кислотоупорные цементы могут быть использованы:

для возведения башен, отделки арматуры сооружений химической промышленности, изготовления кислотоупорных растворов и бетонов.

Кислотоупорные цементы сильны против сильных кислот, но слабо сопротивляются разрушающей силе слабых кислот. К тому же они абсолютно не водостойки и разрушаются от любого воздействия на них воды. Хотя существуют и кислотоупорные водостойкие цементы, приготавливаемые путем добавления в кислотоупорные цементы льняного масла или небольшого количества (не более 2 процентов) любого гидрофобизирующего материала. Такие цементы способны противостоять действию многих минеральных и органических кислот, не теряют своей прочности в воде и не разрушаются в едких щелочах. А для производства бетона обычно заполняются гранитным или бештаунитовым порошком.

Кислотоупорный цемент применяется:

для связи различных устойчивых к химическому воздействию материалов, используемых для защиты корпусов и емкостей аппаратуры химического производства, оборудования или строительных конструкций, а также в производстве кислотоупорных бетонов и конструкций из них, работающих в условиях кислотной агрессии.

Кислотоупорные цементы производятся в виде сухих смесей, в которых вяжущим веществом выступают различные порошки нидратированных силикатов калия и натрия, наполнителями являются кварцевый песок, базальтовая пудра, гранитная пудра, измельченный кварцит, а в качестве жидкости для затворения используют жидкое стекло.

— Саморасширяющиейся цементы (цементы, которые в отличии от обычных портландцементов не дают усадки или увеличивают изделия на их основе в объеме — линейное расширение таких цементов составляет от 0,2 до 2,0%) — напрягающие, безусадочные, тампонажные, быстротвердеющие.

Твердение всех гидравлических вяжущих веществ в воздушной среде сопровождается уменьшением объема цементного камня (усадкой). Усадочные деформации могут привести к образованию трещин в бетонах, что нарушает монолитность конструкций и снижает их долговечность. Для расширяющихся и безусадочных цементов характерно равномерное приращение объема цементного камня в начальный период твердения, что компенсирует усадочные явления. Линейное расширение у расширяющихся цементов обычно составляет 0,3… 1%, у безусадочных — 0,01 …0,1%.

Наибольшее применение в нашей стране нашли следующие расширяющиеся цементы: на основе глиноземистого цемента — водонепроницаемый расширяющийся цемент (ВРЦ), водонепроницаемый безусадочный цемент (ВБЦ), гиперглиноземистый цемент; на основе портландцемента— расширяющийся портландцемент (РПЦ), а на основе портландцемента и глиноземистого цемента— напрягающий цемент (НЦ).

— А также широкий спектр видов цемента, изготовленного из материалов специального свойства — асбоцемент, шлакопортландцемент, гипсоглиноземистый цемент, магнезиальный цемент и другие виды.

Асбоцемент — это цементный композиционный материал, состоящий из затвердевшего портландцемента, упрочненный асбестовым волокном. Это экологически чистый материал, так как при его изготовлении применяют хризотиловый асбест, не содержащий вредных примесей. Материалы, изготовленные из асбоцемента, характеризуются высокой прочностью на растяжение, долговечностью, водонепроницаемостью, огнестойкостью, низкой теплопроводностью и электропроводностью. Все эти свойства обусловили его широкое применение в современном строительстве.

Применяется асбоцемент при изготовлении профилированных листов для кровель и обшивки стен; плоских плит — обыкновенных и офактуренных или окрашенных для облицовки стен; панелей кровельных и стеновых с теплоизоляционным слоем для отапливаемых и неотапливаемых помещений; труб напорных и безнапорных и соединительных муфт к ним. А также асбоцемент применяется для изготовления специальных изделий (вентиляционные короба, санитарно-технические, электроизоляционные и др.).

Шлаковый цемент общее название цементов получаемых совместным помолом гранулированных доменных шлаков с добавкамиактивизаторами (известь строительный гипс ангидрит и др.) или смешением этих раздельно измельченных компонентов. Различают известково-шлаковый с содержанием извести 10−30% и гипса до 5% от массы цемента и сульфатно-шлаковый с содержанием гипса или ангидрита 15−20% портландцемента до 5% или извести до 2%. Шлаковый цемент применяют для получения строительных растворов и бетонов используемых преимущественно в подземных и подводных сооружениях. Известково-шлаковый цемент наиболее эффективен в производстве автоклавных материалов и изделий.

