Технологии и оборудования обувного производства

Контрольная работа № 1

по технологии и оборудованию обувного производства Содержание

1. Работа наружных деталей низа обуви. Требования к материалам на деталях низа, исходя из их работы в обуви

2. Рантовый метод крепления подошв и применяемое для этого оборудование. Достоинства и недостатки

3. Литье полиуретанов. Режимы, оборудование, особенности литья полиуретанов Введение Большой и важной группой товаров народного потребления являются изделия из кожи. Под термином «изделия из кожи» понимают изделия, используемые человеком в быту и изготовляемые из кожи. К ним относятся обувь и кожгалантерейные изделия. В производстве этих изделий, ранее целиком изготовлявшихся из кожи, теперь используют искусственные материалы, ткани, металлы и другие материалы, однако название «изделия из кожи» сохраняется.

Ассортимент и качество изделий из кожи в значительной степени зависят от качества применяемых материалов, их внешнего вида и свойств.

1. К наружным деталям низа обуви относят подошвы, подметки, обводки, несущие и накладные ранты, каблуки, набойки Подошва — деталь, располагаемая под всей ходовой поверхностью стопы.

Подметка по форме аналогична носочно-пучковой части подошвы и служит для увеличения срока службы подошвы.

Обводку в виде полоски прикрепляют к краю неходовой поверхности подошвы и каблука для обеспечения плотного прилегания их к следу обуви.

Несущий рант применяют для скрепления подошвы со стелькой, а накладной рант — для защиты шва, соединяющего подошву со стелькой в обуви доппельного и сандального методов крепления.

Каблук, прикрепляемый к пяточной части обуви, служит для подъема пяточной части обуви на определенную высоту.

Набойку прикрепляют к нижней (ходовой) поверхности каблука.

обувь рантовый подошва полиуретан

Рисунок 1. Детали ботинка: 1 — подносок; 2 — подкладка; 3—закрепка; 4 — язычок; 5 — подблочник; 6 — штаферка; 7 — задний наружный ремень; 8 — берец; 9 — задинка; 10 — задник; // — каблук; 12 — союзка; 13— подошва; 14 — простилка; 15 — основная стелька; 16 — вкладная стелька В процессе эксплуатации на детали обуви воздействует как стопа носчика, так и атмосферные, механические и прочие факторы.

В процессе носки детали обуви и соединительные швы испытывают различные нагрузки.

Наружные детали низа обуви эксплуатируются в несколько иных условиях, чем детали верха. На них решающее воздействие оказывает контакт с грунтом, атмосферные и другие условия.

В процессе ходьбы подошва изгибается в пучковой части (радиус кривизны до 8 см) и удлиняется до 25%. На подошву оказывает давление масса носчика. Это давление распределено по поверхности подошвы неравномерно, что зависит от строения участков стопы, походки носчика и конструкции обуви. Давление на отдельные участки подошвы при беге может достигать 20 МПа.

Подошва, находящаяся под давлением массы носчика, при перемещении по грунту подвергается трению качения и трению скольжения. В процессе ходьбы и бега с момента подъема каблука до отрыва носка наблюдается трение качения. При ходьбе по поверхностям с низким коэффициентом трения (лед, паркет, линолеум) преобладает трение скольжения. Соотношение между трением качения и трением скольжения зависит от условий носки и конструкции обуви.

Наибольшие силы трения возникают на участках сосредоточенного давления: под большим пальцем и плюснефаланговым сочленением стопы.

На подошву также действуют температура и влага окружающего воздуха, пыль, грязь и др.

Потовыделения стопы в малой степени могут влиять на износ подошвы, так как они практически не достигают ее. В процессе носки кожаные подошвы интенсивно истираются вплоть до сквозного протирания в подметочной части, промокают. Резиновые подошвы истираются незначительно;

На каблуки при носке обуви воздействуют механические усилия сжатия и изгиба. Эти усилия зависят от конструкции каблука (в основном высоты и поперечного сечения) и особенностей походки носчика. Для высоких и особенно тонких каблуков наиболее характерны изгибающие усилия. Напряжение изгиба в высоких тонких каблуках достигает 20 МПа, что может вызвать их поломку около набойки.

