Технология механической обработки тел вращения

П.

6.26);К3 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента (табл. П.

6.27).К1=1,05; К2=1;К3=0,65.Для рассматриваемого примера Vтабл = 130 м/мин; К1 = 1,2; К2 =1,0; К3=0,65. 5. Далее рассчитывается величина n, соответствующая рекомендуемому значению V, по формуле:

Гдедиаметр фрезы, мм. В соответствии с паспортом станка можно принять n=530 об/мин. Рассчитываем минутную подачу и, корректируем ее по паспорту станка. В нашем случае:

По паспорту станка принимаем SM=1000 мм/мин.Далее необходимо уточнить скорость резания: м/мин.При фрезеровании мощность резания определяется по формуле [9, с.64]Где, Nr-средняя мощность резания по данным графика (рис. П.

6.1), определяемая в зависимости от объема срезаемого слоя в единицу примени Q, кВт;Kкоэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и его твердости, определяется по табл. П.

6.22. ЗначениеQопределяется по формуле [9, с, 65]где tглубина резания, мм; В — ширина фрезерования, мм; SMминутная подача, мм/мин.Для рассматриваемого примера: Nr=7,8 кВт; К=0,95.Сравниваем мощность резания с мощностью привода главного движения:

Эффективная мощность резания не превышает мощное станка, следовательно, принятые режимы резания можно считать допустимыми по этому параметру.

7.4. Внутришлифовальная

На данной операции производится предварительное окончательное шлифование отверстия 4 при реализации ручного цикла обработки.

1. Выбор характеристик шлифовального круга. В соответствии с табл. П.

6.29 [9, с.213] выбран круг для предварительно шлифования 15А 40 С2−7-К, а для чистового 15А 25 СМ2−7-К. Диаметр шлифовального круга выбирается согласно зависимостигде Dдиаметр отверстия. Высоту шлифовального круга Т можно определить по табл. П.

6.31. Для рассматриваемого примера в соответствии с формулой Параметры шлифовального круга уточняются в соответствии ГОСТ 2424–83. Окончательно принят круг с параметрамиdкр=50мм, Т=20 мм.

2. Глубина шлифования на предварительном этапе t1=0,19 мм, на окончательном t2=0,06 мм.

3.Скоростькруга определяется по формуле [9, с.211]Где nкр — частота вращения шлифовального круга, определяется по паспорту станка. И рассматриваемом примере4. Скорость вращения детали определяется по табл. П.

6.28 [4, с.214]: Vд=60 м/мин.Частота вращения детали рассчитывается по формуле

В нашем примере:

Полученное значение уточняется с возможностями выбранного внутришлифовального станка ЗК227В: nд=120 об/мин. На следующем шаге уточнению подлежит скорость резания по выбранному значению nд:

5. Продольная подача круга s0 В [мм/об] назначается по табл.П.

6.34 в зависимости от высоты круга и величины подачи ивысоты круга sd. Для рассматриваемого примера sd=0,65, aso=0,65−20=13 мм/об. 6. Число двойных ходов круга в минуту определяется по

Где, nчастота вращения детали, об/мин; - длина рабочего хода круга, мм. Для сквозных отверстий определяется по следующей формуле:

где LШ — длина шлифуемой поверхности по чертежу, мм. Для рассматриваемого примера величина 7. Величина поперечной подачи на двойной ход стола определяется по формуле [9, с.214]где Sтабл — подача по табл. П.

6.30, в зависимости от s0и Dд; К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала скорости круга, выбирается по табл. П.

6.32; К2 — коэффициент, зависящий от точности обработки, шероховатости поверхности, припуска на сторону и характере отверстия, выбирается по табл. П.

6.33. Для рассматриваемого примера Sтабл=0,0035 мм/д.х. К1 = 1,3, К2 = 1,0 для предварительной обработки и К2 = 0,8 для чистовой обработки. Окончательно для поперечной подачи можно записать: (предварительная обработка); (окончательная обработка).Режимы резания для всех поверхностей представлены в табл. 7.

1.Таблица 7.

1. Режимы резания

Наименование перехода

Материал режущего инструмента

Размер обрабатываемой поверхности

Глубина резания, t мм

Подача S, мм/об

Скорость резания V, м/мин

Частота вращения, nоб/мин

Частота вращения, nоб/мин

Скорость резания V, м/мин

Мощность резания, N кВт12 345 678 910

Операция 005 Токарно-револьверная1. Подрезать торец 12 пред. Т5К1074,210,2 861 315 315 612,12. Подрезать торец 6 пред. Т5К1090,210,281 013 153 151 012,73. Сверлить отверстие 13Р6М5492,50,1 419 200 200 190,174. Точить поверхность 8 пред. Т5К1074,20,70,1 461 315 315 611,85.Точить галатель 5Т5К1057−0,538 200 200 380,896.Точить галтель7Т5К1068−0,538 200 200 380,897.Точить фаску 11Т5К1072−0,518,520 020 018,50,638. Точить поверхность 10 Т15К6680,50,141 013 153 151 011,629. Точить поверхность 8 начисто

Т15К672,50,20,11 015 305 301 011,6210

Точить поверхность 8 тонко

Т15К6720,050,5 198 105 010 501 980,9311

Подрезать торец 12 окон. Т15К6680,50,11 005 305 301 001,212. Подрезать торец 6 окон. Т15К690,20,50,11 705 305 301 701,413. Подрезать торец 1 пред. Т5К1090,210,281 013 153 151 012,714. Точить поверхность 6 Т5К1088,510,2 858 200 200 582,4Окончание таблицы 7.1Продолжение таблицы 7.

