Автоматизация регулирования температуры воды в водонагревательном котле бытовой котельной

Физические:

Повышенная температура поверхностей оборудования и воздуха рабочей зоны. К ним относятся: оборудование, находящееся в работе под высоким давлением, высокой температуре (трубопроводы пара и горячей воды), t воздуха рабочей зоны в летний период в районе пароперегревателей котлов доходит до + 50 °C.

Повышенный уровень шума до 80 дБ и вибрации до 11,2 мм/с на рабочем месте от вращающихся механизмов и дросселирования через арматуру перегретого пара.

Повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны. Применение в качестве источника тепла попутного газа, проведение ремонтно-строительных работ может привести к образованию в воздухе рабочей зоны асбоцементной пыли, стеклянных и минеральных волокон, окислов азота, серы и т. п.

Химические:

Опасные вещества.

Таблица 15.1.

Наименование вещества Пределы воспламеняемости горючих газов в воздухе, % по объему Склонность к самовоспламенению Токсичность Средства индивидуальной защиты Водород 4 — 75 Да Не токсичен — Метан 5 — 15 Да Не токсичен Противогазы, ПШ-2, самоспасатели СПИ-20, ПДУ-3 Окись углерода 12,5 — 75 Да Токсичен Противогаз СО, самоспасатели СПИ-20, ПДУ-3 Психофизиологические:

Физические перегрузки.

Нервно-психические перегрузки.

Данный вид вредных факторов возникает в связи с необходимостью постоянного контроля за работающим оборудованием, возможностью возникновения аварийной ситуации, непрерывностью производства.

При производстве тепловой энергии не выделяется вредных веществ в количестве, которое вызывает за собой необходимость постоянного ношения средств защиты органов дыхания.

Безопасная работа установки зависит от квалификации обслуживающего персонала, соблюдения требований и правил безопасного ведения технологического процесса, пожарной и газовой безопасности, электробезопасности, правильной технологической эксплуатации оборудования и коммуникаций, соблюдение норм технологического режима. К работе допускаются лица прошедшие инструктаж по охране труда, теоретическое и практическое обучение по безопасным методам работы, сдавшие экзамен на допуск к самостоятельной работе.

Работы ведутся при исправном оборудовании, строго выдерживаются параметры технологической карты, соблюдаются все инструкции, имеющиеся на каждом рабочем месте. Постоянно вести контроль над состоянием всех систем сигнализации, приборов контроля и автоматики.

Пожароопасность установки заключается:

в наличии высоких температур;

в наличии горючего природного газа.

Наиболее опасными местами в котельной БКПРУ-3 являются помещения топки и трубные магистрали.

15.3 Классификация производства По степени пожароопасности помещения производства парокотельного цеха относятся к категории «Г».

Производственное здание паровой котельной входит в состав производства калийных солей, которое относится к классу II — санитарно-защитная зона определена в 500 м.

По Степени огнестойкости здания, сооружения относится ко II классу.

Основные неблагоприятные санитарно-гигиенические факторы производственной среды и их действие на организм человека.

Метеорологические условия производственной среды (температура, влажность, скорость движения воздуха) оказывают значительное влияние на протекание жизненных процессов в организме человека и являются важной характеристикой гигиенических условий труда. Высокая температура и высокая влажность приводят к тепловым ударам и судорожной болезни. Низкие температуры особенно при интенсивном движении воздуха, вызывают переохлаждение организма. Систематическое воздействие холода может привести к постоянному ознобу, обморожению, хроническим простудным заболеваниям.

Оптимальные показатели температуры воздуха распространяются на всю рабочую зону, допустимые показатели устанавливаются дифференцированно для всех рабочих мест. В холодный период года колеблется от 16 до 24 0С, в теплый — от 18 до 25 °C. Оптимальная влажность воздуха 40 — 60% устанавливается. Допустимая влажность воздуха устанавливается в зависимости от периода года и видов выполняемых работ. Оптимальная скорость движения воздуха от 0,1 до 0,4 м/с, зависит от периода и категории выполняемых работ.

Для гигиенической оценки воздуха производственных помещений большое значение имеет его электрическое состояние. Под влиянием ряда ионизирующих факторов воздух насыщается ионами положительной и отрицательной полярности. Отрицательные ионы нормализуют артериальное давление, обмен веществ, повышают устойчивость организма к недостатку кислорода, охлаждению. Положительные — оказывают неблагоприятное воздействие на организм человека.

Шум. Действие шума зависит от силы, частоты, продолжительности и регулярности звука. При длительном воздействии шума поражаются органы слуха и нервной системы. Высокочастотные шумы переносятся организмом человека тяжелее, чем низкочастотные. Наибольший допустимый уровень шума — 80Дб. Способы защиты от шума: гашение в источнике, шумоизоляция и шумопоглащение, средства индивидуальной защиты.

Вибрация. Вибрации высокой интенсивности при продолжительном воздействии на организм человека вызывают изменения нервной и сердечно-сосудистой системы, опорно-двигательного аппарата, желудочно-кишечного тракта, органов равновесия и др. Особую опасность вибрация представляет для центральной нервной системы, головного и спинного мозга.

По способу передачи на человека различают общую и локальную вибрацию. Общая вибрация передается через опорные поверхности на тело сидящего или стоящего человека. Локальная вибрация передается через руки человека.

По временной характеристике различается: постоянная и не постоянная вибрация. Норма локальной вибрации меньше 109 — 115дБ.

Производственная пыль. Тонкодисперсные частицы твердых веществ, образующиеся при различных производственных процессах (дроблении, размоле, просеивании, транспортировке, расфасовке и т. д.) и свободные длительное время находится во взвешенном состоянии в воздухе, являются производственной пылью. Вредное воздействие пыли на организм зависит от дисперсности, массы, растворимости, электрозаряженности, твердости и формы пылинок. заболевание легких, связанное с воздействием на них производственной пыли, носят название пневмокониозов.

Способы защиты от пыли: замена технологического процесса, орошение, вентиляция, вытяжка, местные укрытия и средства индивидуальной защиты.

15.4 Мероприятия по технике безопасности К обслуживанию установок, работающих под давлением, допускаются лица, достигшие 18 лет и имеющие соответствующее квалификационное удостоверение.

Котельные помещения строят из несгораемых материалов, без чердачных перекрытий. Фронт всех котлов должен быть расположен по прямой линии и обращен к окнам котельной. Расстояние от фронта котла до противоположной стены должно быть не менее 3 м, ширина проходов между котлами, а также между котлом и стенами здания — не менее 1 м.

В котельных с площадью пола до 200 м² разрешается устраивать один выход, а при большей площади должно быть два выхода.

Котельные должны иметь достаточное естественное и искусственное освещение. Для электрических ламп, находящихся на высоте до 2,5 м, напряжение в осветительной сети не должно превышать 36 В.

Запрещается хранение в котельной легковоспламеняющихся и горючих жидкостей. Все проходы в котельном помещении и все выходы наружу должны быть свободными.

В котельной должен быть телефон или сигнальное устройство для экстренного вызова администрации. Паровые котлы с давлением свыше 0,7 кгс/см2 могут быть пущены в эксплуатацию только после разрешения органа Госгортехнадзора. Установка котлов, регистрируемых в органах Госгортехнадзора, в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях не разрешается.

После регистрации парового котла инспектор котлонадзора производит техническое освидетельствование и результаты записывает в специальный паспорт, где указывается срок следующего освидетельствования и наибольшее допустимое рабочее давление.

Для обеспечения безопасных условий эксплуатации котлы (сосуды) должны быть оборудованы приборами для измерения давления и температуры, предохранительными устройствами, запорной арматурой и указателями уровня жидкости.

Для отключения парового котла от потребителей пара используют парозапорные вентили и задвижки. С целью контроля уровня воды в паровом котле применяются водоуказательные приборы (водоуказательные стекла и контрольные краны), а также контрольные пробки.

В случае пожара в котельной необходимо немедленно вызвать пожарную команду и одновременно принять меры к его тушению. После устранения аварии или пожара производят запись в вахтенном журнале. О каждой аварии и каждом несчастном случае при обслуживании котлов уведомляют инспектора котлонадзора, который занимается их расследованием.

Мероприятия по технике безопасности при производстве строительно-монтажных работ на действующих предприятиях разрабатывают и утверждают заказчик и подрядчик на основе требований СНиП Ш-А П-85.

Устройство и обслуживание котельных установок должны соответствовать Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, Правилам взрывобезопасности установок для приготовления и сжигания топлива в пылевидном состоянии, Правилам взрывобезопасности при использовании мазута в котельных установках и Правилам безопасности в газовом хозяйстве.

Предохранительные и взрывные клапаны котла (пароводяного тракта, топки и газоходов) должны иметь отводы для удаления пароводяной смеси и взрывных газов при срабатывании клапанов за пределы рабочего помещения в места, безопасные для обслуживающего персонала, или должны быть ограждены отбойными щитами со стороны возможного нахождения людей.

Запрещается заклинивать предохранительные клапаны работающих котлов или увеличивать нажатие на тарелки клапанов путем увеличены массы груза или каким-либо другим способом. Грузы рычажных предохранительных клапанов должны быть застопорены и запломбированы так, чтобы исключалась возможность их самопроизвольного перемещения.

К форсункам котла должен быть обеспечен свободный, удобный доступ для обслуживания и ремонта. Во избежание ожогов при обратном ударе пламени на отверстиях для установки форсунок должны быть экраны, а вентили, регулирующие подачу топлива и воздуха к форсункам, или их приводы должны располагаться в стороне от отверстий.

Запрещается во время обхода открывать люки, лазы на котле, за исключением кратковременного открытия смотровых лючков и гляделок при условии нахождения сбоку от них.

Запрещается зажигать топливо в топках при открытых лазах и гляделках. Смотровые лючки для постоянного наблюдения за факелом должны быть закрыты стеклом. У котлов, работающих под наддувом, должны быть предусмотрены устройства, предотвращающие разрыв стекол. Персонал, производящий осмотр, должен надевать защитные очки.

