;
- коэффициент допустимых расходов времени на переналадку оборудования (принимать 0,06−0,1).
Если партия деталей в процессе обработки проходит ряд операций, то величины и. берутся по той операции, которая имеет самое большое соотношение между ними, то есть, Тпз./Тшт. — максимальное.
Размер партии, который рассчитан по этой операции, принимается и для всех других операций обработки деталей в данном подразделе.
Рассчитанный размер партии деталей корректируется с учетом условий организации производства, удобства планирования: норма должна быть равной или кратной месячной программе выпуска деталей, не меньше сменного или полусменного выпуска. Существуют также 2 группы методов определения размера партии предметов работы:
К первой группе относят методы установления размера партии исходя только из трудовых параметров, например (7):
где - минимальный размер партии предметов работы, шт.;
α - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (а=0,03−0,10 в зависимости от вида оборудования и типа производства — меньшее значение для многосерийного производства);
- время приготовительно-заключительных работ, которые приходятся на партию деталей, мин.;
- норма искусственного времени, мин.
Вторая группа методов базируется (с разными уточняющими коэффициентами) на определении суммарных минимальных расходов, связанных с переналадкой (прямая 1 на рис. 1) и сохранении запасов (кривая 2), зависимых от размера партии.
Рис 1. График зависимости расходов производства от размера партии В этом случае оптимальный размер партии можно рассчитать за формулой (4):
;
где - летний объем выпуска, шт.;
- расходы на наладку и другие работы по подготовке к запуску, руб.;
- себестоимость детали (предмету работы), руб.;
- коэффициент, который учитывает расходы на сохранение запасов.
Размер партий устанавливается по данным нормативной периодичности запуска-выпуска партий на соответствующем участке, то есть
Количество запусков () в плановом периоде рассчитывается за формулой (6):
где - фонд времени в плановом периоде, часов или дней.
Продолжительность производственного цикла изготовления партии деталей состоит из технологического цикла и межоперационных перерывов. При определении технологического цикла обязательно учитываются виды движения предметов труда при прохождении партии по операциям. Межоперационные перерывы устанавливаются с учетом особенностей организации производства на участках, а также характера продукции, которая производится.
Учитывая продолжительность производственного цикла изготовления изделий, деталей, их партий устанавливаются календарно-плановые опережения. Они используются для определения сроков запуска в производство партий деталей и узлов в соответствии со сроками выпуска изделий.
В условиях серийного производства могут применяться:
• покомплектная система планирования,
• подетальная система планирования.
Сферой использования подетальной системы является массовое и крупносерийное производство.
Основными календарно-плановыми нормативами этой системы выступают:
такт запуска-выпуска предметов работы;
величины партий предметов работы;
периодичность запуска-выпуска партий; продолжительность производственного цикла изготовления партий.
Процесс формирования номенклатурно-календарных планов охватывает такие этапы:
— установление для каждого цеха номенклатуры ДСО на годовой, квартальный и месячный периоды на основании схемы составления изделий, номенклатуры и числа ДСО в них;
— расчеты величины задачи из каждой номенклатурной позиции плана;
— проведение объемных расчетов, которые выполняются для установления соответствия номенклатурно-календарных планов производственным мощностям цехов;
— перераспределение номенклатуры ДСО за плановыми периодами года с целью обеспечения равномерного загрузки оборудования и производственных площадей и создание благоприятных условий для организации ритмической работы подразделов.
Массовое производство. Объектами планирования при массовом производстве выступают отдельные детали, сборочные единицы, отдельные изделия.
Массовое производство характеризуется стойким выпуском ограниченной номенклатуры изделий, большими объемами выпуска, высоким уровнем непрерывности и ритмичности производственного процесса, широким применением методов потока.
Это позволяет применять подетальную систему планирования. Главной задачам оперативного планирования в таких условиях является организация и обеспечения беспрерывного движения деталей и изделий за операциями производственного потока и выполнением этих операций в установленном ритме работы.
Для планирования поточного производства и разработки календарно-плановых нормативов рассчитывается количество рабочих мест на линии, которые обеспечивают выполнение сменной и почасовой задач относительно каждой операции.
При данном типе производства используются такие подетальные системы оперативно-календарного планирования:
• за тактом потока,
• за сроками межцеховых подач • за стандартными сроками межцеховых подач,
• «на состав».
При использовании системы за тактом потока всем производственным подразделам планируется единый такт выпуска. При использовании систем за сроками межцеховых подач и за стандартными сроками межцеховых подач цехам, которые выпускают продукцию, планируется такт выпуска, а всем другим — разрабатываются планы-графики, в которых указываются сроки или разрабатываются стандартные планы-графики подачи деталей и узлов в сборочный цех; система «на состав» может применяться для планирования работы цехов, которые выполняют обработку деталей и заготовительные работы.
Заключение
Итак, оперативно-календарное планирование на предприятиях разных типов производства должно обеспечить равномерность производственного процесса и выпуск качественной продукции в необходимом количестве и в установленный срок. Планирование деятельности подразделов предусматривает также выбор метода изготовления производственной программы, то есть как будет организованный производственный процесс в пространстве и времени.
Абросимов И. Д. Менеджмент, как система управления хозяйственной деятельностью — М.: Знание, 2006.
Виханский О.С., Наумов А. И. Менеджмент: учебник для вузов. -3-е изд. -М.:Гардарики, 2003.
Виханский О., Наумов А. Менеджмент: Человек, стратегия, организация, процесс. М.: Высшая школа, 2005.
Дойль Питер. Мененджмент: стратегия и тактика/ Пер. с англ. А. Вихровский, В. Кузина. :Питер, 2004.
Забелин П.В., Моисеева Н. К., Основы стратегического управления: уч. пособие — М: Информационно внедренческий центр «Маркетинг», 2003.
Загородников С.В., Сивчикова Т. Оперативно-производственное планирование: Учебное пособие. — М.: Дашков и К, 2008 г.
Кобец Е. А. Планирование на предприятии: Учебное пособие. — Таганрог: ТРТУ, 2006.
Макареня Т. А. Организация и планирование производства: Конспект лекций. — Таганрог: ТТИ ЮФУ, 2007.
Новицкий Н. В., Пашуто В. И. Организация, планирование и управление производством: Учеб.
мотод. Пособие / Под ред. Н. И. Новицкого. — М.: Финансы и статистика, 2006.
Ребрин Ю. И. Основы экономики и управления производством: Конспект лекций — Таганрог: ТРТУ, 2000.