Для низких резиновых каблуков, не имеющих набойки, наиболее характерно истирание, причем более чем в 90% случаев износ каблуков наблюдается по внешним сторонам заднего края.

Набойки подвергаются истиранию и сжатию. На набойки высоких тонких каблуков действуют напряжения сжатия до 30 МПа.

Каблуки и набойки работают в условиях непосредственного контакта с грунтом, поэтому на них оказывают влияние атмосферные и другие факторы.

Основными требованиями к подошвенным материалам являются: высокие сопротивления многократному изгибу и истиранию, водонепроницаемость, обеспечение хорошего сцепления с грунтом, твердость и амортизационная способность, низкая теплопроводность (для обуви зимнего сезона), небольшая масса при большой толщине. Подошвенные материалы для специальной обуви в зависимости от условий эксплуатации должны быть электропроводными или электрозащитными, маслобензостойкими, антикислотными и т. п.

Подошвенные материалы могут иметь и невысокие показатели гигиенических свойств, так как между стопой и подошвой находится несколько слоев различных материалов, в том числе и непроницаемых для паров и влаги. Материалы с высокими показателями паропроницаемости, влагопоглощения и влагоотдачи могут только ухудшить влагои теплозащитные свойства обуви.

Материалы каблуков должны быть твердыми, удерживать гвозди и винты, иметь высокие сопротивления сжатию и изгибу, способность хорошо приклеиваться. Большое количество каблуков изготавливают методами литья из термопластичных материалов, способных плавиться при определенных температурах обработки.

2. Рантовый метод крепления подошв относится к ниточному, который применяют при изготовлении повседневной, производственной и спортивной обуви на кожаной и резиновой подошвах Рантовый метод (рис. 2) широко применяется, несмотря на значительную сложность, трудоемкость, повышенный расход подошвенных и стелечных материалов по сравнению с другими методами. Это объясняется удачным конструктивным решением, сочетанием большой прочности с высокой эластичностью, хорошими гигиеническими свойствами, малой теплопроводностью, изящным внешним видом обуви. Рант прикрепляют однониточным швом одновременно к заготовке верха и губе рантовой стельки на рантовшивной машине.

Рисунок 2. Рантовый метод крепления Прикрепление ранта. Прочность крепления низа обуви с рантом зависит от прочности крепления ранта к стельке или заготовке верха обуви.

Рант можно прикреплять к заготовке верха обуви после формования (обувь методов крепления рантового, рантопрошивного, рантоскобочного и др.) или перед формованием (обувь метода Парко). При креплении ранта на прошивной машине шов расположен перпендикулярно поверхности стельки и испытывает большие нагрузки во время носки обуви. Кроме того, на него действует пот, выделяемый стопой, который снижает прочность льняных ниток. Применение капроновых ниток дало возможность устранить некоторые недостатки шва, получаемого прошивным методом. Шов, скрепляющий рант с заготовкой верха обуви, также расположен перпендикулярно поверхности стельки, но он испытывает меньшие нагрузки и изолирован от непосредственного воздействия пота. Для прикрепления ранта применяют хлопчатобумажные и капроновые нитки. Номер нитки должен соответствовать номеру иглы, а при прикреплении ранта на машине кл. 201 однониточным швом — и номеру шила. Используют хлопчатобумажные нитки № 1, 0 и 00, капроновые № 3 и 5 при прикреплении на машинах кл. 23-А и 93, иглы 0756 № 150, 170, 190 и 210 и капроновые нитки № 2; 1,8; 1,3 на машине кл. 201, иглы 0890 № 175, 200 и 224, шилья 0897 № 190, 210, 240. Рант прикрепляют на машинах МВР-1, 3 030/Р2 однониточным швом наружного переплетения, расположенным параллельно поверхности подошвы, благодаря чему при изгибе обуви нитки не испытывают большого напряжения. Так как стежки расположены между подошвой и стелькой, гигротермическое воздействие на нитку невелико, а от непосредственного воздействия пота она полностью изолирована. По указанным причинам однониточный шов, скрепляющий рант со стелькой, надежен и разрушается редко. Машина для прикрепления ранта к губе стельки резко отличается от прошивной машины. Это объясняется необходимостью вшивать рант криволинейной иглой. Кроме того, для обеспечения определенного положения изделия прившивании ранта (силы, прилагаемые для прокалывания материала иглой и протаскивания ниток, располагаются в плоскости, примерно совпадающей с плоскостью следа обуви) машина имеет сложные упорные механизмы.

