Подбор пакета материалов для изготовления молодежных полусапожек

Важную роль в развитии и формировании различных видов обуви играет мода. Мода — это то, что имеет самое большое распространение в определенное время, пользуется наибольшей популярностью у людей.

С появлением новых моделей, обувь, характерная для предшествующей моды, теряет свою эстетическую ценность и денежную стоимость на нее. Этот факт имеет особо важное экономическое и эстетическое значение в производстве.

Основными задачами обувной промышленности является дальнейшее совершенствование моделирования и конструирования обуви, развитие ассортиментных групп, улучшение качества обуви, организации и автоматизации производственных процессов.

Применение большого ассортимента материалов и новых технологических процессов позволяют создать модель не только привлекательную, но и удобную в носке.

Ежегодно художники-модельеры и конструкторы всего мира создают множество разнообразных моделей и коллекций, чтобы удовлетворить запросы современных модниц. Среди разнообразия моделей и конструкции обуви есть такие, которые живут при различных модных направлениях и течениях. Это классика, которая модна, красива и практична.

1. Требования, предъявляемые к «Молодежным полусапожкам»

Кожаная обувь относится к товарам сложного ассортимента, отличается большим разнообразием. Ассортимент кожаной обуви постоянно совершенствуется, изменяется мода, появляются новые материалы и технологии.

Кожаная обувь подразделяется по назначению: бытовая, спортивная, специальная и ортопедическая.

Бытовая обувь может быть нарядной, повседневной, домашней, а по сезону носки — зимней, летней и весенне-осенней.

По материалу верха: юфтевую, хромовую; с верхом из ткани; из искусственных и синтетических материалов, трикотажного полотна; с верхом из фетра.

По материалу низа: на подошве из кожи; резины монолитной, пористой резины, различных видов пластмасс, войлока, термо-хпастопластов.

По методам крепления подошвы: клеевую, горячей вулканизации, литьевую, рантовую, сандальную и др.

По высоте каблука: на низком — до 25 мм, среднем — до 45 мм, высоком — до 60 мм и особо высоком — свыше 60 мм.

По цвету верха обувь различают черную, цветную (коричневую), светлую (светло-серую и беж), яркую (красную, синюю, зеленую, желтую), белую и двухцветную.

В данной работе разрабатывается модель молодежных полусапожек. Эта модель практична, удобна и эстетична. Предназначена для носки в осеннее-весенний период, для эксплуатации в экономическом районе Поволжский. Период носки: холодный первый. Для него характерны в основном сухие грунты, хотя в крупных городах даже при температуре -4,9 0 С тротуар перед входом в закрытые отапливаемые помещения может быть сырым. Типичными видами обуви для первого холодного периода являются: ботинки, полусапожки, сапоги. Использование натуральных материалов позволит достичь высоких гигиенических требований.

Конструктивно-технологическая характеристика

Молодежные полусапожки с застёжкой — «молнией» на плоской подошве, высотой каблука 45 мм. Приложение 1.

Вид — полусапожки;

Сезон носки — демисезонные;

Назначение — модельная обувь;

Вид крепления низа с верхом — клеевое крепление;

Высота каблука — 45 мм;

2. Требования, предъявляемые к материалам

2.1 Требования к материалам для наружных деталей верха обуви

Обоснование выбора материалов всех деталей верха выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 26 167–2005 .По ГОСТ на наружные детали верха обуви должны применяться кожи хромового дубления гладкие и тисненые с естественной лицевой поверхностью, гладкие со шлифованной лицевой поверхностью, «велюр», «нубук», а также кожи новых видов отделок, отвечающих современным направлениям моды. Выбранная мною модель относится к повседневной обуви, поэтому из соображений практичности, для сравнения физико-механических свойств выберем кожи хромового дубления с гладкой лицевой поверхностью, толщиной не более 1 мм, предел прочности при растяжении не менее 25МПа [см.таблица 3.1]

Для подкладки обуви могут применяться кожи по ГОСТ 1838–83, ткань по ГОСТ 19 196–80 и др. Для кожаной подкладки могут использоваться кожа из различного сырья. Предел прочности не менее 12 МПа, толщина не более 0,8 мм. Рассмотрим физико-механические свойства некоторых из них. см. таблица 3.2]

2.2 Выбор материалов для промежуточных деталей верха обуви

Материалы для промежуточных деталей низа верха обуви (задников, подносков) должны быть формоустойчивы, влагоустойчивы, износостойки, должны иметь высокую жесткость при статическим изгибе, высокое сопротивление истиранию (3,5−5 Дж/мм3). [см.таблица 3.3]

2.3 Выбор материалов для наружных деталей низа обуви

К наружным деталям низа обуви повседневных демисезонных полусапожек относятся подошва, каблук и набойка. Для этих деталей существует достаточно большой выбор материалов.