Перед растопкой котла на нем должны быть прекращены все ремонтные работы, а весь персонал, не имеющий отношения к растопке, выведен начальником смены цеха (блока). На соседних котлах должны быть прекращены все ремонтные работы, выполняемые вне топок и газоходов на сторонах, обращенных к растапливаемому котлу или находящихся в пределах прямой видимости от него (фронтовая и задняя стены, потолочные перекрытия). Работы на котле возобновляются по указанию дежурного персонала.

При продувке нижних точек котлов сначала следует открывать полностью первый по ходу продуваемой среды вентиль, затем постепенно второй. По окончании продувки надо сначала закрыть второй по ходу вентиль, затем первый.

При внезапном прекращении подачи газа в котельную отключающие устройства на вводе газопровода в котельную и у котлов должны быть перекрыты, а продувочные свечи на отключенном газопроводе открыты.

Запрещается стоять против открытых гляделок, смотровых или шуровочных люков при осмотре или выполнении шуровочных работ.

Перед проведением импульсной (термоволновой) и других механизированных видов очистки поверхностей нагрева котла и регенеративных воздухоподогревателей персонал должен быть удален из зоны расположения очищаемых элементов котла. Осмотры и ремонт в этой зоне в период очистки запрещаются.

При выполнении работ внутри топки в ней одновременно должно находиться не менее 2 чел.

Персонал, работающий в топке и на конвективных поверхностях нагрева котлов, сжигающих мазут, должен знать о вредности образующихся отложений и обмывочных вод и пользоваться при работе респираторами, кислотои щелочестойкими перчатками и рукавицами.

Запрещается использовать для влезания в топку или конвективную шахту котла лаз, через который проходят сварочные кабели, газоподводящие рукава или провода осветительной сети.

Электрические сборки, распределительные устройства, щиты, должны запираться на замок, для исключения поражения людей электротоком. Так же на дверях должны быть написаны предупреждающие знаки и надписи: «Высокое напряжение», «Опасно для жизни», «Стой, Высокое напряжение».

При выполнении ремонтных работ эл. оборудования должны быть выполнены технические и организационные мероприятия согласно межотраслевых правил по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок, которые были введены с 1 июля 2001 г.

Корпуса электродвигателей: насосы, вентиляторы, компрессоры, привода задвижек, металлические корпуса кнопочных постов, пультов управления должны быть заземлены. Заземляющий контур должен быть видимый и изготовлен из стали, должен быть покрашен в черный цвет.

Вращающаяся части оборудования (соединительные муфты) должны быть защищены кожухами от случайного прикосновения и захвата.

Для предохранения головы от повреждения, вызываемого падением случайных предметов, используют защитные фибровые каски.

15.5 Санитарно-технические мероприятия Технологический процесс и применяемое оборудование в цехе учитывают требования действующего санитарного законодательства и в частности: нормативы предельно допустимых концентраций (ПДК) пыли, CO2 в воздухе, СO2, СO, O2 в отходящих газах, нормы естественного и искусственного освещения, допустимые параметры шума и вибрации, а также максимальную механизацию для уменьшения физических усилий, предупреждения утомления рабочих.

Санитарные правила и гигиенические требования к технологическому процессу и производственному оборудованию направлены на максимальное, возможное на современной стадии технологического процесса, устранения производственных вредностей или их воздействия на работающих в целях оздоровления условий труда в целом, повышения санитарной культуры производства.

Основными направлениями в организации технологического процесса, удовлетворяющими требованиям гигиены и охраны труда, промышленной санитарии и техники безопасности является:

комплексная механизация и автоматизация производственных операций (в возможных случаях) при дистанционном управлении ими;

непрерывность производственного процесса;

герметизация оборудования и аппаратуры;

теплоизоляция оборудования с большим тепловыделением;

автоматизация сигнализации хода процесса в отдельных операциях.

Электрическое освещение производственных помещений выполнено согласно норм:

освещенность рабочего места оператора не менее 400 люкс;

освещенность лестничных клеток не менее 10 люкс;

в помещении щитов приборов не менее 200 люкс.

Отопительные системы цеха обеспечивают температуру в зимний период не менее +16…+18 0С.

В цехе оборудованы гардеробные, душевые, туалетные, производится механизированная стирка и ремонт спецодежды за счет предприятия.

Бытовые помещения. Нормами определён состав бытовых помещений в зависимости от степени токсичности и особых требований к чистоте производственных помещений.

В состав бытовых помещений предусмотрены гардеробные блоки, помещение для стирки, уборные, места для курения. Гардеробный блок объединяет гардеробную, душевую и умывальное помещение. Число мест для хранения одежды в гардеробной принимается равным числу работающих. Хранение уличной и домашней одежды и спецодежды отдельное. Число душевых сеток и умывальников: 3 человека на 1 душевую сетку и 15 человек на 1 умывальник.

Так же следует соблюдать правила личной гигиены, т. е. не хранить одежду на рабочем месте, не одеваться и не раздеваться на рабочем месте, не принимать пищу на рабочем месте и т. д.

К индивидуальным средствам защиты относятся выдаваемые работающим согласно отраслевым нормам:

спецодежда (костюм брезентовый или х/б, для наружных работ зимой — куртка ватная, костюм ватный), по ГОСТ 12.

4.016−83(01); ГОСТ 12.

4.100−80(02).

обувь (сапоги резиновые, ботинки кожаные, для наружных работ зимой — валенки, бурки), по ГОСТ 12.

4.103−83(02).

СИЗ работающих (противогаз «В», диэлектрические перчатки, калоши, респиратор, рукавицы брезентовые или х/б, предохранительные пояса, противошумные наушники), по ГОСТ 12.

1.009−76, ГОСТ 12.

4.041−01(с попр. 02); ГОСТ 12.

4.119−82, ГОСТ 12.

4.107−82(02).

Каждый рабочий должен быть одет в хорошо подогнанную и исправную спецодежду. Стирка спецодежды производится в прачечной комбината.

15.6 Пожарная безопасность Ответственность за соблюдение и выполнение требований и правил пожарной безопасности в цехе возлагается на начальника цеха. Ответственность за непринятие надлежащих мер по соблюдению противопожарного режима и за неисправность противопожарного оборудования в каждой смене возлагается на старшего машиниста.

Рабочие и ИТР цеха проходят инструктаж по правилам пожарной безопасности при приеме на работу.

Лица, ответственные за пожарную безопасность обязаны:

знать и выполнять правила противопожарного режима и осуществлять постоянное наблюдение за их выполнением всеми работниками цеха;

знать степень огнестойкости и взрывоопасности производства и употребляемых для них материалов;

знать количество средств пожаротушения, место их расположения;

знать назначение противопожарных средств, уметь с ними обращаться, правильно их применять.

Расположение противопожарных средств:

а) места расположения противопожарных средств определяют совместно представитель пожарной охраны и администрация цеха;

б) в цехе применяются следующие средства пожаротушения:

песок, ящики с песком, устанавливаемые на всех рабочих местах: около слесарной мастерской; около центрального входе и т. д.

пожарные краны расположены: около каждого котла; около центрального входа;

огнетушители ОХП-10, ОПУ-5, ОУ-2 установлены из расчета 1 шт. на 300 м2 — всего 30 шт.

Тушение пожаров, участие персонала в тушении пожаров:

Старший мастер и технологический персонал смены, прибывшие на место пожара выполняют следующие операции:

а) в первую очередь нужно устранить причину пожара, не допускать поступления в очаг пожара свежих горючих веществ;

б) организовать тушение пожара первичными средствами пожаротушения;

в) сообщить о случившемся:

аварийно-спасательной службе;

диспетчеру РУ;

здравпункт;

администрации цеха.

г) эвакуировать из помещения лиц, не занятых тушением пожара или ведением технологического процесса;

д) принять решение о дальнейшей работе технологического оборудования.

15.7 Расчет предохранительного клапана на пару котла ДКВР 20−13.

Воспользуемся методом определения требуемой безопасной площади разгерметизации, который изложен в правилах пожарной безопасности.

Настоящий метод предназначен для определения безопасной площади разгерметизации оборудования и помещений. Такая площадь сбросного сечения предохранительного устройства, вскрытие которой в процессе сгорания смеси внутри оборудования или помещения позволяет сохранить последние от разрушения или деформации, в которых обращаются горючие газы, жидкости или пыли, способные создавать с воздухом взрывоопасные смеси, сгорающие ламинарно или турбулентно во фронтальном режиме.

Сущность метода Безопасную площадь разгерметизации определяют по расчетным формулам на основе данных о параметрах оборудования, показателях пожаровзрывоопасности горючих смесей, условиях возникновения и развития процесса.

Метод устанавливает зависимость безопасной площади разгерметизации от объема оборудования или помещения и максимально допустимого давления внутри него, давления и температуры технологической среды, термодинамических и термокинетических параметров горючей смеси, условий истечения, степени турбулентности.

Основный исходные данные:

V — объем барабана котла, 4,9 м³;

Ризб.

макс — максимальное избыточное давление в барабане котла, не допустимое в эксплуатационном режиме 1,6 МПа.

Тпара — температура пара внутри барабана котла 195 °C.

Формулы для расчета безопасной площади разгерметизации технологического оборудования с газопаровыми смесями Безопасную площадь разгерметизации технологического оборудования с газопаровыми смесями определяют по следующим безразмерным критериальным соотношениям:

(1).

для сосудов, рассчитанных на максимальное относительное давление взрыва 1 <(2 (при одновременном выполнении условия pm > 2р') в знаменателе формулы (1) сомножитель (— 1) отсутствует, и.

(2).

для сосудов, выдерживающих давление взрыва в диапазоне относительных значений.

2 < <

В формулах (1) и (2) приняты следующие обозначения (индексы i, е, т относятся соответственно к начальным параметрам, параметрам горючей смеси, характеристикам горения в замкнутом сосуде, максимальным допустимым значениям):

(— фактор турбулентности, представляющий собой в соответствии с принципом Гуи-Михельсона отношение действительной поверхности фронта пара в аппарате к поверхности сферы, находящиеся в данный момент времени внутри сосуда.

