Технико-экономическое обоснование деятельности АТП по техническому обслуживанию и ремонту автомобильного транспорта

Введение

Автотранспорт занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

Решение задач, поставленных по дальнейшему развитию автомобильного транспорта, может быть достигнуто путем совершенствования организации использования автопарка и за счет увеличения выпуска новых автомобилей. Однако одним из наиболее эффективных резервов увеличения автопарка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.

Рыночное отношение оказывают большое влияние на экономику автомобильного транспорта, в которой за последние годы произошли существенные изменения. Резко изменилась структура себестоимости, причем основная часть АТП из федеральной собственности перешла в собственность субъектов Российской Федерации. Федеральные отраслевые и административные органы в регионах участвуют в государственном регулировании работы автотранспортного комплекса, но не вмешиваются непосредственно в хозяйственную деятельность предприятия автомобильного транспорта. Развитие рыночных отношений способствовала созданию многочисленных средних и малых транспортных коммерческих частных фирм и индивидуального предпринимательства, составляющих серьезную конкуренцию крупным предприятиям автомобильного транспорта. Несмотря на большие трудности в производственно-финансовой работе многие предприятия автомобильного транспорта сумели адаптироваться к работе в рыночных условиях благодаря успешной маркетинговой деятельности на рынке услуг.

В целях повышения производительности труда. Ответственности за техническое состояние автомобилей на АТП создаются крупные комплексные бригады из 25−30 человек выполняющие все виды технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей из закрепленной за ними автоколонны. На крупных и средних АТП организуется специализированные бригады, выполняющие определенные виды технического обслуживания и ремонта подвижного состава. На рабочих постах применяются специализированное технологическое оборудование, необходимые средства для подъема и транспортировки агрегатов, приборы диагностики агрегатов автомобилей. Вследствие этого сокращаются затраты, повышается производительность труда, улучшается качество выполняемых работ.

В решении задач дальнейшего развития автомобильного транспорта решающая роль принадлежит инженерно-техническим работникам, занимающимся техническим обслуживанием (ТО) и ремонтом автомобилей.

Рост автомобилизации страны ставит перед автомобильным транспортом ряд задач, главной из которых является совершенствование организации и технологии ТО и ТР автомобилей для повышения качества их работы и сокращения простоев в ремонте.

С течением времени материально-техническая база АТП устаревает. Появление новых модификаций, сложившаяся в стране экономическая ситуация приводит к необходимости иного подхода к техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава. Тогда возникает необходимость в реконструкции предприятия в целом или отдельных его подразделений.

Задачей реконструкции является создание на основе имеющегося отделения, улучшенного варианта, позволяющего повысить эффективность труда, улучшить качество ТО и ТР, снизить затраты. Этого можно достигнуть увеличением площади отделения, перепланировкой существующих помещений, установкой нового, более совершенного оборудования, внедрением мероприятий по НОТ и охране труда.

1. Общая часть

1.1 Характеристика системы ТО и ремонта автомобильного транспорта Исправное техническое состояние автомобиля является необходимым условием эффективного выполнения планов перевозок грузов и пассажиров. В результате длительной эксплуатации автомобиля снижается качество значения его основных эксплуатационных свойств (надежность, экономичность, динамичность и безопасность движения), а, следовательно, ухудшается техническое состояние автомобиля, что приводит к частичной или полной потере работоспособности.

Чтобы поддерживать техническое состояние автомобиля и его работоспособность на требуемом уровне, необходимо знать причины их изменения и иметь средства и методы, позволяющие своевременно обнаруживать и устранять неисправности. Основным методом предотвращения неисправности автомобиля служит его техническое обслуживание — цель которого предотвратить появление неисправностей, уменьшить износ деталей автомобиля при его эксплуатации, повысить, таким образом, его надежность и долговечность, а, следовательно, поддерживать на требуемом уровне работоспособность автомобиля.

Задачей технического обслуживания и ремонта автомобиля как сферы практической деятельности АТП является не только поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а, следовательно, и себестоимости перевозок.

На автотранспортных предприятиях при техническом обслуживании автомобилей все шире внедряются средства диагностирования и новые формы организации труда.

Механизация работ облегчает и ускоряет многие технологические процессы, поэтому от рабочих, обслуживающих автомобили, сейчас требуются не только знание их устройства, но и практические навыки пользования современным оборудованием, умение применять необходимые приспособления, инструмент, контрольно-измерительную аппаратуру при диагностировании автомобилей.