Для моей модели лучше использовать подошву из непористой резины. Эти резины обладают низкой по сравнению с другими материалами плотностью, а стало быть, и меньшей массой при равной толщине. Она гидрофобная, в результате чего не намокает. Поры в резине замкнутые, тупиковые, поэтому резины практически влагои газонепроницаемы. Наличие в порах воздуха обеспечивает низкую теплопроводность и высокую теплозащитную способность резин, сохраняемую весь период эксплуатации.

На скорость изнашивания подошвы влияет жесткость резины. При чрезмерной жесткости подошвы уменьшается действительная площадь её соприкосновения с грунтом и возрастают удельные давления, приводящие к ускоренному местному износу. Срок носки пористых резин около 300 дней, что в два-три раза дольше, чем у кожаных подошв.

Резины черного цвета более износостойкие, чем цветные. Подошва из шпальтованной резины менее износостойкая, чем из нешпальтованной, так как у последних лицевой слой перевулканизован и имеет большую твердость.

Важной характеристикой свойств резин является остаточное удлинение. Резины с низкими удлинениями излишне упруги, плохо формуются, быстро растрескиваются и изнашиваются. Высокие остаточные удлинения свидетельствуют о пластичности материала. Повышенная пластичность приводит к плохой формоустойчивости.

Для пористых резин государственный стандарт ограничивают верхний предел остаточных удлинений.

Для моей модели лучше использовать резину марки ИШ черного цвета, так как у нашей обуви клеевой метод крепления низа. Пластины этой марки больше содержат больше каучука, чем например пластины марки ВШ, поэтому обладают большей износостойкостью и высоким сопротивлением многократному изгибу. Предел прочности не менее 2,5 МПа, усадка не менее 1,9%, удлинение при разрыве не менее 200%. [см.таблица 3.4]

Для моей модели молодежных полусапожек можно применить резиновые формованные каблук и набойку. В нашем каблуке не предусмотрены пустотелые выемки, для уменьшения расхода резины и массы каблука.

Каблук для нашей модели получен из пористой резины марки Е (ГОСТ 1433−79), толщиной 24 мм. А набойка из непористой резины марки Д (ОСТ 17−488−20), толщиной 6 мм. Плотность не более 0,5 г/см 3 [см.таблица 3.5]

кожаный обувь полусапожки модель

3. Ассортимент материалов для изготовления деталей обуви

Таблица 3.1 Показатели физико-механических свойств материалов для наружных деталей (ГОСТ 939−88). см. Технология изделий из кожи / Фукин В. А., Калита А.Н.]

Исходя, из приведенных выше показателей выбираем для базовой модели опоек. Этот материал обладает высоким пределом прочности, удлинением при напряжении и наибольшим показателем напряжения при появлении трещин. Такие качества обеспечат сапогам долгий срок службы с сохранением товарного внешнего вида. Толщина кожи 0,9 мм.

Таблица 3.2 Показатели физико-механических свойств кож для подкладки (ГОСТ 940−81)[см. Технология изделий из кожи / Фукин В. А., Калита А. Н. ]

Сравнив данные таблицы 3.2, приходим к выводу, что свиная кожа с естественной лицевой поверхностью предпочтительнее, т.к. она обладает максимальным пределом прочности и хорошим показателем удлинения при напряжении. Оба эти параметра важны для качественной повседневной обуви. Толщина выбранной кожи 0,7 мм.

Таблица 3.3 Показатели физико-механических свойств термопластических материалов для задников и подносков.[Технология изделий из кожи / Фукин В.А.]

Сравнив приведенные в таблице 3.3 показатели, можно сделать вывод, что для повседневной обуви лучше выбрать материалы на нетканой основе. Они обладают наибольшей разрывной нагрузкой и небольшим относительным удлинением при разрыве в поперечном направлении. Это должно обеспечить долговечность и формоустойчивость обуви.

Таблица 3.4 Физико-механические свойства пористой резины марки ИШ черного цвета. [см. Технология изделий из кожи / Фукин В. А., Калита А.Н.]

Таблица 3.5 Физико-механические свойства пористой резины марки Е и непористой резины марки Д. Конструирование изделий из кожи / Зыбин Ю. П., Ключникова В.М.]