Рисунок 3. Исполнительные органы рантовшивной машины Рисунок 4. Схема иглы (а) для рантовшивной машины и формы заточки острия (б, в) Игла 1(рис. 3) должна проколоть рант 2 по желобку 3, пройти в основание губы и, выйдя из нее, остановиться. В момент останова нитенабрасыватель4 обводит нитку вокруг конца иглы. В это время крючок оттягивает нитку для захвата ее иглой. При обратном движении игла вытаскивает из прокола накинутую на нее нитку. Образованная таким образом петля укладывается в желобок ранта при подаче обуви транспортером и при обратном движении иглы, как это делается на прошивной машине. Натяжение нитки осуществляется системой роликов (утягивателей), подающих нитку на иглу и натягивающих ее в момент образования стежка. Утяжка регулируется тормозными роликами, по которым проходит нитка, пропитанная варом.

Нитку пропитывают варом для того, чтобы предохранить ее от разложения под действием пота и гигротермических воздействий окружающей среды, а также увеличить сцепление (адгезию) нитки с поверхностью отверстия в материале.

На качество крепления ранта влияют размер и заточка иглы, прочность нитки и состав пропитки, утяжка и шаг стежка, свойства скрепляемых материалов. Номер иглы зависит от диаметра и размера крючка около острия (рис. 4).

Для вшивания ранта применяют льняные и капроновые нитки. Номер нитки выбирают в соответствии с номером иглы. Шаг стежка равен 6— 7 мм.

Прикрепление подошв к ранту. Машина для пришивания подошвы к ранту или затяжной кромке заготовки верха в отличие от других машин для прикрепления подошвы не имеет рога-упора. Обувь устанавливают так, чтобы рант помещался на столике 6 машины (рис.5), который служит также упором. Подошва и рант прижимаются к столику 6 лапкой 4, которая прессует и дает возможность прокалывать детали шилом8 со стороны ранта. Материал транспортируется тем же шилом, которое может перемещаться на определенный шаг, изменяемый при настройке механизма шила. Во время транспортирования лапка приподнимается и освобождает материал.

Рисунок 5. Исполнительные органы машины для пристрачивания подошв к ранту Шило подает проколотую часть подошвы под иглу 5, которая перемещается навстречу движению (качанию) шила. После выхода шила игла входит в образованное им отверстие. На иглу 5, остановившуюся в нижнем положении, накидывается нитка нитенабрасывателем9, на который ее набрасывает нижний крючок 7. При движении вверх игла протаскивает через отверстие ниточную петлю, которая затем расширяется верхним крючком 1 и захватывается носиком челнока 2. Челнок, вращаясь, перекидывает нитку через себя и через шпулю 3 челнока. После этого петля протягивается сквозь отверстие в подошве и вытягивает нитку из шпули.

Переплетение двух ниток в материале характерно для описываемого метода.

На машинах для прикрепления подошв стежком внутреннего переплетения применяют шилья типа 7 моделей 0898, 0899, 0900 № 140, 155, 165, 180 (размер стороны, умноженный на 100). Радиус кривизны моделей шильев 0898, 0899 равен 34 мм, а шильев модели 0900 — 25,4 мм. Сечение шила квадратное, благодаря чему облегчается прокалывание материала и обеспечивается более точное укладывание стежков.

Используются иглы типа 8 моделей 0904 и 0905. Радиус кривизны игл модели 0904 равен 34 мм, модели 0905 — 25,4 мм; № 164, 175, 200, 210, 224.