Подрезать торец 1 окон. Т15К690,20,50,11 705 305 301 701,415. Рассверлить отверстие 4Т15К654,00,10,11 705 305 301 701,4Операция 010 Вертикально-фрезерная1. Фрезеровать 15 однокр. Р6М563 410 001 055 305 302 016,41Операция 015 Вертикально-сверлильная1. Развернуть отверстие 4Р1854,50,250,115,280 080 015,20,353. Развернуть отверстие 13Р1849,70,10,114,480 080 014,40,35Операция 020 Вертикально-сверлильная1. Сверлить отверстие 15Р6М55,52,750,115,280 080 015,20,352. Развернуть отверстие 15Р185,80,10,11 410 501 050 140,123. Нарезать резьбу метчиком в 15Р186−0,51,445 451,40,02Операция 025 Внутришлифовальная1. Шлифовать 4 предварит.

15А 40 С2−7-К54,90,190,523,6280002800023,60,262. Шлифовать 4 оконч.

15А 25 СМ2−7-К550,060,423,6280002800023,60,243. Шлифовать 13 предварит.

15А 40 С2−7-К500,190,523,6280002800023,60,268. НОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССАРассчитываем норму штучного времени для токарной операции 005(установ А). Масса детали — 0,7 кг. Способ установки детали — в трехкулачковый токарный патрон. Резец проходной упорный Т5К10. Технологические переходы операции:

Подрезать торец — расчетные размеры: d=65 мм, l=6 мм. Точить поверхность — расчетные размеры: d=65 мм, l=120 мм. Сверлить отверстие — расчетные размеры: диаметр — 20 мм, длина — 120 мм. Определяем основное время То: где l -длина обрабатываемой поверхности, мм;l1l2 — величина врезания и перебега, мм (l1 = 1 мм; l2 =0 мм); [4]i — число проходов (i=4);n — число оборотов шпинделя главного движения (n = 700 мин-1) ;S — подача (S= 0,7 мм/об); Основное время первого перехода: Основное время второго перехода: Основное время третьего перехода: Основное время всей операции: Подсчитываем элементы вспомогательного времени:

на установку и снятие детали — [4, табл. 5.1 стр. 197]- связанного с переходом —, в т. ч. включить и выключить станок кнопкой -0,01 мин*2= 0,02 мин, включить и выключить подачу рычагом — 0,02 мин*2= 0,04мин; подвести и отвести резец — 0,025 мин*4= 0,1мин[4, табл. 5.8 стр. 202]; Определяем вспомогательное время:

Оперативное время: Нормативы времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности (6,5% от):[4, табл. 6.1 стр. 214]Нормативы подготовительно-заключительного времени, в т. ч.н: на наладку станка, инструмента и приспособлений — 8 мин, на дополнительные приемы (получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания обработки) — 8 мин [4, табл. 6.3 стр. 215]Штучно-калькуляционное время Операция 005: токарная (установ. Б) Время на снятие фаски: Время на снятие фаски: Таким образом, общее основное время на операцию:

Штучно-калькуляционное время рассчитывается как:

где выбираем из источника [4], стр.

147.Операция 010: вертикально-сверлильная1. 2. 3. 4. Время на снятие фаски: Время на снятие фаски: Зенкирование Нарезание резьбы Расточить канавку Таким образом, общее основное время на операцию:

Штучно-калькуляционное время рассчитывается как:

где выбираем из источника [4], стр.

147.Операция 015: вертикально-сверлильная1. 2. 3. Таким образом, общее основное время на операцию:

Штучно-калькуляционное время рассчитывается как:

где выбираем из источника [4], стр.

147.Операция 020: вертикально-фрезерная

Штучно-калькуляционное время рассчитывается как:

где выбираем из источника [4], стр.

147.Операция 025: внутришлифовальная1. Штучно-калькуляционное время рассчитывается как:

где выбираем из источника [4], стр.

147.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе курсовой работы был разработан конкретный вариант технологического маршрута обработки детали. В результате этого получена деталь «фланец» с технологическими и конструктивными характеристиками, которые были заданы изначально. Курсовая работа содержит рассчитанные и назначенные величины режимов резания. Процесс изготовления фланца четко нормирован. Для каждой операции выбран обрабатывающий станок, режущий и измерительный инструмент, технологическая оснастка. Таким образом, в результате проведенной работы были окончательно закреплены навыки практического применения теоретических знаний для решения прикладных инженерных задач, связанных с разработкой технологических процессов изготовления машиностроительных изделий. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ1. Марочник сталей и сплавов. Под редакцией В.Г. Сорокина-Москва, 2001.

2. Сборник задач, упражнений и практических заданий по технологии машиностроения: учеб. Пособие В. И. Аверченков и др. — Новополоцк: ПГУ, 2008. -321 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерекова.

М.: Машиностроение, 1,2.т., 1986.

4. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения.

Минск: Высшая школа, 1983.

5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч.1 и 2. — М.: Машиностроение, 1974.

6. Лысов А. А., Аршиков А. С., Петрова В. П. Методические указания к выполнению курсовой работы для студентов специальности 1−36 07 91 «Машины и аппараты химических производств и предприятий строительных материалов» — Новополоцк, ПГУ, 2009. — 32 с.

7. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т., 1982.

8. ГОСТ 21 495–84. Базирование и базы в машиностроении.

9. ГОСТ 3.1702−79. Правила записи операций и переходов. Обработка резанием.