— относительное максимально допустимое давление в сосуде, которое не приводит к его деформации и (или) разрушению, где:

рm — абсолютное максимально допустимое давление внутри сосуда, которое не приводит к его деформации и (или) разрушению. МПа;

рi — абсолютное начальное давление пара в аппарате, при котором происходит нормальное парообразование, Па;

— относительное максимальное давление взрыва данной горючей смеси в замкнутом сосуде, где:

рe — абсолютное максимальное давление взрыва данной горючей смеси в замкнутом сосуде при начальном давлении смеси рi, МПа;

Еi — коэффициент расширения продуктов сгорания смеси;

Комплекс подобия W представляет собой с точностью до постоянного множителя произведение двух отношений — эффективной площади разгерметизации к внутренней поверхности сферического сосуда равного объема и скорости звука в исходной смеси к начальной нормальной скорости пламени:

(3).

где — число «пи»;

(— коэффициент расхода при истечении свежей смеси и (или) продуктов сгорания через устройство взрыворазрежения (предохранительная мембрана, клапан, разгерметизатор и т. п.);

F — площадь разгерметизации (сбросного сечения), м2;

V — максимальный внутренний объем сосуда, в котором возможно образование горючей газопаровой смеси, м3;

R — универсальная газовая постоянная, равная 8314.

Дж / (кмоль (К);

— температура горючей смеси, в нашем случае пара, К;

Mi — молекулярная масса горючей смеси, кг/кмоль;

— нормальная скорость распространения пара при начальных значениях давления и температуры пароводяной смеси, м/с.

Рассчитаем нормальную скорость распространения пара:

где — известное значение нормальной скорости при давлении р0 и температуре Т0;

п и т — соответственно барический и температурный показатели.

В диапазоне давлений от 0,04 до 1,00 МПа и температур от 293 до 500 К для стехиометрических смесей метана, пропана, гсксана, гептана, ацетона, изопропанола и бензола с воздухом барический показатель с ростом давления и температуры свежей смеси увеличивается и находится в диапазоне от 3,1 до 0,6. При значениях давления и температуры, близких к атмосферным, барический и температурный показатели для горючих паровоздушных смесей могут быть приняты в первом приближении соответственно равными п = -0,5 и т = 2,0.

Выражение для комплекса подобия W в соответствии с (3) и определенными значениями и Мi может быть записано в виде.

.

где F— площадь разгерметизации, м2.

Следовательно, критериальное соотношение (Т.2) относительно F можно записать в виде м2.

Предположим, что (= 4 при (= 0,8. При этом минимальная площадь разгерметизации F = 0,01 м².

Из форумулы расчета площади вычислим минимальный диаметр проходного отверстия:

F=πr2.

r=(F/π)0.5= (0,01/3,14)0,5=0,051 м Диаметр составляет минимум 100 мм.

В соответствии с этими расчетами, подберем предохранительный клапан минимального диаметра 100 мм. СППК4Р-100−16.

Рисунок 15.1 — Предохранительный клапан СППК. Внешний вид СППК — сбросные пружинные предохранительные клапаны предназначены для защиты различного промышленного оборудования от недопустимого превышения установленного давления. СППК применяюбтся в промышленных резервуарах, водогрейных и других котлах, технических емкостях и трубопроводах для автоматического сброса рабочей среды в атмосферу (газ, пар) или отводящий трубопровод (жидкость). После снижения давления до нужного предела предохранительный клапан прекращает сброс. Расчет пропускной способности производится по ГОСТ 12.

2.085.

Предохранительные клапаны СППК изготавливаются из стали марок 20Л, 20ГЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ с фланцевым соединением, с переключающим устройством ПУ для принудительного открытия либо без него. Предохранительные сбросные клапаны предназначены для жидкой и газообразной, химической или нефтяной рабочих сред, герметичность соответствует ТУ 3742−004−7 533 604−95.

Сбросной клапан СППК4Р-16:

Рисунок 15.2 — Клапан сбросной СППК в разрезе.

1 — золотник; 2 — пружина; 3 — опорная шайба; 4 — винт; 5 — рычаг.

16 Экономическая часть.

16.1 Анализ рыночных перспектив и производственных возможностей ОАО «Гефест».

ОАО «Гефест» и, в частности БКПРУ-3, выпускающее 95% KCl — это крупное промышленное предприятие по производству калийных удобрений, предлагающее свою продукцию, как на российском рынке, так и на международном рынке калийных удобрений.

На внутренний рынок ОАО «Гефест» поставляет мелкозернистый хлорид калия. Мелкозернистый хлорид калия кроме ОАО «Гефест» (58%) на внутреннем рынке предлагает ОАО «Сильвинит"(42%). Количество продукции, предлагаемое этими предприятиями, схематично изображено на рис. 16.

1.

Рисунок 16.1 — Процентное соотношение объемов продукции, предлагаемое на внутреннем рынке После развала внутреннего рынка минеральных удобрений в начале 90-х годов их производство на российских предприятиях, в том числе в ОАО «Гефест», в основном определялось конъюнктурой международного рынка и курсом рубля относительно доллара.

Учитывая ограниченную платежеспособность внутреннего рынка, до 90% вырабатываемой на предприятиях агрохимической продукции направляется на экспорт. Поэтому сегодня финансовое благополучие отрасли определяется, прежде всего, её внешнеэкономической деятельностью.

На внешний рынок ОАО «Гефест» поставляет свою продукцию через совместное белорусское предприятие «Белорусская калийная компания» Белорусская калийная компания (БКК) — является мировым лидером по экспортным продажам калийных удобрений. Почти 90% продукции «Уралкалия» направляется на экспорт, преимущественно в Китай, Бразилию, Юго-Восточную Азию и Индию — наиболее перспективные и активно развивающиеся калийные рынки, где компания имеет лидирующие позиции. Продажи «Уралкалия» в России занимают около 10% от общего объема выпускаемой продукции. Продукция «Уралкалия» также реализуется в странах Европы, Африки, на Ближнем Востоке, в США.

16.2 Анализ действующего производства В настоящее время достижение высоких темпов интенсификации технологических процессов, повышение качества выпускаемой продукции, экономия материальных, энергетических и трудовых ресурсов, повышение надежности работы технологического оборудования, защита окружающей среды и защита важных технико-экономических показателей работы производства невозможны без создания и совершенствования автоматизированных систем контроля и управления. Необходима разработка и внедрение новых экономико-математических методов и средств вычислительной, в том числе и микропроцессорной техники.

Экономическая эффективность систем автоматизации во многом зависит от качества и надежности используемых средств контроля и управления.

Рисунок 16.2 — Принципиальная схема производства КCl на БКПРУ-3.

16.

2.1 Технико-экономическое обоснование процесса парообразования ТЭО — процесс выбора наилучшего и экономически целесообразного варианта решения по автоматизации объекта.

По содержанию ТЭО — это система аналитических исследований, технико-экономических расчетов, моделирования. В процессе их выполнения определяются цели автоматизации, критерии эффективности принимаемых решений, технологические параметры, функции управления, контроль и управление, которых подлежит автоматизации. Выбираются системы управления (регулирования), технические средства и их реализация, определение социально-экономические последствия автоматизации — совокупность «затрат и приобретений», т. е. положительных и отрицательных результатов автоматизации, и величина ее экономического эффекта.

Наибольшее внимание уделяется экономическому обоснованию объекта. При этом делается попытка (систематизации методологии) выявления потенциалов. Возможностей производства по улучшению экономических и технико-экономических показателей в результате внедрения АСУТП (повышения уровня автоматизации).

Рисунок 16.3 — Блок-схема дефектной стадии Входные параметры: попутный газ и питательная вода.

Выходные параметры: пар и отходы.

Образование пара происходит под действием сгорания попутного газа и обогрева этим теплом питательной воды, подаваемой в котел.

Таблица 16.1.

Оценка фактических и желаемых результатов Способ замера Ед. изм. Величина показателя По нормативам расхода фактические за год 1кв. 2кв. 3кв. 4кв. Норма расхода газа при одноконтурной схеме регулирования т 0,170 0,170 0,171 0,1695 0,170 0,1695.

Норма расхода газа при каскадно-комбинированной схеме регулирования т 0,169 0,169 0,169 0,169 0,169 0,169 Введение каскадно-комбинированной схемы регулирования позволяет снизить расход газа на 0,001 т.

Рисунок 16.4 — Оценка желаемых и фактических результатов Таблица 16.2.

Технико-экономическое обоснование решений дипломного проекта Основные недостатки существующей схемы производства (аппаратурного оформления) Характер влияния этих недостатков на технико-экономические, экономические и социальные показатели производства Технически возможные варианты ликвидации недостатков Выбранный вариант и его влияние на технико-экономические показатели производства 1 2 3 4 1. Для достижения заданных параметров пара требуемый расход газа составляет 0,17 т.

2. При изменении щелочности воды, происходят скачки уровня воды в барабане котла, что приводит к дополнительным расходам газа. 1. Требуется дополнительный расход газа для подогрева питательной воды.

2. Увеличение расхода газа не влечет за собой увеличение паропроизводитель-ности. 1. Внедрение каскадно-комбинированнойго контура АСР управления уровнем воды в барабане котла повышает точность регулирования и снижение расхода газа.

2. Плавное переключение уменьшает амплитуду скачков уровня воды и снижение расхода газа. Внедрение каскадно-комбинированной системы автоматического регулирования и плавного переключения фильтров на базе микропроцессорного контроллера SIMATIC S7−300.

Эффект: Снижение нормы расхода газа с 0,17 т до 0,169 т и расхода воды с 0,27 т 0,265 т.

В ОАО «Гефест» планомерно и целенаправленно проводится политика на снижение себестоимости продукции, при поддержании ее качества. Одним из путей этого является более полная автоматизация производства. Разрабатываются новые линии по увеличению объема сбыта продукции, как на зарубежных рынках, так и на внутреннем рынке СНГ.

16.3 Расчет производственной мощности на БКПРУ-3 ОАО «Гефест».

Производственная мощность — это максимальный выпуск продукции за определенный период времени, при заданных номенклатуре и ассортименте с учетом наилучшего использования ресурсов, имеющихся на предприятии.

16.