4. Обоснование выбора материалов

4.1 Материалы, используемые при изготовлении кожаной обуви, и их характеристика

Для организации современного обувного производства необходимы материалы различной природы и назначения. В обувной промышленности доля сырья и материалов в себестоимости продукции составляет примерно 75—93%. Обувные материалы являются одним из определяющих факторов ассортимента и качества готовых изделий. Среди них выделяют два класса — основные и вспомогательные материалы. Основные материалы используют для изготовления наружных, внутренних и промежуточных деталей верха и низа обуви. К материалам верха относят кожи натуральные, искусственные и синтетические, текстильные материалы (ткани, нетканые материалы, трикотажные полотна, войлок, фетр), натуральный и искусственный мех. Материалами низа обуви являются натуральная жесткая кожа, каучук, резина, пластмассы, картоны и древесина.

Вспомогательные материалы предназначены для скрепления деталей, отделки и украшения обуви. Скрепляющими материалами служат нитки, гвозди, винты, шпильки, клеи. Отделочными материалами являются краски, аппретуры и полировочные материалы, текстильно-галантерейные изделия (тесьма, ленты, шнуры), обувная фурнитура (крючки, блочки, пряжки, кнопки, застежки-молнии, заклепки-хольнитены, люверсы, пукли и др.). Резина является достаточно распространенным материалом применяемым для изготовления деталей низа обуви, В обувном производстве используют: формованные резиновые детали (подошвы, каблуки, набойки и др.); резиновые пластины, из которых вырубают детали обуви и называют их штампованными сырые резиновые смеси, которые в процессе горячей вулканизации превращают в низ обуви непосредственно на сформованной заготовке верха обуви.

Хромовые кожи для верха обуви. В группу хромовых кож для верха обуви входят следующие основные виды кожи, отличающиеся по исходному сырью: хромовый опоек, хромовый выросток, хромовый полукожник, хромовая яловка, шевро и хромовая козлина, шеврет, хромовая свиная кожа, хромовая конина. Наряду с укапанными видами кожи в весьма ограниченных количествах применяются также хромовые кожи тюленей, собак, рыб, ящериц и змей.

Хромовый опоек, выросток, полукожник и яловка в отдельных случаях выпускаются с кожевенных заводов с нарезной естественной и искусственной лицевой поверхностью, что вызывается стремлением к использованию кожевенного сырья с лицевыми дефектами. Кожи с нарезной лицевой поверхностью обладают худшим внешним видом и поэтому их применение ограничивается дешевыми видами обуви или же отдельными видами летней обуви.

К этой группе относят материалы, используемые для стелек, простилок, задников и подносков.

Основными из них являются: обувные картоны, мофорин, термопластичный материал, эластичный материал.

По назначению обувные картоны подразделяют на пять групп: для стелек, для задников, для простилок для геленков, для платформ.

Стелечные картоны представляют наиболее массовую по объему группу обувных картонов. К ним в соответствии с назначением предъявляют широкий комплекс требований в отношении плотности, прочности в сухом и влажном состояниях, намокаемости, сорбции и десорбции водяных паров, стабильности размеров при увлажнении и высушивании.

Стелечные картоны выпускают двух марок — С-1 и С-2. Картоны марки С-1 изготовляют однослойным отливом полностью из кожевенных волокон и с проклейкой из синтетических латексов, картоны марки С-2 — многослойным отливом из кожевенных и растительных волокон с проклейкой битумно-канифольной дисперсией и латексами.

Простилочные картоны выпускают трех марок: П-1, П-2 и П-3. Картон марки П-1 вырабатывают из растительных волокон, а картоны марок П-2 и П-3 — из кожевенных волокон, картонных и других волокнистых отходов с органическими проклеивающими веществами: картоны марок П-1 и П-2 — однослойного отлива, а марки П-3 — многослойного. Простилочные картоны отличаются малой плотностью и мягкостью, особенно картон марки П-1.

Картоны для геленков (ГЛ) и платформ (ПЛ) вырабатывают многослойным отливом из растительных волокон с органическими проклеивающими веществами. Они характеризуются высокой плотностью, жесткостью и значительной толщиной (2—3 мм).

Термопластичные материалы первоначально широко применялись для изготовления только задников, а в последующем — и для подносков.

Термопластичные материалы для задников отечественного производства выпускают преимущественно на основе нетканых материалов с пропиткой латексами и двусторонним покрытием эмульсией поливинилацетата. В качестве основы используют также ткани, а в качестве пленкообразующих веществ — поливинилхлорид, перхлорвиниловую смолу.

Термопластичные материалы для подносков изготовляют как на текстильной основе (с однои двусторонним покрытием из полиэтилена, полистирола, сополимера этилена с ви-нилацетатом), так и без основы. Безосновные (неармированные) термопластичные подноски выкраивают из листового плоского материала либо получают формованием из гранулированного полимера или сополимера (в частности, из сэвилена, представляющего собой сополимер этилена и винилацетата).