Магнезиальный цемент получается смешиванием предварительно прокаленного до 800оС оксида магния с 30%-ным водным раствором MgCl2 (2 весовые части MgO на 1 весовую часть безводного MgCl2). Вследствие образования полимерной структуры из атомов Mg, связанных друг с другом посредством гидроксильных групп, молекул воды и ионов хлора, смесь через несколько часов в результате отвердевания дает белую, очень прочную и легко полирующуюся массу.

2. СВОЙСТВА ДРЕВЕСИНЫ Древесина — высокопористый продукт живой природы, отличающийся специфическим волокнистым строением, предопределяющим своеобразие ее физико-механических свойств, широкое и многообразное использование в различных отраслях народного хозяйства.

Благодаря этим свойствам лесные материалы, а также изделия и конструкции на их основе могут достаточно долго работать в различных условиях эксплуатации.

Древесина, используемая в современном строительстве, должна обладать нормальным строением, не иметь недопустимых пороков, легко поддаваться обработке, не изменять приданной ей формы, хорошо сопротивляться внешним усилиям и противостоять действию воздуха и воды. Отмеченные качества определяют технические свойства древесины, которые разделяют на физические и механические.

Выделяют также технологические свойства древесины — способность древесины удерживать металлические крепления.

Физическими свойствами древесины называются такие, которые можно определить без нарушения целостности испытываемого образца и изменения ее химического состава, т. е. путем осмотра, взвешивания, измерения, высушивания.

К физическим свойствам древесины относятся:

— внешний вид и запах,

— плотность,

— влажность и связанные с нею изменения (усушка, разбухание, растрескивание и коробление),

— электропроводимость,

— звукопроводимость,

— теплопроводность,

— показатели макроструктуры.

Свойства, характеризующие внешний вид древесины: цвет, блеск, текстура и макроструктура.

Цвет древесине придают находящиеся в ней дубильные, смолистые и красящие вещества, которые находятся в полостях клеток.

Цвет древесины имеет важное значение в производстве мебели, музыкальных инструментов, столярных и художественных изделий. Насыщенный богатством оттенков цвет придает изделиям из древесины красивый внешний вид. Цвет древесины некоторых пород улучшают, подвергая различной обработке, пропариванию (дуб, каштан) или окрашиванию различными химическими веществами. Цвет древесины и его оттенки характеризуются красным, белым, розовым и лишь при особой необходимости — атласом или шкалой цветов.

Блеск — способность направленно отражать световой поток, который зависит от ее плотности, количества, размеров и расположения сердцевинных лучей. Особым блеском отличается древесина бука, клена, ильма, платана, белой акации, дуба.

Блеск придает древесине красивый вид и может быть усилен полированием, лакированием, вощением или оклеиванием прозрачными пленками из искусственных смол.

Текстура — рисунок, который получается на разрезах древесины при перерезании ее волокон, годичных слоев и сердцевинных лучей. Он зависит от особенностей анатомического строения отдельных пород древесины и направления разреза. Особенно красивый рисунок имеют поверхности из древесины неправильного и путаного (свилеватого) расположения волокон (капы, наросты).

Текстура определяет декоративную ценность древесины, что особенно важно при художественном оформлении мебели, различных поделок, украшении музыкальных инструментов и т. д.

Запах древесины зависит от находящихся в ней смол, эфирных масел, дубильных и других веществ. Характерный запах скипидара имеют хвойные породы — сосна, ель. Дуб имеет запах дубильных веществ, бакаут и палисандр — ванили.

Ядро пахнет сильнее заболони. По запаху древесины можно определить отдельные породы.

Влажность древесины и свойства, связанные с ее изменением Под влажностью древесины понимают отношение количества удаленной влаги к массе древесины в абсолютно сухом состоянии. Влажность древесины выражается в процентах.

Абсолютно сухую древесину в небольших образцах можно получить путем высушивания ее в специальных шкафах. В природе и на производстве древесина всегда содержит в себе то или иное количество влаги.

Различают следующие ступени влажности древесины:

— мокраядлительное время находившаяся в воде, влажность выше 100%;

— свежесрубленная — влажность 50−100%;

— воздушно-сухая — долгое время хранившаяся на воздухе, влажность — 15−20% (в зависимости от климатических условий и времени года);

— комнатно-сухая — влажность-8−12% и

— абсолютно сухая — влажность -0%.