3.1 Расчет производственной мощности производства пара Основным оборудованием котлотурбинного цеха являются паровой котел, которых в цехе установлено 4 единицы. Часовая паспортная производительность, которых равна 20 т/час.

Процесс производства пара является непрерывным, поэтому производственную мощность следует рассчитывать по следующей формуле:

где: n — количество паровых котлов- 4 шт;

q — производительность пара — 20 т/час;

Тэф — эффективный фонд времени работы котла.

При непрерывном производстве:

Тэф = Ткал- Тппр — Тнто где: Ткал — календарный фонд времени, 365∙24 = 8760 часа;

Тппр — время планово-предупредительных ремонтов;

Тнто — время неизбежных технологических остановок за год 0 часов.

Время планово-предупредительных ремонтов рассчитывается на основании ремонтных нормативов на текущие и капитальные ремонты, которые состоят из времени межремонтного пробега и времени нахождения оборудования в этом ремонте.

Ремонтный норматив на капитальный ремонт:

(час/час).

tквремя нахождения в кап.

ремонте;

Ремонтный норматив на текущий ремонт: (час/час).

tтвремя нахождения в тек.

ремонте.

Определяется количество ремонтов за один ремонтный цикл:

Трц.

Квремя межремонтного пробега кап.

ремонта;

Трц.

Т-время межремонтного пробега текущего ремонта.

.

За один ремонтный цикл осуществляется 1 капитальный ремонт, т. е. Nкап=1. Определяем количество текущих ремонтов: Nтек= Nрем — Nкап= 3,89 — 1 = 2,89 ремонтов.

Составляем ремонтную формулу: 1K+Nтек.

Т1=1К+2,89 Т Определяем длительность ремонтного цикла (Др.ц):

(года) Определяем время простоя оборудования в ППР за ремонтный цикл на основе ремонтной формулы:

где tк и tТ — время нахождения оборудования соответственно в капитальном и текущем ремонте.

Определяем время простоя в ППР за год:

Определяем эффективный фонд времени:

ТЭФ = ТКАЛ- ТППР — ТНТО=8760−265,39−0= 8494,61 часов Определяем производственную мощность:

М1 = 8494,6 ∙ 4 ∙ 20 = 679 552 тонн пара/год.

16.

3.2 Расчет производственной мощности флотационной обогатительной фабрики Для расчёта производственной мощности обогатительной фабрики по 100% K2O в «Технологическом регламенте производства хлористого калия на обогатительной фабрике БКПРУ-3» приводится следующая формула:

где: q — производительность единицы оборудования в час;

n — количество оборудования;

Тэф — годовой фонд рабочего времени для главного корпуса обогатительной фабрики, час;

MKCl — массовая доля KCl в руде;

Е — товарное извлечение хлористого калия в готовый продукт (с учётом потерь в процессе сушки готового продукта);

k — переводной коэффициент 100% KCl в 100% K2O.

Нагрузка по руде для главного корпуса обогатительной фабрики составляет q = 68 тонн/час.

При непрерывном производстве Тэф определяется по формуле:

Т эф = Т кал — Т ППР;

где Ткал — календарный фонд времени (365*24=8760 часов);

Тппр — время простоя оборудования в ремонте.

Время ППР рассчитываем по ремонтным нормативам на капитальный и текущий ремонт, которые состоят из времени пробега и времени нахождения оборудования в ремонте:

(час/час).

tквремя нахождения в кап.

ремонте;

Ремонтный норматив на текущий ремонт: (час/час).

tтвремя нахождения в тек.

ремонте.

Определяется количество ремонтов за один ремонтный цикл:

Трц.

Квремя межремонтного пробега кап.

ремонта;

Трц.

Т-время межремонтного пробега текущего ремонта.

.

За один ремонтный цикл осуществляется один капитальный ремонт, то есть Для определения количества текущих ремонтов за ремонтный цикл используем формулу:

рем.

Составим ремонтную формулу:

Определим длительность ремонтного цикла:

(года) Время простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте за ремонтный цикл:

часов Среднее время простоя в ППР за год определяем по формуле:

(часов).

Следовательно:

Следовательно, производственная мощность определится следующим образом:

(тонн/год) При производстве хлористого калия пар используется в качестве теплоносителя. Норма расхода пара для производства 1 тонны калия составляет 0,95 тонны пара, а для производства 360 150 тонн калия требуется тонн пара, что составляет 49,44% всего производимого пара. Остальная часть пара распределяется между прочими цехами рудоуправления.

После автоматизации производственная мощность по выпуску KCl не изменится.

16.4 Экономические расчеты и обоснования по проекту.

16.

4.1 Расчет капитальных вложений Капитальные вложения — это денежные средства, направленные на новое строительство, реконструкцию, техническое перевооружение, расширение действующего производства и модернизацию.

Затраты на средства автоматизации определяем исходя из оптовой цены единицы оборудования и количества единиц оборудования данной модели.

Цены на оборудование устанавливаем по прейскурантам завода-изготовителя. К прейскурантной цене добавляем транспортно-заготовительные расходы, расходы на оплату услуг посреднических организаций, таможенные платежи (при закупке оборудования по импорту) и расходы на монтаж (общая сумма этих расходов обозначена как УТМ), которые определяем как процент от стоимости оборудования. Расчет амортизационных отчислений производим исходя из первоначальной стоимости и норм амортизации по каждому виду оборудования. Стоимость прочего неучтенного оборудования будем оценивать в процентах от стоимости основного технологического оборудования.

Если приобретенные средства российского производства, то УТМ принимаем равным 60% от оптовой цены. Если импортное — 100%.

Таблица 16.3.

Расчет затрат на приобретение средств автоматизации и амортизационных отчислений Наименование оборудования Модель (марка) Кол-во единиц Оптовая цена, руб. Затраты на УТМ, руб. Балансовая стоимость, руб. Норма амортизации, % Сумма амортизационных отчислений, руб./год единицы принятого количества 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1. Учтенное оборудование — всего В т.ч.:

Регулирующий клапан в комплекте с ИМ РРЭ-ПТ50М 2 44 600 89 200 53 520 142 720 11 15 699,20 Отсекающий клапан ОКК50НО 10 19 500 195 000 117 000.

312 000 11 34 320 Измерительный прибор Щелочемер PH210RQ 3 36 000 108 000 108 000 216 000 11 23 760 2. Неучтенное оборудование — - - - - - - - 3. Итого 670 720 11 73 779,20.

В проекте для автоматизации процесса внедряется новое оборудование. Оборудование, подлежащее утилизации и/или демонтажу отсутствует. Строительство зданий и сооружений не производилось.

16.

4.2 Расчет общей потребности в капитальных вложениях на реализацию проекта Особенностью основных фондов является перенесение части их стоимости на стоимость готовой продукции. Это перенесение происходит таким образом, чтобы за период эксплуатации основных фондов произошло их возмещение. Возмещение основных фондов путем включения части их стоимости в затраты на выпуск продукции или на выполненную работу, называется амортизацией. Она осуществляется с целью накопления денежных средств для последующего полного или частичного воспроизводства основных фондов.

Таблица 16.4.

Сводная смета капитальных затрат на автоматизацию КТЦ

№ Наименование затрат Сумма, руб. Амортизационные отчисления Источник данных Норма, % Сумма, руб. 1 2 3 4 5 6 1 Затраты на автоматизацию отделения 670 720 11 73 779,20 Табл. 16.3 2 Итого сметная стоимость автоматизации 670 720 11 73 779,20 Для расчета экономического эффекта.

Таблица 16.5.

Стоимость основных фондов и сумма амортизационных отчислений парокотельного цеха БКПРУ-3.

Наименование групп ОПФ До автоматизации После автоматизации Ост. стоимость, руб. Амортизационные отчисления Ост. стоимость, руб. Амортизационные отчисления Норма, % Сумма, руб. Норма, % Сумма, руб. I Здания, сооружения 63 545 120,50 2,0 1 270 902,41 63 545 120,50 2,0 1 270 902,41 II Оборудование 22 240 630,0 — 2 446 469,3 22 911 350 — 2 520 248,50 а) ранее установленное оборудование 22 240 630,0 11,0 2 446 469,3 22 240 630,00 11,0 2 446 469,30 б) вновь установленное оборудование — - - 670 720 11,0 73 779,20 ИТОГО (I+II) 85 785 750,5 — 3 717 371,71 86 456 470,50 3 791 150,91.

16.5 Расчет численности персонала и расходов на оплату труда Численность работников является важнейшим количественным показателем, характеризующим трудовые ресурсы предприятия. Она измеряется такими показателями, как списочная, явочная и среднесписочная численность работников. Исходными данными для определения численности работников являются: производственная программа; нормы времени, выработки и обслуживания; номинальный (режимный) бюджет рабочего времени за год; план мероприятий по сокращению затрат труда и т. д.

16.

5.1 Расчет нормы времени на обслуживание приборов и средств автоматизации Схема автоматизации вводится впервые, на данном участке приборов не было, поэтому рассчитываем нормы времени на обслуживание приборов после автоматизации.

Таблица 16.6.

Нормы времени на обслуживание приборов после автоматизации Элементы системы контроля и регулирования Кол-во элементов обслуживаемых в сутки Норма времени на обслуживание элемента в сутки чел· час Сумма затрат времени в сутки чел· час разряд Клапан регулирующий 2 0,08 0,16 5 Клапан отсечной 10 0,08 0,8 5 Щелочемер 3 0,1 0,3 5 Итого 15 1,26.

Расчет численности службы КИП и, А по обслуживанию.

Суммарные затраты времени в сутки на обслуживание вновь установленных средств и приборов 1,26 чел час.

1) «Явочная численность» по обслуживанию:

(чел) где: Кн.р.=1,15 — коэффициент, учитывающий неучтенные работы (непредусмотренные нормой времени);

Ксм — количество смен в сутках;

tсм — продолжительность смены.

(чел).

2) «Списочная численность»:

Чсп = Чя· Кне = 0,06· 2,62=0,158(чел.),.

где Кне=2,62 коэффициент невыходов.