Прочность крепления подошвы зависит от правильного соотношения номеров шила и иглы, а также от толщины ниток. Шилья и иглы больших номеров ослабляют скрепляемые детали, что снижает прочность крепления. Нитка не заполняет прокола, поэтому быстро перетирается. Меньшие номера шила и иглы ослабляют прочность ниток в результате увеличения трения о стенки прокола и, следовательно, ослабления самого крепления. Шило подбирают таким образом, чтобы площадь его поперечного сечения была несколько меньше площади поперечного сечения иглы.

Ненарушенный (первая стадия носки) двухниточный шов внутреннего переплетения имеет высокое сопротивление отрыву подошвы, в основном зависящее от толщины и вида материалов подошвы и ранта, от соотношения номеров шила, иглы и нитки. Наибольшее влияние на сопротивление отрыву подошвы при ненарушенном стежке оказывают свойства материала подошвы.

Узел переплетения ниток должен лежать на расстоянии толщины от ходовой стороны подошвы. Очень важно, чтобы подошва и рант были плотно притянуты друг к другу и во время носки обуви между ними не возникал сдвиг, что достигается натяжением нитки при образовании стежка роликами. Нитка, которая располагается на ранте (верхняя), пропитывается бесцветным клеящим веществом, а нитка, расположенная на подошве (нижняя), — расплавленным варом. Это делается потому, что строчка со стороны ранта служит украшением, а пропитанную варом нитку нельзя окрасить в светлые тона. Кроме того, стекающий с нитки расплавленный вар загрязняет машину. Для поддержания вара в расплавленном состоянии необходимо оборудовать машину электрообогревом. Верхнюю нитку пропитывают 10%-мводным раствором траганта. Трагант можно заменять 5%-м раствором крахмала в известковой воде (рН около 12). Сильно влияет на качество шва пропитка нижней нитки, заправленной в челнок, клеящими и смазывающими материалами. Такая пропитка облегчает протягивание ниток через механизм машины и особенно через крючок иглы, предотвращает их истирание и разлохмачивание, облегчает скольжение ниток при образовании и утяжке стежка. При выборе пропитывающего материала необходимо учитывать возможность использования его на машине. Для пришивания кожаной подошвы наиболее подходящим пропитывающим материалом является вар, имеющий температуру плавления 65—75°С. Попытка заменить расплавленный вар варом, растворенным в ацетоне и других растворителях, не привела к успеху. Прочность нитки, пропитанной холодным варом, повышается по сравнению с прочностью нитки, пропитанной горячим варом, но нельзя допускать испарения растворителя, пока нитка не образует строчку. При более или менее продолжительном останове машины нитка, пропитанная холодным варом, становится жесткой и непригодной для работы. Для очистки машины от загрязнения необходим растворитель или нагреватели, что ликвидирует все преимущества холодной пропитки.

На прочность крепления кожаных подошв влияет их влажность. Увеличение влажности подошвы до 35—40% повышает сопротивление вырыванию нарушенного стежка на 30%. Сопротивление прокалыванию увлажненной подошвы снижается благодаря повышению гибкости ее волокон; прокалывание сопровождается меньшим их разрывом. Это приводит к тому, что при последующем снижении влажности подошвы стенки отверстий плотнее охватывают нитку. После сушки площадь увлажненной подошвы сокращается, что создает большие напряжения нитки в шве. Таким образом, увлажнять следует только наружный край подошвы. Повторные увлажнение и сушка в носке снижают прочность шва на 20—40% (по данным разных исследователей). На прочность шва влияет шаг стежка. Для кожаной подошвы оптимален шаг стежка 3—3,5 мм (три стежка на 1 см строчки). Для резиновых подошв шаг стежка зависит от плотности материала. При плотности более 1,2 г/см³, 1,1—1,2 и 0,9—1 г/см³ шаг стежка равен соответственно 4 мм, 4,5 и 5,5 мм.