Применение совершенного оборудования при техническом обслуживании и ремонте не исключает выполнения обще слесарных операций, которыми должен владеть каждый рабочий-ремонтник. Слесарь по ремонту автомобилей должен иметь четкие представления об основных методах и способах восстановления деталей, технологии ремонтных работ, включая вопросы сборки и испытания автомобилей после капитального ремонта.

1.2 Характеристика объекта проектирования

В крупных АТО работы по ремонту приборов системы питания могут выполняться в карбюраторном участке.

В мелких организациях эти работы могут объединяться с электротехническими работами.

Карбюраторный участок специализируется на проведении контроля, регулировки и ремонта карбюраторов, топливных насосов и фильтров. Основными функциями карбюраторщика являются: ремонт и обслуживание приборов системы питания, снятых с автомобилей; выполнение работ по сезонному и техническому обслуживанию приборов системы питания.

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Корректирование периодичности ТО и межремонтного пробега Корректирование периодичности ТО-1

L_то-1=L^н_то-1*К₁*К₃, км, [4, стр 205] (1)

где L^н_то-1 — норма пробега до ТО, км, [8, стр. 14]

Выбираем К₁ — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, [8, стр. 26]

К₃ — коэффициент корректирования норматива в зависимости от природно — климатических условий, [8, стр. 27]

ЗИЛ 131Н: L_то-1=3000*0,6*0,9=1620км ПАЗ 3206: L_то-1=4000*0,6*0,9=2160км Корректирование периодичности ТО — 2

L_то-2=L^н_то-2*К₁*К₃, км, [4, стр. 205] (2)

ЗИЛ 131Н: L_то-2=12 000*0,6*0,9=6480км ПАЗ 3206: L_то-2=16 000*0,6*0,9=8640 км Периодичность КР

L_кр=L^н_кр*К₁*К₂*К₃, км, [9, стр. 18] (3)

где К₂ — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава

ЗИЛ 131Н: L_кр=300 000*0,6*1*0,9=162 000км ПАЗ 3206: L_кр=320 000*0,6*1*0,9=172 800км Кратность ТО-1

n₁=L_то-1/l_cc (4)

ЗИЛ 131Н: n₁=1620/135=12

ПАЗ 3206: n₁ =2160/135=16

Уточнение пробега до ТО — 1

L_то-1 = l_cc*n₁, км [9, стр. 19] (5)

ЗИЛ 131Н: L_то-1= 135*12=1600 км ПАЗ 3206: L_то-1= 135*16=2100 км Кратность ТО-2

n₂= L_то-2 /L_то-1 (6)

ЗИЛ 131Н: n₂ = 6480/1600=4

ПАЗ 3206: n₂ = 8640/2100=4

Уточнение пробега до ТО — 2

L_то-2=L_то-1*n₂, км [9, cтр. 19] (7)

ЗИЛ 131Н: L_то-2 =1600*4=6400 км ПАЗ 3206: L_о-2= 2100*4=8400 км Кратность КР

n₃= L_кр/L_то-2 (8)

ЗИЛ 131Н: n₃ = 162 000/6400=25

ПАЗ 3206: n₃= 172 800/8400=21

Уточнение пробега до КР

L_кр=L_то-2*n₃, км (9)

L_кр -округляем до тысяч км.

ЗИЛ 131Н: L_кр = 6400*25=160 000км ПАЗ 3206: L _кр = 8400*21=176 000км

2.2 Расчет производственной программы в трудовом и номенклатурном выражении Количество КР в цикле

N_кр= L_кр /L _кр [4, cтр. 206] (10)

ЗИЛ 131Н: N_кр= L_кр /L _кр=1

ПАЗ 3206: N_кр= L_кр /L _кр=1

Количество ТО-2 в цикле

N_то-2 = L_кр/L_то-2 — N_кр [4, cтр. 206] (11)

ЗИЛ 131Н: N_то-2= 160 000/6400- 1=24

ПАЗ 3206: N_то-2=176 000/8400−1=20

Количество ТО-1 в цикле

N_то-1=L_кр/L_то-1 — (N_то-2+N_кр) [4, cтр. 206] (12)

ЗИЛ 131Н: N_то-1= 160 000/1600- (1+24)=75

ПАЗ 3206: N_то-1=176 000/2100 — (1+20)=63

Количество ЕО за цикл

N_ео =L_кр/L_cc [4, cтр. 206] (13)

ЗИЛ 131Н: N_ео=160 000/135=1185

ПАЗ 3206: N_ео=176 000/135=1304

Определение коэффициента технической готовности

_т=Д_э/(Д_э+Д_то-тр) (14)

где Д_э — количество дней в эксплуатации;

Д_{то — тр} — дни простоя автомобиля на ТО и ТР ЗИЛ 131Н:_т = 1243/(1243+135) = 0,90 ???