Так как численность персонала по обслуживанию КИПиА ниже 1, следовательно обслуживание вводимых приборов и средств автоматизации может осуществляться без увеличения штата. Обслуживание средств автоматизации будет производиться дежурными слесарями КИПиА.

16.

5.2 Расчет годового фонда оплаты труда котлотурбинного цеха Под оплатой труда (начисленной заработной платой) понимается вознаграждение, установленное работнику за выполнение трудовых обязанностей.

В ОАО «ГЕФЕСТ» действует положение «Положение о порядке установления окладов работникам ОАО ГЕФЕСТ». Настоящее положение ввелось с целью определения четких и понятных правил установления оклада внутри «вилки» окладов соответствующего грейда.

Слово «грейд» произошло от англ. grade — «располагать по степеням, ранжировать». Впервые этот термин употребил американский эксперт в области консалтинга Эдуард Н. Хэй. В начале 60-х прошлого века он разработал универсальную модель тарифной сетки, которая оценивала вклад каждого сотрудника в результативность работы компании.

Система грейдов — это шкала уровней должностей, принятых в компании.

«Вилка» окладов греда — это диапазон окладов от минимального значения до максимального внутри одного грейда.

Таблица 16.6.

Нормативный баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего.

№.

п/п.

Наименование затрат.

Основные рабочие.

(непрерывное производство,.

12-часовая рабочая смена) Вспомогательные рабочие.

(периодическое производство) 1 Календарное время в год 365 365 2 Выходные дни 182,5 104 3 Праздничные дни — 11 4 Номинальное время (число календарных рабочих дней) 182,5 250 5 Среднее число рабочих дней в месяц 15,21 21,73 6 Планируемые невыходы, в т. ч.: 38 38 очередной отпуск; отпуск по беременности и родам; не выходы по болезни; выполнение государственных обязанностей. 7 Эффективный фонд рабочего времени в днях 144,5 212 8 Эффективный фонд рабочего времени в часах 1734 1738,4.

Рассчитаем величину тарифной ставки рабочего 1-го разряда из расчета 2,85*МРОТ:

ТС = 2,85 * МРОТ = 2,85 * 4330 = 12 340,5 (руб.).

Непрерывный режим работы :

Тн = Тэф/12.

Тн = 1738,4/12=144,87 (час).

(руб.).

Для расчета тарифных ставок используем значения коэффициентов из 18 разрядной тарифной сетки.

ТС1р — тарифная ставка первого разряда;

К — коэффициент из 18 разрядной тарифной сетки для n-го разряда.

Полученные данные сведем в таблицу 16.

7.

Таблица 16.7.

Тарифная ставка для непрерывного режима работы.

1р 2р 3р 4р 5р 6р 18р 85,18 110,74 143,96 162,70 184,00 207,85 857,80 Прерывный режим работы :

Тп = Тэф/12.

Тп = 1734/12=144,5 (час).

(руб.).

Для расчета тарифных ставок используем значения коэффициентов из 18 разрядной тарифной сетки.

ТС1р — тарифная ставка первого разряда;

К — коэффициент из 18 разрядной тарифной сетки для n-го разряда.

Полученные данные сведем в таблицу 16.8.

Таблица 16.8.

Тарифная ставка для прерывного режима работы.

1р 2р 3р 4р 5р 6р 18р 85,40 111,02 144,33 163,12 184,47 208,38 859,99.

Далее составим таблицу 16.9 «Расчет фонда оплаты труда работающих котлотурбинного цеха БКПРУ-3 ОАО «Гефест».

Таблица 16.9.

Форма 3.

Расчет фонда оплаты труда работающих котлотурбинного цеха БКПРУ-3 ОАО «Гефест».

Профессия Разряд рабочего Часовая тарифная ставка, руб. Численность рабочих Баланс рабочего времени, час. Основная заработная плата, руб. Районный коэффициент (15%), руб. Фонд основной зарплаты с учетом район. коэф., руб. Фонд дополн.

зарплаты (9%), руб Общий фонд зарплаты, руб. 1 рабочего, час всех Зарплата по тарифу, руб. премия доплата за работу Итого фонд основной заработной платы, руб 28% ночное время (40%) Праздничные дни (4%) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1. Основные рабочие Оператор котельной 5 184,00 4 1 734 6 936 1 276 195 357 335 510 478 51 048 2 195 056 329 258 2 524 314 227 188 2 751 503 Машинист-обходчик 4 162,70 4 1 734 6 936 1 128 487 315 976 451 395 45 139 1 940 998 291 150 2 232 148 200 893 2 433 042 Машинист насосных установок 3 143,96 6 1 734 10 404 1 497 757 419 372 599 103 59 910 2 576 142 386 421 2 962 563 266 631 3 229 194 Слесарь-ремонтник 4 162,70 4 1 734 6 936 1 128 487 315 976 451 395 45 139 1 940 998 291 150 2 232 148 200 893 2 433 042 Аппаратчик 3 143,96 5 1 734 8 670 1 248 131 349 477 499 252 49 925 2 146 785 322 018 2 468 803 222 192 2 690 995 Итого 23 13 537 775 2. Дежурный персонал Лаборант хим.

анализа 3 143,96 4 1 734 6 936 998 505 279 581 399 402 39 940 1 717 428 257 614 1 975 042 177 754 2 152 796 Слесарь-электрик 4 162,70 4 1 734 6 936 1 128 487 315 976 451 395 45 139 1 940 998 291 150 2 232 148 200 893 2 433 042 Слесарь-сантехник 4 162,70 4 1 734 6 936 1 128 487 315 976 451 395 45 139 1 940 998 291 150 2 232 148 200 893 2 433 042 Итого 12 7 018 879 3. Ремонтные рабочие Лаборант хим. Анализа 4 163,12 1 1 738 1 738 283 497 79 379 0 0 362 876 54 431 417 307 37 558 454 865 Лаборант по анализу газа и пыли 4 163,12 2 1 738 3 476 566 993 158 758 0 0 725 752 108 863 834 614 75 115 909 730 Слесарь-ремонтник 6 208,38 2 1 738 3 476 724 327 202 811 0 0 927 138 139 071 1 066 209 95 959 1 162 168 Слесарь-ремонтник 5 184,47 6 1 738 10 428 1 923 622 538 614 0 0 2 462 236 369 335 2 831 571 254 841 3 086 413 Слесарь-ремонтник 4 163,12 3 1 738 5 214 850 490 238 137 0 0 1 088 627 163 294 1 251 922 112 673 1 364 594 Токарь 4 163,12 1 1 738 1 738 283 497 79 379 0 0 362 876 54 431 417 307 37 558 454 865 Электрогазосварщик 5 184,47 4 1 738 6 952 1 282 415 359 076 0 0 1 641 491 246 224 1 887 714 169 894 2 057 608 Электрогазосварщик 4 163,12 1 1 738 1 738 283 497 79 379 0 0 362 876 54 431 417 307 37 558 454 865 Слесарь-электрик 6 208,38 3 1 738 5 214 1 086 490 304 217 0 0 1 390 707 208 606 1 599 313 143 938 1 743 252 Слесарь-электрик 5 184,47 4 1 738 6 952 1 282 415 359 076 0 0 1 641 491 246 224 1 887 714 169 894 2 057 608 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Слесарь-сантехник 5 184,47 3 1 738 5 214 961 811 269 307 0 0 1 231 118 184 668 1 415 786 127 421 1 543 206 Слесарь-сантехник 4 163,12 2 1 738 3 476 566 993 158 758 0 0 725 752 108 863 834 614 75 115 909 730 Итого 32 16 198 903 3. Служащие Начальник цеха 27 550 1 11 27 550 303 050 84 854 0 0 387 904 58 186 446 090 40 148 486 238 Зам. нач-ка цеха 32 450 1 11 32 450 356 950 99 946 0 0 456 896 68 534 525 430 47 289 572 719 Механик цеха 21 100 1 11 21 100 232 100 64 988 0 0 297 088 44 563 341 651 30 749 372 400 Энергетик цеха 21 100 1 11 21 100 232 100 64 988 0 0 297 088 44 563 341 651 30 749 372 400 Мастер по ремонту 19 250 2 11 38 500 423 500 118 580 0 0 542 080 81 312 623 392 56 105 679 497 Мастер смены 16 800 5 11 84 000 924 000 258 720 369 600 36 960 1 589 280 238 392 1 827 672 164 490 1 992 162 Электроник I категории 18 500 1 11 18 500 203 500 56 980 0 0 260 480 39 072 299 552 26 960 326 512 Начальник участка химводоподготовки 22 380 1 11 22 380 246 180 68 930 0 0 315 110 47 267 362 377 32 614 394 991 Итого 13 5 196 919 3. Прочий цеховой персонал Уборщик 1 85,40 2 1 738 3 476 296 855 83 119 118 742 11 874 510 591 76 589 587 180 52 846 640 026 Итого 640 026 Всего 42 592 502 На основании выше рассчитанных данных, сведенным в таблице 16.9 Расчетам фонд оплаты труда ППП котлотурбинного цеха и отчисления на социальные нужды.

ЕСН=ФСС+ФФОМС+ПФ+СНС,.

где ФСС — фонд социального страхования.

ФФОМС — фонд федерального медицинского страхования.

ПФ — пенсионный фонд.

СНС — страхование от несчастных случаев (зависит от опасности производства) ЕСН=2,9%+20%+3,1%+0,6%=26,6%.

Так как обслуживание и ремонт оборудования КИПиА парокотельного цеха ведется сторонней организацией, то Компания ОАО «Гефест» оплачивает фиксированную оплату в размере 2 736 460 рублей в год.

Таблица 16.10.

Состав фонда оплаты труда ППП парокотельного цехаи отчисления на социальные нужды.

№ Категории, профессии (специальности) персонала Кол-во, чел. Годовой ФОТ, руб. Отчисления на социальные нужды, руб. (26,6%) 1 Основные производственные рабочие. 23 13 537 775 3 601 048,05 2 Вспомогательные рабочие, в т. ч. 59 29 054 727,11 7 728 557,41 — дежурный персонал 12 7 018 879,15 1 867 021,85 — ремонтные рабочие 32 16 198 903,45 4 308 908,32 — служащие 13 5 196 918,74 1 382 380,39 — прочие 2 640 025,77 170 246,86 3 Итого 82 42 592 501,73 11 329 605,46 Среднегодовая заработная плата, руб 519 420,75.