3. Литье с образованием полимерного материала в форме, называемое еще жидким формированием, применяется для получения изделий из полиуретана, поэтому и метод иногда называют просто литьем полиуританов Основы метода. Жидким формованием отливается низ на обуви, цельноформованная обувь, отдельно подошвы, профилированные стельки (для медицинской, спортивной обуви), каблуки, эластичные вкладыши в обувь, а также кожгалантерейные изделия и детали (футляры для фотоаппаратов, других предметов и т. п.). При этом исходные компоненты с помощью специального оборудования смешиваются, дозированно подаются в литьевую форму, где в результате химических реакций образуется полимерный материал — полиуретан, который, под воздействием давления, создавшегося в закрытом пространстве формы, формуется по ее внутреннему объему. Существует множество видов полиуретанов. Диапазон их физических свойств весьма широк — от жестких плотных до мягких пористых эластомеров и пенистых материалов весьма малой плотности (менее 0,1 г/см³). Это достигается соответствующим подбором исходных компонентов, участвующих в реакциях получения полимера, и условиями проведения самих реакций. Возможны два метода получения полиуретана по технологии жидкого формования — однои двухстадийный. При одностадийном методе оба этапа реакций синтеза полиуретана— образование уретанового олигомера (форполимера) и затем образование полимера по механизму присоединения и роста цепи — совмещены и технологически проводятся в одну стадию, в один прием. В зарубежной специальной литературе такой метод иногда называется Оne-Shot-System (уан-шот-систем). При двухстадийном методе процесс образования полиуретана технологически разделен на две стадии: на первой с использованием отдельного оборудования проводится образование форполимера, а затем, на второй стадии, форполимер как самостоятельный компонент взаимодействует с удлинителем цепи, частично также сгидроксилсодержащими олигосоединениями и получается конечный продукт — высокомолекулярный полиуретан. Первая и вторая стадии — получение форполимера и изделия из полимерного материала — могут проводиться не непосредственно одна за другой, а предприятию-изготовителю изделий из полиуретана форполимер может поставляться как сырье наряду с другими компонентами. В производстве изделий из кожи применяется главным образом двухстадийный метод, хотя одностадийный, казалось бы, проще. Технология жидкого формирования. Оборудование. Технологический процесс жидкого формования изделий из полиуретанов проводится на специальном оборудовании (рис. 6). Оно имеет два резервуара-реактора, А и Б, в которых находятся исходные компоненты: в резервуаре, А — гид-роксилсодержащие соединения и все технологические добавки (катализаторы, порообразователи и др.), в резервуаре Б — изоцианатсодержащие компоненты. Из этих резервуаров формируются два потока (А и Б), которые затем смешиваются и химически реагируют. Резервуары с помощью гибких трубопроводов соединены с дозирующими устройствами, а те в свою очередь через систему трубопроводов с вентилями, со смесительной камерой, в которой происходит смешение компонентов и затем через сопло подача в форму, находящуюся на формодержателе.

Дозирующее устройство чаще всего представляет собой шестеренчатый насос, обеспечивающий точно регулируемое дозирование. Для смешения маловязких компонентов (при одностадийном методе) эффективными могут быть поршневые насосы высокого давления.

Наибольшее распространение среди конструкций смесителей имеет смеситель типа скоростного экструдера с конусообразным шнеком диаметром 25—30 мм, имеющим осевое перемещение до 20 мм и частоту вращения 150—300 с ^-1. В оборудовании обеспечивается точное регулирование температуры: в резервуарах, а также в трубопроводах предусмотрена возможность подогрева — термостатирования, в смесительном устройстве и формах — подогрева и охлаждения. В процессе литья реакционную смесь можно подавать в открытую или закрытую форму. Первый способ чаще применяется при литье отдельных деталей, например подошв. После подачи дозированного количества смеси форма тотчас же закрывается. При литье низа на обуви чаще применяется метод подачи реакционной смеси в закрытую форму. Используются алюминиевые формы или изготовленные гальваническим способом из легких сплавов.