ПАЗ 3206:_т = 1184/(1184+130) = 0,90???

Определение дней простоя

Д_то-тр = Д_кр + Д_т +((d_то-тр*L_кр*К₄')/1000), дни [4, cтр. 207] (15)

где Д_кр — количество дней простоя в КР; [8, cтр. 24]

Д = L4/Lкр

ЗИЛ 131Н: Д = 200 000/160000=1,25 ???

ПАЗ 3206: Д = 46 665/176000= 1,13 ???

d_то-тр -количество дней простоя в ТО и ТР, дн/1000 км [8, cтр. 24]

К₄ — коэффициент корректирования, учитывающий влияние пробега с начала эксплуатации 1,3;

ЗИЛ 131Н: Д_то-тр = 22+2,2 + (0,55*160 000*1,3)/1000= 114 дней

ПАЗ 3206: Д_то-тр = 20+2+(0,5*176 000*1,4)/1000 = 111 дней

Определение количества дней эксплуатации

Д_э = L_кр/L_сс (16)

ЗИЛ 131Н: Д_э = 160 000/135=1185 дней

ПАЗ 3206: Д_э = 176 000/135=1304 дней

Коэффициент перехода от цикла к году

? = [4, cтр. 206] (17)

где L_г — годовой пробег автомобиля данной марки, км;

L_кр — средневзвешенный пробег до капитального ремонта.

ЗИЛ 131Н:? =25 034/160000=0,15

ПАЗ 3206:? =25 363/176000=0,14

Определение годового пробега

L_г = l_сс*Д_рг*_В, км (18)

где Д_рг — число рабочих дней в году, 246;

_В — коэффициент выпуска на линию _т коэффициент технической готовности.

ЗИЛ 131Н: L_г = 135*244*0,76=25 034 км

ПАЗ 3206: L_г = 135*244*0,77= 25 363 км

Программа для всего парка за год

Годовое количество ЕО

N^г_ЕО = N_ЕО* *А_сп [4, cтр. 207] (19)

ЗИЛ 131Н: N^г_ЕО =1185*0,15*145 = 25 773

ПАЗ 3206: N^г_ЕО =1304*0,14*145 = 26 471

Годовое количество ТО-1

N^г_то-1 = N_то-1* *А_сп [4, cтр. 207] (20)

ЗИЛ 131Н: N^г_то-1 = 75*0,15*145 = 1631

ПАЗ 3206: N^г_то-1 = 63*0,14*145 = 1279

Годовое количество ТО-2

N^г_то-2 =N_то-2* *А_сп [4, cтр. 207] (21)

ЗИЛ 131Н: N^г_то-2 = 24*0,15*145 = 522

ПАЗ 3206: N^г_то-2 = 21*0,14*145 = 406

Годовое количество КР

N^г_кр = N_кр**А_сп [4, cтр. 207] (22)

ЗИЛ 131Н: N^г_кр = 1*0,15*145 = 22

ПАЗ 3206: N^г_кр = 1*0,14*145 =20

Годовое количество СО

N^г_со=N_со*А_сп (23)

ЗИЛ 131Н: N^г_со= 2*145 =290

ПАЗ 3206: Nгсо= 2*145 = 290

Суточная программа

Количество ТО — 1 в сутки

N^с_то-1 = N^г_то-1 / Д_рг [4, cтр. 207] (24)

ЗИЛ 131Н: N^с_то-1 = 1631/244= 6,68 ТО-1 в сутки, выбираем тупиковый метод.

ПАЗ 3206: N^c_то-1 = 1279/244 = 5,24 тупиковый метод

Количество ТО — 2 в сутки

N^с_то-2 = N^г_то-2/Д_рг [4, cтр. 207] (25)

ЗИЛ 131Н: N^с_то-2 = 522/244 =2,13 ТО-2 в сутки, выбираем тупиковый

ПАЗ 5325N^c_то-2 = 406/244=1,66 тупиковый метод

Количество ЕО в сутки

N^c_ЕО = N^г_ЕО/Д_рг [4, cтр. 207] (26)

ЗИЛ 131Н: N^c_ЕО = 25 773/244 = 106 ЕО в сутки, выбираем поточный метод

ПАЗ 3206: N^c_ЕО = 26 471/244 = 108 поточный метод

Производственная программа в трудовом выражении

Расчетная трудоёмкость ЕО

t_ЕО = t^Н_ЕО * К₂*К₅*К_м, чел-ч [4,стр. 208] (27)

где t_ЕО — нормативная трудоёмкость ЕО [8,стр. 15]

К₅ — коэффициент корректирования в зависимости от количества технологически совместных групп автомобилей;

К_м = (0,35−0,75) — коэффициент механизации зоны Е_{0 =} 0,5.