16.6 Расчет калькуляции себестоимости пара Для выполнения данной работы, в первую очередь, выявляются факторы (нормы расхода и цены ресурсов), вызывающие изменение в прямых затратах на продукцию в результате реализации проекта. Затем устанавливается изменение в затратах по статьям косвенных расходов — общепроизводственных, общехозяйственных, коммерческих.

Общепроизводственные расходы — это расходы на обслуживание и управление производством.

Таблица 16.11.

Смета общепроизводственных расходов парокотельного цеха БПКРУ-3.

Статья затрат Сумма, руб. Примечание До автоматизации После автоматизации 1 2 3 4 Амортизация оборудования и транспортных средств 2 446 469,30 2 464 260,70 таб. 16.5 Амортизация зданий, сооружений, инвентаря 1 270 902,41 1 270 902,41 таб. 16.5 Оплата труда работников 29 054 727,11 29 054 727,11 таб. 16.10 Отчисления на социальные нужды 7 728 557,41 7 728 557,41 таб. 16.10 Материалы 4 460 540 4 460 540.

Данные цеха Прочие денежные расходы: сброс промстоков 144 000 144 000.

Данные цеха Услуги вспомогательных цехов: РМЦ 2 440 150 2 440 150.

Данные цеха РСЦ 2 420 167,5 2 420 167,5 Данные цеха ЦЭС 1 049 007,5 1 049 007,5 Данные цеха РСЦ (прачечная) 544 535 544 535.

Данные цеха УПП (зарядка огнетушителей) 92 636,45 92 636,45 Данные цеха Услуги подразделений: УМНиЭ 1 248 790 1 248 790.

Данные цеха БКПРУ-2 4680 4680.

Данные цеха БКПРУ-2 РМЦ 96 780 96 780.

Данные цеха Услуги сторонних организаций: Теплосервис 10 561 900 10 561 900.

Данные цеха ЦТС 2 736 460 2 736 460.

Данные цеха АТК 3 490 455,5 3 490 455,5 Данные цеха Корпус-групп 105 000 105 000.

Данные цеха Сименс 83 916 83 916.

Данные цеха ПЦСМ 92 610 92 610.

Данные цеха СМНЦ Лифтсервис 108 450 108 450.

Данные цеха Подряд 4 803 000 4 803 000.

Данные цеха СПНУ 68 550 68 550.

Данные цеха ИТОГО 75 052 286,18 75 126 066,38 — На годовой выпуск пара (49,44%) 37 105 850,29 37 142 327,22 На 1 т пара 110,44 110,55 —

Общехозяйственные накладные расходы — это расходы непроизводственного назначения, связаны с функцией руководства, управления, которое осуществляется в рамках предприятия.

Таблица 16.12.

Смета общехозяйственных расходов БКПРУ-3.

№ п/п Статья затрат Сумма, руб. 1 2 3 1 Доставка работников к месту работы 13 341 133,50 2 Информационные услуги 2 796 891,80 3 Подготовка кадров 8 130 608,50 4 Услуги телефонной связи 1 450 340,10 5 Спец. питание 12 180 737,50 6 Медицинский осмотр 16 797 268,86 7 Страхование имущества 25 934 551,19 Итого 80 631 534,45 На 1 т KCl 223,88.

Коммерческие (внепроизводственные) расходы — это расходы, связанные с процессом реализации продукции.

Таблица 16.13.

Смета внепроизводственных (коммерческих) расходов БКПРУ-3.

№ п/п Статья затрат Сумма, руб. 1 Затраты на доставку и погрузку 134 780 389 2 Затраты на рекламу 16 247 957 3 Затраты на тару и упаковку 7 699 183 4 Командировочные расходы 60 443 054 5 Ж/д тариф 69 292 646 6 Услуги ж/д, связи 38 495 914 Сумма коммерческих расходов за год 326 959 143 На 1 т KCl 907,84.

Итоги расчетов косвенных расходов объедим в таблице 16.14, а в таблице 16.15 выполним сравнительный анализ калькуляции на производство пара до и после реализации проекта.

Таблица 16.14.

Затраты по комплексным статьям калькуляции до и после реализации проекта Статьи калькуляции Общая сумма, руб. На 1 тонну пара, руб. до автоматизации после автоматизации до автоматизации после автоматизации Общепроизводственные расходы 75 052 286,18 75 126 066,38 110,44 110,55 Общехозяйственные расходы 80 631 533,45 80 631 533,45 223,88 223,88 Коммерческие расходы 326 959 143 326 959 143 907,8 907,8 Итого 482 642 962,63 482 716 742,83 710,24 710,35 Таблица 16.15.

Калькуляция на производство пара парокотельного цеха БКПРУ-3.

№ п/п Статьи затрат Ед. изм До реконструкции М1=679 552 т/год После реконструкции М2=679 552 т/год Отклонения (- экономия, +перерасход) Кол-во (норма расхода) Цена за ед., руб. Сумма на ед., руб. Сумма на весь выпуск, руб. Кол-во (норма расхода) Цена за ед., руб. Сумма на ед., руб.

Сумма на весь выпуск, руб. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 (гр. 11-гр.7) 1.

Сырье и материалы: промышленная вода т 0,27 15,17 4,10 2 783 377,04 0,265 15,17 4,02 2 731 833,02 -51 544,02 2.

Возвратные отходы (вычитаются) конденсат с производства т 0,01 7,23 0,07 49 131,61 0,01 7,23 0,07 49 131,61 0,00 3.

Топливо и энергия на технологические цели природный газ т 0,17 1152,1 195,86 133 095 016,06 0,169 1152,1 194,70 132 312 104,20 -782 911,86 электроэнергия кВт*ч 23 2,05 47,15 32 040 876,80 23 2,05 47,15 32 040 876,80 0,00 4 Затраты на оплату труда производ. рабочих руб. — — 19,92 13 537 775 — — 19,92 13 537 775 0,00 5 Отчисления на соц. нужды руб. — — 5,30 3 601 048,05 — — 5,30 3 601 048 0,00 6 Общепроизводственные расходы руб. — — 110,44 75 052 286,18 — — 110,55 75 126 066,38 73 780,20 7 Итого цеховая себестоимость руб. — — 382,84 260 159 510,36 — — 381,72 259 398 834,68 -760 675,67 16.7 Сравнительный анализ себестоимости пара Под структурой себестоимости понимается состав калькуляционных статей затрат, их группировка для целей управления себестоимостью, удельный вес статей в себестоимости.

Структуру себестоимости продукции характеризуют показатели:

доля отдельной статьи в полной себестоимости;

соотношение между живым и овеществленным трудом;

соотношение между постоянными и переменными затратами.

В табл. 16.16 выполнен анализ затрат по статьям калькуляции.

Таблица 16.16.

Анализ затрат на производство и реализацию продукции в зависимости от изменения объема производства.

№ п/п Статьи расхода До автоматизации После автоматизации Отклонения (() Стоимость, руб. Удельный вес, % Стоимость, руб. Удельный вес, % 1 2 4 5 8 9 10 1 Переменные, в т. ч. 167 968 401,51 64,56% 167 133 945,63 64,43% -  природный газ 133 095 016,06 51,16% 132 312 104,20 51,01% -0,15%  промышленнаявода 2 783 377,04 1,07% 2 731 833,02 1,05% -0,02%  электроэнергия 32 040 876,80 12,32% 32 040 876,80 12,35% 0,04%  конденсат спроизводства 49 131,61 0,02% 49 131,61 0,02% 0,00% 2 Постоянные, в т. ч. 92 191 108,85 35,44% 92 264 889,05 35,57% -  Оплата трудапроизводственныхрабочих 13 537 774,62 5,20% 13 537 774,62 5,22% 0,02%  Отчисления на соц. нужды 3 601 048,05 1,38% 3 601 048,05 1,39% 0,00%  Общепроизводс-твенные расходы 75 052 286,18 28,85% 75 126 066,38 28,96% 0,11% Итого цеховая себестоимость 260 159 510,36 100,00% 259 398 834,68 100,00% ;

Производство пара относится к энергоемкому производству т.к. удельный вес больше всего составляет топливо природный газ (51,16%).

16.8 Анализ и оценка изменения себестоимости производства пара по технико-экономическим факторам Изменение величины себестоимости производства пара зависит от изменения норм и цен на материальные ресурсы ((СНЦ):

где: JН — индекс норм на материальные ресурсы;

JЦ — индекс цен на материальные ресурсы;

dМ — доля материальных ресурсов в себестоимости производства (до автоматизации).

В данном проекте рассчитано изменение нормы расхода природного газа и индекс норм составит:

где: НПЛАН — норма расхода природного газа после автоматизации, НБАЗИС — норма расхода природного газа до автоматизации.

Цена на материальный ресурс (природного газа) в результате автоматизации не изменится и индекс цен составит: JЦ = 1.

Доля затрат на природный газ составит: dМ = 51,16% = 0,5116.

Изменение величины себестоимости от изменения нормы расхода природного газа составит:

Поскольку на изменение себестоимости влияет также увеличение общепроизводственных расходов, рассчитаем изменение величины себестоимости продукции под влиянием общепроизводственных расходов по формуле:

где JV — индекс объёма производства, т.к. объём производства после автоматизации не изменяется, JV = 1,.

dУП — доля условно-постоянных (общепроизводственных) расходов в себестоимости (до автоматизации): dУП = 35,44% = 0,3544,.

JУП — индекс изменения условно-постоянных (общепроизводственных) расходов, определится:

где ОПРБАЗИС — величина общепроизводственных расходов до автоматизации (руб),.

ОПРПЛАН — величина общепроизводственных расходов после автоматизации (руб).

Изменение величины себестоимости под влиянием общепроизводственных расходов составит:

%.

Общая величина уменьшения себестоимости пара составит:

ΔСОБЩ = ΔСНЦ + ΔСУП =0,31- 0,0347 = 0,2753%.