Усушкой называется уменьшение линейных размеров и объема древесины при высыхании. Усушка начинается после полного удаления свободной влаги и с начала удаления связанной влаги.

По величине усушки наши древесные породы можно разделить на три группы:

1) малоусыхающие (коэффициент объемной усушки не более 0,40%) — ель сибирская и обыкновенная, пихта сибирская, кедры сибирский и корейский, тополь белый;

2) среднеусыхающие (коэффициент объемной усушки — от 0,40 до 0,47%) — бук восточный, вяз, дуб, липа мелколистная, ольха черная, осина, пихта белокорая кавказская и маньчжурская, тополь черный. ясень;

3) сильноусыхающие (коэффициент объемной усушки -0,47% и более) — березы, плакучая и белая, бук восточный, граб, лиственницы, сибирская и даурская, клен остролистый.

Напряжения, которые возникают без участия внешних сил, называют внутренними. Причина образования напряжений при сушке древесины — неравномерность распределения влаги. Вначале испаряется влага с поверхностных слоев древесины. Если в поверхностных слоях влажность снизится за предел гигроскопичности, то происходит усушка. Однако из-за сопротивления более влажных внутренних слоев поверхностные слои усохнут не полностью. В результате этого в древесине появляются напряжения, растягивающие ее в поверхностных зонах и сжимающие во внутренних. При снижении влажности за предел гигроскопичности во внутренней зоне она также начнет усыхать. Это приводит к тому, что растягивающие напряжения в поверхностной зоне уменьшатся. Однако полностью они не исчезают. Из-за остаточных удлинений в поверхностных зонах нормальная усушка внутренней зоны задерживается. Тогда во внутренней зоне появятся растягивающие напряжения, а в поверхностных зонах — сжимающие, т. е. напряжения переменят знак.

Если растягивающие напряжения достигнут предела прочности древесины на растяжение поперек волокон, то могут возникнуть трещины в начале сушки на поверхности, а в конце — внутри.

При высыхании или увлажнении древесины изменяется форма поперечного сечения доски. Такое изменение формы называется короблением.

Разбухание вызывается увеличением линейных размеров и объема древесины, повышением содержания связанной влаги.

Плотность древесины зависит от влажности. Поэтому все показатели физико-механических свойств древесины должны приводится к стандартной влажности 12%.

С увеличением влажности плотность древесины увеличивается. Например, плотность древесины бука при влажности 12% составляет 670 кг/м, а при влажности 25−710 кг/м.

Между плотностью и прочностью древесины существует тесная связь. Более тяжелая древесина, как правило, является более прочной.

По плотности при влажности 12% древесину можно разделить на три группы:

— породы малой плотности (510кг/м и менее): сосна, ель, пихта, кедр, тополь, липа, ива, ольха, каштан, орех манчжуйский, бархатное дерево);

— породы средней плотности (550−740 кг/м): лиственница, тис, береза, бук, вяз, груша, дуб, ильм. карагач, клен, платан, рябина, яблоня, ясень;

— породы высокой плотности (750 кг/м и выше): акация белая, береза железная, граб, самшит. саксаул, фисташка, кизил.

Древесину с высокой плотностью особенно ценят на производстве за ее прочность и хорошую обрабатываемость.

Теплопроводностью древесины называется ее способность проводить тепло через свою толщину от одной поверхности к другой. Теплопроводность сухой древесины незначительна, что объясняется пористостью ее строения.

Звукопроводимость — свойство материала проводить звук с определенной скоростью. В древесине быстрее всего звук распространяется вдоль волокон, медленнее — в радиальном и тангентальном направлениях. Звукопроницаемость древесины в продольном направлении в 16 раз, а в поперечном — в 3−4 раза больше звукопроницаемости воздуха. Это отрицательное свойство древесины требует при устройстве деревянных перегородок, потолков и т. д. применения звукоизолирующих материалов. Способность древесины усиливать звук широко используется при изготовлении музыкальных инструментов. Наилучшая древесина для этого — древесина ели, пихты кавказской и сибирского кедра.

Электропроводность древесины характеризуется ее сопротивлением прохождению электрического тока. Она зависит от породы, температуры, направления волокон и ее влажности.

Механические свойства древесины Механические свойства характеризуют способность древесины сопротивляться воздействию внешних сил (нагрузок). По характеру действия сил различают нагрузки статические, динамические, вибрационные и долговременные. Статическими называют нагрузки, возрастающие медленно и в полную силу. Вибрационными называют нагрузки, у которых меняются и величина, и направление. Долговременные нагрузки действуют в течение очень продолжительного времени. Динамические, или ударные, нагрузки действуют на тело мгновенно и в полную силу.