ЗИЛ 131Н: t_ЕО = 0,45*1*0,95*0,4=0,17 чел-ч

ПАЗ 3206: t_ЕО = 0,7*1*0,95*0,4=0,26 чел-ч

Нормативная скорректированная трудоёмкость

t_i= t^н_то-1*К₂*К₅*К_п, чел-ч [4,стр. 208] (28)

где К_п — коэффициент, учитывающий поточный метод, К_п = 0,95; при тупиковом методе К_п = 1.0 ТО-1

ЗИЛ 131Н: t_то-1 = 2,2*1*0,95*1=2,09 чел-ч

ПАЗ 3206: t_то-1 = 5,5*1*0,95*1=5,22 чел-ч

ТО-2

t_то-2 = Т^н_то-2*К₂*К₅*К_п, чел-ч [4,стр.208] (29)

ЗИЛ 131Н: t_то-2 = 10,8*1*0,95*1=10,26 чел-ч

ПАЗ 3206: t_то-2 = 18*1*0,95*1=17,1 чел-ч

Удельная нормативная откорректированная трудоемкость ТР

t_тр = t^н_тр*К₁*К₂*К₃*К₄*К₅, чел-ч/1000км [4,стр. 208] (30)

ЗИЛ 131Н: t_тр = 3,6*1,5*1*1,1*1,3*0,95 = 7,33 чел-ч

ПАЗ 3206: t_тр = 5,3*1,5*1*1,1*1,4 *0,95 =11,63 чел-ч

Суммарная годовая трудоемкость

Годовая трудоемкость ЕО Т^г_ЕО = N^г_ЕО*t_ЕО, чел-ч [4,стр. 209] (31)

ЗИЛ 131Н: Т^г_ЕО = 25 773*0,17= 4381 чел-ч ПАЗ 3206: Т^г_ЕО = 26 471*0,26=6882 чел-ч Годовая трудоемкость ТО-1

Т^г_то-1 = N^г_то-1*t_то-1, чел-ч [4,стр. 209] (32)

ЗИЛ 131Н: Т^г_то-1= 1631*2,09 = 3409 чел-ч ПАЗ 3206: Т^г_то-1 = 1279*5,22 = 6676 чел-ч Годовая трудоемкость ТО-2

Т^г_то-2 = N^г_то-2 * t_то-2, чел-ч [4,стр. 209] (33)

ЗИЛ 131Н: Т^г_то-2 = 522*10,26 = 5356 чел-ч

ПАЗ 3206: Т^г_то-2 = 406*17,1= 6942 чел-ч Объем работ ТР за год Т^г_тр = ((t_тр*L^г) / 1000)*А_с, чел-ч [4,стр. 209] (34)

ЗИЛ 131Н: Т^г_тр = ((7,33*25 034)/1000)*145 =26 607 чел-ч

ПАЗ 3206: Т^г_тр = ((11,63*25 363)/1000)*145 = 425 771 чел-ч

Трудоемкость работ по СО

Т^г_со = N^г_со*t_то-2 *К чел-ч [5,стр. 108] (35)

ЗИЛ 131Н: Т^г_со = 290*10,26*0,2 = 595 чел-ч

ПАЗ 3206: Т^г_со = 290*17,1*0,2 = 992 чел-ч

Суммарная трудоемкость работ по ТО и ремонту автомобильного парка

Т_то-тр = Т^г_ЕО + Т^г_то-1 + Т^г_то-2 + Т^г_тр + Т^г_со чел-ч (36)

ЗИЛ 131Н: Т_то-тр = 4381+3409+5356+26 607+595=40 348 чел-ч

ПАЗ 3206: Т_то-тр = 6882+6676+6943+42 771+922=64 264 чел-ч

Трудоемкость самообслуживания за год

Т сам=Тто-тр*Ксам/100 [4,стр. 209] (37)

где К_сам — коэффициент самообслуживания

ЗИЛ 131Н: Т_сам=31 245*14/100=4388

ПАЗ 3206: Tсам=48 277*13/100=6276

Окончательная трудоемкость предприятия (АТП)