Проведём проверку по формуле:

где ССБАЗИС — себестоимость до автоматизации (руб) ,.

ССПЛАН — себестоимость после автоматизации (руб) .

Вывод: Себестоимость пара в результате автоматизации уменьшилась на 0,27%.

16.9 Расчёт себестоимости производства хлористого калия При производстве хлористого калия пар используется в качестве теплоносителя и включается в себестоимость конечного продукта по статье энергетических затрат. Для того чтобы проследить влияние изменения себестоимости пара на себестоимость конечного продукта, которым является KCl, необходимо составить калькуляцию на производство хлористого калия. Калькуляция представлена в таблице 15.

17.

Из таблицы видно, что снижение цеховой себестоимости одной тонны пара на 1,12 рубля приведет к снижению полной себестоимости одной тонны хлористого калия на 2,18 рубля.

Таблица 16.17.

Калькуляция на производство хлористого калия обработанного 95%.

№ п/п Наименование статей расхода Ед. изм. До автоматизации М1=360 150 т/год После автоматизации М2=360 150 т/год на единицу на весь выпуск на единицу на весь выпуск кол-во цена, руб.

сумма, руб. сумма, руб. кол-во цена, руб. сумма, руб. сумма, руб. 1 Сильвинит тн 3,3 230,2 759,66 273 591 549,00 3,3 230,2 759,66 273 591 549,00 2 Вспомогательные материалы: Амины АТ3 кг 0,07 152,5 10,68 3 844 601,25 0,07 152,5 10,68 3 844 601,25 ПАА (аккофлюк А110) кг 0,08 144,5 11,56 4 163 334,00 0,08 144,5 11,56 4 163 334,00 Соляная кислота кг 0,1 0,3 0,03 10 804,50 0,1 0,3 0,03 10 804,50 Гликолевый эфир кг 0,04 39,4 1,58 567 596,40 0,04 39,4 1,58 567 596,40 Метасиликат натрия кг 0,04 32,5 1,30 468 195,00 0,04 32,5 1,30 468 195,00 Флотационный реагент «Оксаль» кг 0,03 67,4 2,02 728 223,30 0,03 67,4 2,02 728 223,30 Смола кг 0,01 14,2 0,14 51 141,30 0,01 14,2 0,14 51 141,30 3 Энергетические затраты: Электроэнергия кв/ч 73 2,05 149,65 53 896 447,50 73 2,05 149,65 53 896 447,50 Пар т 0,95 382,84 746,54 268 865 477,44 0,95 381,72 744,35 268 079 346,55 Промышленная вода м3 0,65 6,33 4,11 1 481 837,18 0,65 6,33 4,11 1 481 837,18 Топливо (ТУТ) м3 25,6 1,13 28,93 10 418 419,20 25,6 1,13 28,93 10 418 419,20 ИТОГО 1 716,19 618 087 626,07 1714,01 617 301 495,17 4 Зарплата производственных рабочих руб. 48,32 17 401 965,00 48,32 17 401 965,00 5 Отчисления на социальные нужды руб. 12,85 4 628 922,69 12,85 4 628 922,69 6 Общепроизводственные расходы руб. 575,00 207 086 358,00 575,00 207 086 358,00 ЦЕХОВАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ руб. 2352,37 847 204 871,76 2350,18 846 418 740,86 7 Общехозяйственные расходы руб. 226,26 81 489 316,00 226,26 81 489 316,00 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ руб.

2578,63 928 694 187,76 2576,45 927 908 056,86 8 Коммерческие расходы руб. 1068,89 384 959 143,00 1068,89 384 959 143,00 ПОЛНАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ руб. 3647,52 1 313 653 330,76 3645,33 1 312 867 199,86 16.10 Расчет основных экономических показателей производства.

16.

10.1 Ценовая политика предприятия Ценовая политика — важнейшая составная часть маркетинговой политики предприятия, состоящая в установлении цен на продукцию, обеспечивающих в рыночных условиях рост его потенциала, и включающая выбор метода ценообразования, разработку ценовой системы, выбор рыночных стратегий и другие аспекты.

ОАО «Гефест» имеет упорядоченную методику установления цен на производимые им товары и услуги. Установление цен — сложный и многоэтапный процесс.

Возможные цели:

обеспечение выживаемости в условиях конкуренции;

максимизация текущей прибыли;

завоевание лидерства по показателям доли рынка или качества товаров.

Необходимо выявить спрос на производимый товар, который определяет, прежде всего, верхний уровень цен.

По минимальному уровню цен можно судить об общих (валовых) издержках предприятия, представляющие сумму постоянных и переменных издержек.

Существенное влияние на цену оказывает поведение конкурентов и цены на их продукцию. Для определения цен и качества товаров своих конкурентов предприятие может произвести сравнительные покупки и сопоставить цены и товары между собой. Такое сопоставление позволяет установить средний диапазон своих цен.

Оптимально установленная цена на производимый товар должна полностью обеспечивать возмещение всех издержек по производству и реализации продукции, а также получение нормальной прибыли.

В РФ наибольшее распространение получили две методики:

первая основывается на принципе средние издержки плюс прибыль;

вторая — на получении «ценовой прибыли».

Для расчета оптовой цены общая сумма затрат на единицу продукции увеличивается на величину планируемого уровня рентабельности.

где: Z-себестоимость 1 т хлористого калия;

kR-коэффициент рентабельности.

где: Rпланируемый размер рентабельности Rmin=0,13.

Оптовая цена до автоматизации:

16.

10.2 Расчет значения «Точки безубыточности».

Экономическая сущность расчета точки безубыточности состоит в анализе взаимодействия спроса и предложения по конкретному товару предприятия. При этом надо учитывать, что своим предложением предприятие может управлять, так как его формируют затраты предприятия, а спросом управлять невозможно.

где: Тб-значение предела безубыточности;

Ипост — издержки постоянные;

Ипер — издержки переменные.

где: — критический объем производства.

Произведем расчет значения предела безубыточности и критического объема производства для производства до автоматизации.

Диаграмма «Точки безубыточности до автоматизации» представлена на рис. 16.

5.

Рисунок 16.5 — Диаграмма «Точки безубыточности до автоматизации».

Произведем расчет значения предела безубыточности и критического объема производства для производства после автоматизации.

Диаграмма «Точки безубыточности после автоматизации» представлена на рис. 16.

6.

Рисунок 16.6 — Диаграмма «Точки безубыточности после автоматизации».

16.

10.3 Расчет финансово-экономических показателей Отпускная цена с учетом налога на добавленную стоимость рассчитывается по формуле где: ЦОПТ — оптовая цена на продукт, руб.;

СНДС — ставка НДС установлена в размере 18%.

Цотп = 4121,69 · 1,18 = 4863,59 руб.,.

Выручка от продажи продукта за год определяем по формуле:

.

где: М — максимальный выпуск продукта за год (мощность производства).

В = 4863,59· 360 150 =1 751 623 451,13 руб.,.

Сумму НДС, который «получен» на весь объем реализации продукта, определяем по формуле:

где.

1,18 — коэффициент, учитывающий налог на добавленную стоимость (18%).

Рассчитаем налог на добавленную стоимость, который уплачен поставщикам сырья — НДСупл Таблица 16.18.

Расчет суммы НДС, уплаченного за год поставщикам материальных ресурсов Наименование затрат До проведения мероприятия После проведения мероприятия — 1 год После проведения мероприятия — 2 год Стоимость (руб.) НДС 18% Стоимость (руб.) НДС 18% Стоимость (руб.) НДС 18% Сырье и материалы 273 591 549 49 246 479 273 591 549 49 246 479 273 591 549 49 246 479 Вспомогательные материалы 9 833 896 1 770 101 9 833 896 1 770 101 9 833 896 1 770 101 Энергетические затраты 324 243 762 58 363 877 323 457 631 58 222 374 323 457 631 58 222 374 Техническое топливо 10 418 419 1 875 315 10 418 419 1 875 315 10 418 419 1 875 315 Покупное оборудование ————- ————- 670 720 120 730 ————- ———— ИТОГО 111 255 773 111 234 999 111 114 269.

НДС в бюджет определяем по формуле:

.

НДСБ до = 267 196 797,6- 111 255 773= 155 941 024,94 руб.,.

НДСБ после1год = 267 196 797,6- 111 234 999= 155 961 798,90 руб.,.

НДСБ после2год = 267 196 797,6- 111 114 269= 156 082 528,60 руб.

Балансовую прибыль за год определяем по формуле:

.

где Z — полная себестоимость всего выпуска продукции.

БПдо = 1 751 623 451,13 — 1 313 653 330,76 — 111 255 773 =326 714 347,68 руб.,.

БПпосле1год = 1 751 623 451,13- 1 312 867 199,86 — 111 234 999 = 327 521 252,53 руб.,.

БПпосле2год = 1 751 623 451,13- 1 312 867 199,86 — 111 234 999 = 327 641 982,13 руб.

Налоги на финансовые результаты На имущество:

где СИ — остаточная стоимость ОПФ, руб.;

2,2% - ставка налога на имущество.

НИ ДО = 0,022 · 85 785 750,50 = 1 887 286,51 руб.,.

НИ ПОСЛЕ 1 ГОД = 0,022 · 86 456 470,50 = 1 902 042,35 руб.,.

НИ ПОСЛЕ 2 ГОД = 0,022 · 86 456 470,50 = 1 902 042,35 руб.

Налогооблагаемую базу налога на прибыль определяем по формуле:

.

НБдо = 326 714 347,68- 887 286,51= 324 827 061,17 руб.,.

НБпосле1год = 327 521 252,53 — 1 902 042,35= 325 619 210,18 руб.,.

НБпосле1год = 327 641 982,13 — 1 902 042,35= 325 739 939,78 руб.

Налог на прибыль:

где 20% - ставка налога на прибыль от налогооблагаемой базы (В Пермском крае ставка налога на прибыль на 1.

01.2009 г. установлена в размере 20%).

НПдо = 324 827 061,17* 0,20 = 64 965 412,23 руб.,.

НПпосле1год = 325 619 210,18 * 0,20 = 65 123 842,04 руб.,.