Рисунок 6. Схема технологического процесса жидкого формования изделий из полиуретанов: 1 — смесительная камера; 2 — привод камеры; 3 — клапаны; 4 — дозатор; 5 — привод дозатора; 6 — краны; 7 — мешалки; 8 — резервуары-реакторы для компонентов; 9 — привод мешалки; 10 — редуктор; 11 — баллон со сжатым азотом для охлаждения Конструкция форм для жидкого формования может быть различной. Для литья низа на обуви обычно применяются формы из тех же частей, что и для литья под давлением: из двух полуматриц, пуансона, оформляющего ходовую поверхность подошвы, и крышки (рис. 7). Роль крышки при литье одноцветного низа играет след затянутой на колодку обуви, а при литье двухцветного низа — поочередно ограничивающая крышка (для литья первого материала) и след обуви (для литья второго материала), аналогично схеме, показанной на рис. 8. Такие формы заполняются в закрытом виде. Конструкция форм, заполняемых в открытом виде, проще. Они могут состоять лишь из корпуса с выемкой, поверхность которой является негативным отображением формуемого предмета, и крышки с несложным, например рычажным, механизмом запирания.

Рисунок 7. Пресс-форма для литья полиуританов: 1 — полуматрицы;, 2 — пуансон; 3 — форма для носка; 4 — литниковый канал; 5 — колодка Рисунок 8. Схема процесса литья двухцветного низа на обуви Форма заполняется в соответствии с желаемой кажущейся плотностью изготовляемого изделия. Например, для получения плотности 0,4—0,7 г/см³ форма заполняется на 35—60% объема. В процессе прохождения реакции образования полимера выделяются газы (СО₂), увеличивается объем смеси, занимая весь объем формы (способ роста массы).

В закрытых формах для жидкого формования предусмотрены микроканалы для отвода воздуха при ее заполнении. Кроме того, конструкция закрытых форм может быть устроена так, что после заполнения пуансон несколько поднимается и закрывает литниковый канал для предотвращения вытекания реакционной смеси.

Важной операцией при жидком формовании полиуретанов является антиадгезионная обработка внутренних поверхностей формы для предотвращения прилипания полиуретана, который является весьма адгезионноспособным по отношению к металлам (изоциановые группы).

Существуют различные типы оборудования для жидкого формования. С точки зрения организации технологического процесса они различаются главным образом по двум признакам: по конструкции формоносителя и конструкции механизма заполнения форм. По первому признаку следует различать:

* роторные литьевые машины, в которых формы установлены на карусельном столе (например, «Desma» серии 1511—1516 или более новые — серии 521S—526S, установки австрийской фирмы «Роlуег» ;

* литьевые установки, в которых формы расположены на транспортном устройстве горизонтального замкнутого конвейера (разработки фирм «Desma» и «Еastogran» ФРГ); заполнение при этом, как правило, производится в открытые формы;

* литьевые установки с формами не перемещающимися, а находящимися в стационарном положении, например расположенными на неподвижном круглом столе (разработка фирмы «Еlastogran»).

Механизмы заполнения форм могут быть стационарными, представляющими собой головку смесителя с соплом, и подвижными, в которых разливочная головка соединена со смесителем гибким трубопроводом и с помощью манипулятора может перемещаться от формы к форме, что удобно при заполнении открытых стационарных форм. Кроме того, для заполнения открытых транспортируемых форм применяются стационарные разливочные головки, соединенные со смесителем гибким трубопроводом.

При двухцветном литье в литьевом оборудовании предусматривается два узла смешения и впрыска реакционной смесив форму. Установки роторного типа фирмы «Desma», моделей 5235—5265, предназначенные для двухцветного литья, могут иметь металлические одинарные или сдвоенные колодки или же затяжные съемные колодки. В них предусмотрена автоматическая очистка головки впрыска смесителя без применения моющих средств. Имеется система программированного управления от запоминающего устройства с цифровым вводом всех параметров процесса. Схема двухцветного литья в данном случае аналогична показанной на рис. 3.15. В зависимости от конструкции формы возможно литье подошвы одновременно с носком или наружным задником. Образование полиуретана при получении его методом жидкого формования происходит в несколько этапов и не заканчивается открытием формы и извлечением отливки из нее. После этого химические реакции в массе изделия еще продолжаются и показатели механических свойств материала повышаются еще около суток.