Т_атп=Т_то-тр +Т_сам чел-ч (38)

ЗИЛ 131Н: Т_атп=31 145+4388=35 733 чел-ч

ПАЗ 3206: Т_атп=48 277+6276=54 553 чел-ч

2.3 Расчет численности производственных рабочих

Распределение трудоемкости по видам работ Определяем трудоемкость кузовного отделения:

Т_отд =? Т^г_тр* C_у чел.ч.; [7,стр.181] (39)

где C_у — доля работ отделения по ТР;

ЗИЛ 131Н: Т_отд =(20 446*3,5)/100=716 чел.ч.;

ПАЗ 3206: Т_отд = (30 869*3,5)/100=1080 чел.ч.;

Т_отд^сам=Т ^гС_сам^дер чел. ч; (40)

Т_отд=10 664*0,3=3199 чел. ч.;

Т_отд^куз =716+1080+3199=4995 чел.ч.

Расчет трудоемкости других отделений выполняется аналогично, результаты заносим в таблицу 1.

Таблица 1 — Распределение трудоёмкости ТО и ТР

Технологически необходимое число рабочих на АТП Р_т=Т_общ /(Ф_т *? ₎ [4.стр, 212] (41)

где Ф_т — годовой фонд времени явочного рабочего, ч.

Ф_т= (Д_г-Д_в-Д_п)* Т_см -Д_пп*1,ч [4.стр, 36] (42)

где Т_см — продолжительность рабочей смены, ч;

Д_г — число календарных дней в году, дн;

Д_в — число выходных дней в году, дн;

Д_п — число праздничных дней в году, дн;

Д_пп — число предпраздничных дней в году, дн.

Ф_т = (365−104−175)*8 — 9*1= 1943ч

Рт=115 073/1943*1=59 чел

Штатное количество рабочих

Р_ш =Т_общ/(Ф_ш *? ₎ [4.стр, 212] (43)

где Ф_ш — годовой эффективный фонд времени.

Р_ш=Ф_т-(Д_отп 6,67+Д_увп*8) (44)

где Д_отп — число дней отпуска, 28 дн;

Д_увп — число дней невыхода по уважительной причине, 5 дней

Ф_э=1943; (28*6,67+5*8)= 1716ч

Р_ш = 115 073/1716*1 =67 чел

Заносим в таблицу 2.

Таблица 2 — Распределение численности рабочих и площадей

*- приведены данные для ЕО, вынесенного в отдельный корпус Расчет числа постов ТО и ТР

Число постов зоны ТР Х_ТР = Т_п тр *? /(Ф_т * Р_н * С * ?) [ 4, стр. 221] (45)

где Т_птр — трудоемкость постовых работ;

Р_ср — количество рабочих одновременно работающих на посту [9, стр. 39],

? — коэффициент использования времени поста, 0,9;

С — число смен.

Х_ТР =20 116*1,2/(1943*1*2*0,9)=7

Число постов ТО-1

Х_то1 = Р_Т ТО-1 /(Р_ср * С) [ 9, стр. 38] (46)

Х_то1 =3/(2*1) = 2

Число постов ТО-2

Х_то2 = Р_Т ТО2 / (Р_ср * С * ?) [ 9, стр. 38] (47)

Х_то2=6/(7*1*0,85)=3

Расчет площадей

Площадь постов ТР

F_тр = f_о *Х_о* K_о, м² [ 4, стр. 224] (48)

где — Х_о — количество постов данной зоны,

f_о — площадь автомобиля в плане (м²),

K_о — коэффициент плотности расстановки постов и оборудования.

Размер поста принимаем по размеру большего автомобиля — КАМАЗ 5320.

f_о = 7,0*2,5=17,5 м²

F_тр = 17,5*8*5,5=770 м²

Площадь постов ТО-1

F_ТО-1 = 17,5*3*5,5=289 м²

Площадь постов ТО-2

F_ТО-2 =17,5*3*5,5=289 м²

Площади производственных отделений Агрегатное отделение

F = f_р1 + f_р2*(Р_т-1) [ 9, стр. 63] (49)

где f_р1; f_{р2 -} удельные площади на первого и последующих рабочих. 3, стр. 63]

F = 22+14 (6−1) =92м²

Добавим 72 м² для мойки агрегатов и деталей Fотд= 164 м²

Площади других отделений рассчитываются аналогично, см. таблицу 2.