К механическим свойствам древесины относятся

— прочность,

— твердость,

— деформативность,

— ударная вязкость.

Прочность древесины определяется ее сопротивлением действию механических сил: растяжению, сжатию, изгибу, скалыванию.

Твердостью называется способность древесины сопротивляться проникновению твердых тел. Она имеет существенное значение при обработке ее режущими инструментами: фрезеровании, пилении, лущении, а также в тех случаях, когда она подвергается истиранию при устройстве полов, лестниц, перил.

Деформативностью называют способность древесины изменять свои размеры и форму при воздействии.

Ударная вязкость характеризует способность древесины поглощать работу при ударе без разрушения. Древесина лиственных пород в среднем имеет ударную вязкость в 2 раза большую, чем у хвойных пород.

Технологические свойства древесины Способность древесины удерживать металлические крепления. При вбивании гвоздя в древесину перпендикулярно волокнам они частично перерезаются, частично изгибаются; волокна древесины раздвигаются и оказывают на боковую поверхность гвоздя давление, которое вызывает трение, удерживающее гвоздь в древесине.

Наибольшей способностью к гнутью обладают лиственные кольцесосудистые породы (дуб, ясень) и рассеянно-сосудистые (береза). У хвойных пород способность к гнутью невысокая. У влажной древесины способность к гнутью выше, чем у сухой.

Износостойкость древесины характеризуется ее способностью противостоять износу, т. е. разрушению в процессе трения.

3. ВИДЫ БЕТОНОВ. БЕТОН И ЖЕЛЕЗОБЕТОН: ПРОИЗВОДСТВО И ПРИМЕНЕНИЕ цемент бетон древесина Виды бетонов В настоящее время в строительстве используют различные виды бетона. Разобраться в их многообразии помогает классификация бетонов.

Бетоны классифицируют:

по средней плотности;

по виду вяжущего вещества;

по назначению.

Многие свойства бетона зависят от его плотности, на величину которой влияют плотность цементного камня, вид заполнителя и структура бетонов.

По плотности бетоны делят на:

особо тяжелые с плотностью (более 2500 кг/м3);

тяжёлые (1800—2500 кг/м3);

лёгкие (500—1800 кг/м3);

особо лёгкие (менее 500 кг/м3).

Особо тяжелые бетоны приготовляют на тяжелых заполнителях-стальных опилках или стружках (сталебетон), железной руде (лимонитовый и магнетитовый бетоны) или барите (баритовый бетон). Тяжёлые бетоны с плотностью 2100—2500 кг/м3 получают на плотных заполнителях из горных пород (гранит, известняк, диабаз). Облегченный бетон с плотностью 1800…2000 кг/м3 получают на щебне из горных пород с плотностью 1600—1900 кг/м3. Легкие бетоны изготовляют на пористых заполнителях (керамзит, аглопорит, вспученный шлак, пемза, туф).

К особо легким бетонам относятся ячеистые бетоны (газобетон, пенобетон), которые получают вспучиванием вяжущего, тонкомолотой добавки и воды с помощью специальных способов, и крупнопористый бетон на легких заполнителях.

Главной составляющей бетона, во многом определяющей его свойства, является вяжущее вещество, по виду которого различают бетоны:

цементные;

силикатные;

гипсовые;

шлакощелочные;

полимерцементные;

специальные.

Цементные бетоны приготовляют на различных цементах и наиболее широко применяют в строительстве. Среди них основное место занимают бетоны на цементе (портландцемент) и его разновидностях (около 65% от общего объема производства), успешно используют бетоны на шлакопортландцементе (20—25%) и пуццолановом цементе.

К разновидностям цементных бетонов относятся:

декоративные бетоны, (на белом и цветных цементах);

бетоны для самонапряженных конструкций (на напрягающем цементе);

бетоны для специальных целей (на глиноземистом и безусадочном цементах).

Силикатные бетоны готовят на основе извести. Для производства изделий в этом случае применяют автоклавный способ твердения.

Гипсовые бетоны готовят на основе гипса. Гипсовые бетоны применяют для внутренних перегородок, подвесных потолков и элементов отделки зданий. Разновидностью этих бетонов являются гипсоцементные-пуццолановые бетоны, обладающие повышенной водостойкостью. Применение — объемные блоки санузлов, конструкции малоэтажных домов.