Литье низа на обуви. На рис. 9 дана схема процесса литья на роторной 24-секционной литьевой машине со спаренными металлическими колодками (рис. 10).Заготовки верха обуви надеваются на металлические (подогретые до температуры 30— 40 °С) колодки обычно в интервале между позициями 14—21. Смыкание частей формы и опускание на нее колодки с обувью происходит непосредственно перед заполнением (//). Затем следует заполнение формы (///). При этом смеситель совершает поступательное движение (до 200 мм) вперед и сопло соединяется с отверстием литникового канала формы. Далее следует образование полиуретана и формирование низа обуви (IV—VI), открытие формы (V//), после чего обувь с колодкой поворачивается в верхнее положение и происходит дальнейшее формирование и упрочнение материала низа (VIII). Затем обувь снимается с колодок (IX) и последующее продолжение технологического процесса происходит уже вне литьевой машины.

Рисунок 9. Схема технологического процесса литья полиуретанового низа обуви на роторной 24-секционной литьевой машине со спаренными металлическими колодками В технологии производства обуви с применением метода жидкого формования для образования низа из полиуретанов изготовление заготовок верха, формование на колодке, подготовка следа для крепления низа, а также надевание заготовок на литьевые колодки — такие же, как при других литьевых методах. Для верха обуви из велюра, текстильных материалов, некоторых синтетических кож не требуется взъерошивания затяжной кромки и можно не применять клеев. Для обуви из натуральных кож с естественной либо с искусственной лицевой поверхностью требуется взъерошивание затяжной кромки и применение полиуретановых клеев. Удаление выпрессовок при жидком формовании в отличие от других методов литья должно выполняться вскоре после заполнения формы (через 15—30 с) на стадии формирования полиуретана, пока материал еще не приобрел достаточно высокой когезионной прочности и выпрессовки легко отделимы от изделия.

Рисунок 10. Прессовые узлы для литья низа на обуви к машине D731S (фирма «Desma»)

Очень важно, чтобы после открытия формы и снятия с колодок полиуретановый низ имел возможность выстоя в покое до последующих операций в течение около 8 ч, чего не требуется при других методах литья. При проектировании технологического процесса это следует учесть.

Параллельно с подготовкой обуви к литью низа готовятся компоненты реакционной смеси, А и Б. Компоненты, А и Б перед смешением термостатируются (подогреваются) и затем вплоть до заполнения формы температурный режим смеси автоматически регулируется.

Установить ориентировочные временные режимы для конкретного состава реакционной смеси можно несложным лабораторным методом. Для этого в обычном лабораторном стакане смешиваются компоненты, А и Б и фиксируется время начала химической реакции, роста массы (порообразование) и формирования материала. Эти временные параметры могут быть близкими к таковым в форме, если в лабораторном стакане создать режим терморегулирования (охлаждение) как и для формы в промышленной установке.

Заключение

Одним из основных направлений совершенствования и развития обувной и кожгалантерейной промышленности является химизация, заключающаяся в применении синтетических и искусственных материалов и новых способов обработки материалов и деталей обуви из них.

Использование синтетических и искусственных материалов, отличающихся от натуральных равномерностью свойств по всей площади и отсутствием дефектов лицевой поверхности, позволяет также добиться большого экономического эффекта в результате лучшего использования материалов при раскрое, уменьшения припусков на обработку, повышения производительности труда при применении методов литья, сварки и вулканизации. Все это в свою очередь приводит к снижению себестоимости изделий из кожи, в которой затраты на материалы составляют 80—85%.

1. Краснов Б. Я. Материалы для изделий из кожи / Б. Я. Краснов. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. — 344 с.

2.Раяцкас В. Л. Технология изделий из кожи.: Учебник для вузов. В 2-х ч. Ч.2. / Раяцкас В. Л., Нестеров В. П.; Под ред. В. А. Фукина.— М.: Легпромбытиздат, 1988.— 320 с.

3. Фукин В. А. Технология изделий из кожи.: Учебник для вузов. В 2-х ч. Ч.1 / В. А. Фукин, В. П. Нестеров; Под ред. В. А. Фукина. — М.: Легпромбытиздат, 1988.— 272 с.