НПпосле2год = 325 739 939,78 * 0,20 = 65 147 987,96 руб.

Чистую прибыль определяем по формуле:

.

ЧПдо = 324 827 061,17 — 64 965 412,23 = 259 861 648,93 руб.,.

ЧПпосле1год = 325 619 210,18 — 65 123 842,04 = 260 495 368,15 руб.,.

ЧПпосле2год = 325 739 939,78 — 65 147 987,96 = 260 591 951,83 руб.

Рассчитывается величина прироста чистой прибыли в результате реализации.

проекта (ΔЧП).

.

где ЧП и ЧПП — чистая прибыль, соответственно, до и после реализации проекта Рассчитаем величину прироста чистой прибыли-1год:

Рассчитаем величину прироста чистой прибыли-2год:

Рентабельность продаж определяем по формуле:

где До автоматизации:

После автоматизации:

16.11 Расчет эффективности инвестиционного проекта Эффективность инвестиционных проектов характеризуется системой показателей:

— чистый дисконтированный доход (ЧДД) или интегральный доход;

— индекс доходности (ИД);

— срок окупаемости (Ток).

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) — разность между доходами за некоторый период времени и затратами, понесенными для получения этих доходов, приведенная к текущей стоимости базового периода.

Расчёт ЧДД — стандартный метод оценки эффективности инвестиционного проекта и показывает оценку эффекта от инвестиции, приведённую к настоящему моменту времени с учётом разной временной стоимости денег. Если ЧДД больше 0, то инвестиция прибыльна, а если ЧДД меньше 0, то инвестиция убыточна.

Срок окупаемости (Ток) — период времени, необходимый для того, чтобы доходы, генерируемые инвестициями, с учетом дисконтирования, покрыли затраты на инвестиции.

Эффективность инвестиций:

(руб).

Rt — результаты, достигаемые на t-том шаге расчета (руб),.

З*t — затраты, осуществляемые на том же шаге (руб),.

Е — норма дисконта, К — сумма дисконтированных капвложений (руб),.

t — номер шага расчета (t = 0, 1, 2…8),.

(лет).

NA -норма амортизации (11%).

Норма дисконта, которая определяется:

r — ставка рефинансирования, объявленная ЦБ РФ на 1.

11.2009г. r = 9% = 0,09;

р — поправка на предпринимательский риск в зависимости от целей проекта.

Т.к. целью проекта является расширение возможностей системы автоматизированного управления на базе освоенной техники, то р = 5%.

Дисконтированные кап. вложения определяются по формуле:

(руб) где Кt — кап. вложения на t-том шаге: т.к. кап. вложения происходят в течение 1 года и t =0, равны затратам на 0 шаге:

(руб) Чистый дисконтированный доход за 9 лет :

Таблица 16.19.

Расчет инвестиционного проекта при Е=14%.

Номер временного интервала Капитальное вложение в проект, (К), руб. Прирост чистой прибыли, (ΔЧП) руб. Коэффициент дисконтирования, Дисконтированный прирост, руб. ЧДД от проекта на данном этапе, руб. 0 670 720 — 1 — -670 720 1 — 633 719,21 555 771,75 555 771,75 2 — 730 302,89 561 602,92 561 602,92 3 — 730 302,89 492 954,45 492 954,45 4 — 730 302,89 432 339,31 432 339,31 5 — 730 302,89 379 027,20 379 027,20 6 — 730 302,89 333 018,12 333 018,12 7 — 730 302,89 292 121,16 292 121,16 8 — 730 302,89 256 336,31 256 336,31 9 — 730 302,89 224 933,29 224 933,29 ИТОГО 670 720 6 476 142,33 3 528 104,51 2 857 384,51 Индекс доходности (ИД) :

Итак, ЧДД>0, ИД >1, следовательно, проект эффективен.

Определяем срок окупаемости проекта по формуле:

(год) где К — сумма дисконтированных кап. вложений, К = 670 720 (руб).

ΔПЧ — прирост чистой прибыли в 1-й год после автоматизации (руб):

(года) Срок окупаемости 1 год 2,76 месяца.

Рисунок 16.7 — График «финансовый профиль проекта».

16.12 Заключение об эффективности проекта На основании всех расчетов, выполненных в экономической части выпускной квалификационной работы, заполняем табл. 16.

20. В таблицу вносятся основные показатели проекта, характеризующие его эффективность.

Таблица 16.20.

Сравнительная таблица технико-экономических показателей проекта.

№ п/п Наименование показателей Ед. изм. Значение показателей Откл. (() До автоматизации После автоматизации 1 2 3 4 5 6 Показатели по производству пара 1. Производственная мощность КТЦ за год тонн 679 552 — 2. Норма расхода природного газа для производства 1 т пара т 0,17 0,169 -0,001 3.

Стоимость основных производственных фондов КТЦ млн. руб. 85,785 86,456 +0,67 4. Реальные инвестиции в реализацию проекта тыс.

руб. 670,72 — 5. Среднесписочная численность ППП КТЦ чел. 82 — 6.

Фонд оплаты труда персонала КТЦ за год млн. руб. 42,592 — 7. Среднегодовая заработная плата по КТЦ тыс. руб.

519,421 — 8. Полная себестоимость одной тонны пара, в т. ч. руб. 382,84 381,72 -1,12 — общепроизводственные расходы руб. 110,44 110,55 +0,11 9. Общие затраты на производство годового выпуска пара млн. руб. 260,159 259,398 -0,76 Показатели по производству хлористого калия 10. Производственная мощность за год тонн 360 150 — 11.

Годовые затраты на пар (49,44%) млн. руб. 268,865 268,079 -0,786 12. Полная себестоимость 1 т хлористого калия, в т. ч. руб.

3647,52 3645,33 -2,18 затраты на пар руб. 382,84 381,72 -1,12 13. Полная себестоимость годового выпуска хлористого калия млн. руб. 1313,65 1312,86 -0,79 14. Чистая прибыль за год млн. руб.

259,862 260,495 +0,63 15. Рентабельность продаж % 17,51 17,55 +0,04 16. Точка безубыточности % 80,29 80,22 -0,07 17. Критический объем производства т/год 289 156,99 288 894,85 -262,15 18. ЧДД тыс.

руб. 2857,39 — 19. ИД доли ед. 5,26 — 20.

Срок окупаемости лет 1,23 ;

ВЫВОД: Внедрение нового оборудования для улучшения регулирования процессом производства пара приводит к уменьшению расхода попутного газа, увеличению стоимости основных производственных фондов, уменьшению затрат на пар и снижению себестоимости готовой продукции.

Заключение

Данный дипломный проект осуществлялся на базе действующего котлотурбинного цеха ОАО «Гефест». В ходе работы был изучен технологический процесс получения пара, который рассматривается в разделах: описание технологического процесса, расчет системы оптимального управления процессом, разработка системы автоматизации, проведение активного эксперимента, расчет систем регулирования, моделирование и получение динамических характеристик систем автоматического регулирования, анализ качества переходных процессов, расчет регулирующего органа, техническая реализация САР, разработка системы плавного переключения между фильтрами № 1 и № 2 с автоматической регенерацией отсеченного Na-катионитового фильтра 2 ступени умягчения воды, монтаж основных средств автоматизации, расчет надежности средств автоматизации, охрана труда и экономическая часть.

Были произведены расчеты автоматических систем регулирования, на базе расчета произведен анализ, сравнение, получены показатели качества переходных процессов, осуществлен расчет регулирующего органа системы регулирования, рассчитаны технико-экономические показатели эффективности автоматизации, составлены схемы: функциональная, внешних проводок, план трасс, схема сигнализации, схема реализации и др.

Применение контроллера SIMATIC S7−300 дает возможность быстро, точно и качественно управлять процессом парообразования.

Раздел экономики является заключительным, поскольку он является показателем эффективности всего проекта в целом.

Таким образом, в результате автоматизации процесса парообразования произойдет снижение нормы расхода попутного газа с 0,17 т до 0,169 т на 1 тонну пара, что приведет к снижению себестоимости 1 т пара с 382,84 руб. до 381,72 руб., а следовательно и полная себестоимость 1 т KCl снизится с 3647.

52 руб. до 3645.

33 руб. Срок окупаемости внедряемого проекта составит 1 год 2,76 месяца.

Список литературы

Голубятников В. А., Шувалов В. В. Автоматизация производственных процессов в химической промышленности М. Химия, 1985.

А.С.Клюев Б. В. Глазов А.Х.Дубровский Проектирование систем автоматизации технологических процессов. М.:Энергия, 1980.

В.А. Шафрановский Справочник наладчика автоматики котельных установок Симферополь «Таврия» 1987.

Технологический регламент БКПРУ-3 котлотурбинного цеха ОАО «Гефест».

Информационная документация предприятия М. И. Брейман. Инженерные решения по технике безопасности в пожарои взрывоопасных производствах. М., Химия, 1973 год, 344 с.

И. Г. Казанцева, Е. И. Леонтьева. Технико-экономические расчёты и обоснования по дипломному проектированию: Методическое указание для студентов специальности 210 100 «АТП», Березниковский ф-л Перм. гос. техн. ун-т. Березники, 2007. — 52 с.

В.Ф. Беккер, Н. В. Бильфельд, А. Г. Шумихин. Методические указания по дипломному проектированию. Учебно-методическое пособие для студентов специальности «Автоматизация технологических процессов и производств». Пермский гос. техн. университет. Пермь, 2002 год, 39 с.

Программные продукты: «LINREG», «Калькулятор передаточных функций», «MatLab».

Расчёты по котлоагрегату ГМ 50/14. Белорусский котельный завод Механизм исполнительный электрический однооборотный МЭО-250. Техническое описание и инструкция по эксплуатации Датчики давления Vegabar. Техническое описание и инструкция по эксплуатации Петерсон Дж.

Теория сетей Петри и моделирование систем. Пер. с анг. М.: Мир. 1984.

— 264 с.

Platform Independent Petri net Editor 3 [Электронный ресурс] // Open Source — 2007 — Режим доступа к программе:

http://pipe2.sourceforge.net.