Шлакощелочные бетоны делают на молотых шлаках, затворенных щелочными растворами. Эти бетоны еще только начинают применяться в строительстве.

Полимербетоны изготовляют на различных видах полимерного связующего, основу которого составляют смолы (полиэфирные, эпоксидные, карбамидные) или мономеры (фурфуролацетоновый), отверждаемые в бетоне с помощью специальных добавок. Эти бетоны более пригодны для службы в агрессивных средах и особых условиях воздействия (истирание, кавитация).

Полимерцементные бетоны получают на смешанном связующем, состоящем из цемента и полимерного вещества (водорастворимые смолы и латексы).

Специальные бетоны готовят с применением особых вяжущих веществ. Для кислотоупорных и жаростойких бетонов применяют жидкое стекло с кремнефтористым натрием, фосфатное связующее. В качестве специальных вяжущих используют шлаковые, нефелиновые и стеклощелочные, полученные из отходов промышленности.

Бетоны применяют для различных видов конструкций, как изготовляемых на заводах сборного железобетона, так возводимых непосредственно на месте эксплуатации (в гидротехническом, дорожном строительстве).

В зависимости от области применения различают:

обычный бетон для железобетонных конструкций (фундаментов, колон, балок перекрытий и мостовых конструкций);

гидротехнический бетон для плотин, шлюзов, облицовки каналов, водопроводно-канализационных сооружений;

бетон для ограждающих конструкций (легкий);

бетон для полов, тротуаров, дорожных и аэродромных покрытий;

бетоны специального назначения (жароупорный, кислотостойкий, для радиационной защиты).

Общие требования ко всем бетонам и бетонным смесям следующие: до затвердевания бетонные смеси должны легко перемешиваться, транспортироваться, укладываться (обладать подвижностью и удобоукладываемостью), не расслаиваться; бетоны должны иметь определенную скорость твердения в соответствии с заданными сроками распалубки и ввода конструкции в эксплуатацию; расход цемента и стоимость бетона должны быть минимальными.

Железобетон представляет собой строительный материал, в котором соединены в единое целое затвердевший бетон и стальная арматура. Бетон хорошо сопротивляется сжатию и плохо — растяжению; стальная же арматура хорошо работает на растяжение.

Запатентован в 1867 году Жозефом Монье как материал для изготовления кадок для растений.

Французский садовник Монье выращивал в теплицах пальмы, затем пересаживал саженцы в глиняные горшки и отправлял для продажи в Англию. Горшки в дороге бились, пальмы погибали. Садовник терпел большие убытки. Однажды раздосадованный Монье решил слепить кадку для пальмы из цемента. Он взял две деревянные бочки и поместил их одна в другую, а промежуток между стенками залил цементом, получив бетонную тонкостенную бочку. Для большей прочности он заключил её в каркас из железных стержней, а потом для красоты покрыл каркас тонким слоем жидкого цемента. После затвердения новая бочка оказалась на редкость прочной, и Монье был выдан патент на изобретение. Это случилось в 1867 году, который принято считать годом изобретения железобетона как универсального несгораемого строительного материала. Окрылённый успехом, он принялся за поиски других областей применения изобретенного материала: в 1877 году Монье запатентовал железобетонные железнодорожные шпалы, в 1880—83 годах — железобетонные перекрытия, здания, балки, своды, мосты.

В XX веке железобетон является наиболее распространенным материалом в строительстве.

К положительным качествам железобетонных конструкций относятся:

— невысокая цена — железобетонные конструкции значительно дешевле стальных,

— пожаростойкость — в сравнении со сталью и деревом,

— технологичность — несложно при бетонировании получать любую форму конструкции,

— химическая и биологическая стойкость — не подвержен коррозии, старению, гниению.

К недостаткам железобетонных конструкций относятся:

— невысокая прочность при большой массе — прочность бетона в среднем в 10 раз меньше прочности стали. В больших конструкциях железобетон «несёт» больше своей массы, чем полезной нагрузки.

Производство железобетона.

Бетонные и железобетонные изделия и конструкции изготовляют на специальных заводах или полигонах. Технологический процесс складывается из следующих последовательно выполняемых операций:

— приготовления бетонной смеси,

— изготовления арматуры и арматурных каркасов,

— армирования железобетонных изделий,

— формования,

— температурно-влажностной обработки

— декоративной отделки лицевой поверхности изделий.