Задники и подноски из термопластичных материалов отличаются водостойкостью и хорошо сохраняют упругие свойства при носке обуви во влажных условиях.

Каблук. Каблук появился еще во время великого переселения народов у воинов азиатских кочевых племен. В те далекие времена каблук имел чисто утилитарное назначение — нога занимала более удобное положение в стремени и испытывала меньшую нагрузку, благодаря чему седок более уверенно держался в седле. В Европе каблук получил широкое распространение лишь в XV—XV вв., сначала как довольно дорогостоящее дополнение к обуви офицеров кавалеристов, а затем — знатных дам. Последних, когда выяснилось, что каблук добавляет грациозности походке и привлекательности декольте, дороговизна конечно же не смущала.

С увеличением высоты каблука нагрузка на пяточную часть обуви уменьшается: при высоте каблука 60 мм давление на носочно-пучковую часть стопы возрастает примерно на 10%. В правильно сконструированной обуви высота каблука должна обеспечивать такое положение стопы, при котором достигается равномерное напряжение мышц в горизонтальном положении и при ее сгибании. Каблук облегчает поддержание равновесия тела как в положении стоя, так и во время ходьбы.

Таблица 4.1 Структура деталей базовой модели

4.2 Обоснование выбора метода крепления верха с низом обуви

В соответствии си ГОСТ 19 116– — 2005 «Обувь модельная», прикрепление низа обуви к заготовке верха рационально производить клеевым методом.

Клеевым называют метод крепления, при котором в качестве крепителя используется клей. Этот способ является разновидностью химических методов крепления подошв.

Прочность клеевого шва зависит от прочности применяемого клеевого вещества и внутренней прочности клеевого шва. Клеевой метод крепления является наименее трудоёмким и материалоёмким. Кроме того клеевое крепление низа не требует применения сложного оборудования, крепление выполняется за один приём, что способствует механизации нанесения, позволяет автоматизировать и суммировать ряд операций обувного производства. При клеевом соединении прочность не зависит от толщины скрепляемых материалов, что даёт возможность уменьшить толщину подошвы и основной стельки без снижения эксплуотационных свойств обуви. Клеевой метод обеспечивает изготовление лёгкой, гибкой, изящной обуви, позволяет оперативно изменить ассортимент обуви в соответствии с направлением моды, даёт возможность скрепления мягких материалов малой плотности. Перечисленные выше характеристики рассматриваемого метода крепления максимально удовлетворяют требованиям, предъявляемым к модельной обуви.

Преимущества клеевого метода крепления:

— обеспечение водостойкости шва;

— экономия материала за счёт уменьшения припусков под затяжку;

— возможность применения формованных деталей для низа обуви;

— возможность ремонта обуви;

— повышение производительности труда;

— уменьшение веса готовой обуви;

— упрощение технологических операций.

Недостатки клеевого метода крепления:

— необходимость двукратной намазки;

— длительность сушки;

— токсичность и огнеопасность клея.

Указанные преимущества клеевого метода сделали его доминирующим при производстве обуви. В настоящее время 85% всей обуви изготавливается клеевым методом крепления низа.

Показатели клеевого метода крепления деталей низа:

— прочность крепления — 156,8 Н/см І;

— коэффициент трудоёмкости 0,47

Конструкция швов, скрепляющих детали верха

Из-за небольшой толщины материала, малой жесткости и большой подвижности деталей верха их скрепляют нитками 45ЛЛ так. как скрепляемые материалы имеют небольшую толщину материалов. Используют швы различных конструкций. Это зависит от положения детали в обуви и ее работы во время эксплуатации изделия. Кроме того, выбирая конструкцию шва, необходимо учитывать механические воздействия при формовании. Застёжку «молнию» с деталями верха и подкладкой соединяют настрочным швом двухрядной строчкой. Это наиболее распространенный шов для соединения деталей верха обуви. Он изучен более других, и технические нормы на него достаточно обоснованы. Видимые края голенищ по переднему срезу обрабатывают в обрезку с последующей окраской среза. По задней и по передней линиям — голенища соединяют тачным швом. Такой шов менее заметен, чем настрочной.

Заключение

В данной курсовой работе спроектированы молодежные полусапожки для повседневной носки высотой каблука 45 мм. Так как каблук не высокий, модель комфортна и удобна. И добились этого за счёт использования узла основной стельки, обеспечивающего устойчивость обуви, и материалов для низа обуви, обеспечивающих достаточную упругость и эластичность.

Натуральные материалы, комплектующие данную модель, обеспечивают ей удобство, лёгкость, мягкость и эластичность. Полусапожки полностью отвечают гигиеническим требованиям.