По способу и организации процесса формования могут быть выделены три схемы производства железобетонных изделий.

1. Изготовление изделий в неперемещаемых формах. Все технологические операции — от подготовки форм до распалубки готовых отвердевших изделий — осуществляются на одном месте. К этому способу относятся формование изделий на плоских стендах или в матрицах, «формование изделий в кассетах.

2. Изготовление изделий в перемещаемых формах. Отдельные технологические операции формования или отдельный комплекс их осуществляются на специализированных постах. Форма, а затем изделие вместе с формой перемещаются от поста к посту по мере выполнения отдельных операций.

3. Непрерывное формование, возникшее сравнительно недавно, но весьма зарекомендовавшее себя как способ, отличающийся наиболее высокой производительностью труда, минимальной металлоемкостью и несравнимо высоким объемом продукции на единицу производственной площади предприятия. Способ непрерывного формования изделий осуществляется на вибропрокатном стане.

Применение железобетона.

Железобетонные конструкции — основной вид конструкций при строительстве промышленных и складских зданий, силосов, бункеров и резервуаров, водопроводных и канализационных сооружений, эстакад, фундаментов под прокатные станы и машины с динамическими нагрузками, высоких дымовых труб, подпорных стен и др. Широкое применение железобетонных конструкций находят в строительстве мостов, гидротехнических сооружений, тепловых электростанций, при подземных работах, постройке аэродромов, дорог, опор и столбов для линий электропередачи, связи, освещения, подвесных дорог и пр. В строительстве жилых и обществ, зданий все чаще используются железобетонные элементы заводского изготовления, в том числе крупнопанельные. Железобетонные конструкции — основа долговременных оборонит, сооружений. Значительные успехи достигнуты в строительстве железобетонных плавучих доков и судов. На атомных электростанциях устраиваются железобетонные ограждения против радиации.

Железобетон, например, произвел настоящую революцию в мостостроение, позволив разрешить множество затруднений, до этого казавшихся непреодолимыми. Раньше для сооружения мостов применяли тесаные камни точных размеров и железо специальных марок. Для укладки на место тяжелых камней и элементов металлических конструкций требовались мощные подъемные механизмы и особые транспортные приспособления. Между тем применение железобетонных конструкций не требовало крупных средств, так как большую часть их компонентов составляли широко распространенные в природе песок и гравий, которые можно было добывать на месте строительства. Укрытое в бетон железо не ржавело и сохраняло свою прочность на много дольше. Вместе с тем железобетон показал высокую огнестойкость. В то время как железные балки быстро разрушались при сильном пожаре, железобетонные конструкции выдерживали действие сильного огня в течение 4−5 часов. Огромный интерес к железобетону появился после грандиозного пожара в Балтиморе в 1904 году, когда сгорело и разрушилось около 300 больших зданий, построенных с применением открытых железных конструкций. С этого времени все несущие конструкции делали только из железобетона. Широчайшее применение получил железобетон и в фортификации, поскольку показал вчетверо большую прочность по сравнению с обычным бетоном.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Домокеев, А. Г. Строительные материалы / А. Г. Домокеев. — М.: Высшая школа, 1988

2. Материаловедение: Учебник для ВУЗов. / Под ред. Б.Н. АрзамасоваМ.: МГТУ им. Баумана, 2008.

3. Попов, А. Н. Основы материаловедения: учеб. пособие / А. Н. Попов, В. П. Казаченко. — Мн.: Изд-во Гревцова, 2010.

4. Рояк, С.М., Специальные цементы / С. М. Рояк, Г. С. Рояк. — М.:Стройиздат, 1983

5. Рыбьев, И. А. Строительное материаловедение / И. А. Рыбьев. — М.: Высшая школа, 2004

6. Строительные материалы: Учебно-справочное пособие / Г. А. Айрапетов, O.K. Безродный, А. Л. Жолобов и др.; под ред. Г. В. Несветаева. — 2-е изд., перераб. и доп. — Ростов н/Д: Феникс, 2005.

7. Технология бетона, строительных изделий и конструкций: учебник / Ю. М. Баженов, Л. А. Алимов, В. В. Воронин [и др.]. — М.: Издательство АСВ, 2004

8. Уголев, Б. Н. Древесиноведение и лесное товароведение: учебник / Б. Н. Уголев. — М.: ГОУ ВПО МГУЛ, 2007