Расчет площадей складских помещений

F_СК = f_min + A_Cп f_y, м² [5, стр.118] (50)

где f_min — min площадь склада;

f_y — установленная площадь склада на каждый списочный автомобиль.

Склад запасных частей

F^зп_СК = 30+0,4*290=146м²

Склад агрегатов

F^зп_СК = 20+0,1*290=49 м²

Склад шин

F^зп_СК = 20+0,35*290=121,5 м²

Склад инструментов

F^зп_СК = 7,5+0,025*290=14,75 м²

Склад масла

F^зп_СК = 32,5+0,025*290=39,75 м²

Склад промежуточный

F^зп_СК = 10+0,01*290=39 м²

Общая площадь складских помещений

?F_скл =146+49+121,5+14,75+39,75+39=410 м²

Площади санитарно-бытовых помещений Общая численность рабочих с учетом ИТР для ТО и ТР

P=Pт*1,1, чел (51)

Для ТО: P=12*1,15+4+3=21 чел

Для ТР: P=28*1,15+10+3=44 чел

Площадь пола в гардеробной

F = (?/(100*?))*f*? P [5, стр.118] (52)

Для корпуса ТО

F = (100/100*1)*29*0,25=7,25 м? принимаем 9 м?

Для корпуса ТР

F = (100/100*1)*53*0,25=13 м?

Площадь для умывальной Для корпуса ТО

F = (100/100*15)*29*0,8=1,54 м? принимаем 9 м?

Для корпуса ТР

F = (100/100*15)*53*0,8=2,82 м? принимаем 9 м?

Площадь душевых Для корпуса ТО

F = (100/100*4)*29*2=15 м?

Для корпуса ТР

F = (100/100*4)*53*2=27 м?

Площадь туалетов

F = (100/100*30)*29*25=24 м?

Для корпуса ТР

F = (100/100*30)*53*2,5=44 м?

Площадь курительной комнаты Для корпуса ТО

F = (100/100*1)*29*0,03=0,87 м? принимаем 9 м?

Для корпуса ТР

F = (100/100*1)*53*0,03=2 м? принимаем 9 м?

Таблица 3 Площади помещений и число рабочих корпуса ТО

Таблица 4 Площади помещений и число рабочих корпуса ТР

Суммарная площадь всех площадей

?F_общ = F_пост + F_отд + F_скл + F_сб (53)

Корпус ТО

?F_общ = 1790 м²

F_общ =715*1,15= 822

Принимаем F_общ = м²

Корпус ТР

?F_общ = 1591 м²

F_общ = 1591*1,15=1830м²

Принимаем F_общ = м²

Компоновочные решения производственного корпуса АТП Посты ТР расположены в один ряд под углом 45?, что облегчает выезд автомобиля задним ходом, т.к. посты тупиковые. Над постами свободно передвигается кран балка, которая облегчает снятие и установку агрегатов на автомобиль.

Перед постами ТР расположены отделения и склады, имеющие непосредственное отношение к ТР автомобилей: агрегатное, слесарно-механическое, кузнечно-рессорное отделения и склады агрегатов, запасных частей и масла.

Посты ТО расположены вместе. Отделения с вредным производством рядом друг с другом и имеют общую приточно-вытяжную вентиляцию.

Санитарно-бытовые помещения отделены от всех производственных отделений и зон. Зону ЕО выносим в отдельный корпус вместе с очистными сооружениями.

2.4 Технологический расчёт отделения Расчет трудоемкости слесарно-механического отделения Тотд =Tг ТР * С у, чел-ч (54)

где Су — доля по ТР, приходящаяся на отделение.

Тотд=(20 446+30869)*0,12=6158 чел-ч Тсам отд=10 664*0,26=2773

Тотд=6158+2773=8931

Расчет численности производственных рабочих Рт=8931/ (1943*1) =5 чел Рш =8931/ (1716 * 1,0)= 5 чел

Распределение рабочих по специальностям, квалификациям и рабочим местам

На основании того, что в отделении работают 5 человек, а средний разряд для отделения 3,9 при интервале 1−5 принимаем 3 чел -4 разряд, 1чел-3 и 1−5 разряд.

Подбор технологического оборудования и расчет площадей

Определение производственного фонда единицы оборудования Фоб=ДРГ*Тсм*С*ПСоб*Р [4, стр 225] (56)

Фоб=244*8*1*0,6*1=1171

Загруженность оборудования З=(То*100)/(Q*Фоб) (57)

Q =То/Фоб (58)

Q=8931/1171=8

З=(8931*100)/(8*1171)=95

Таблица 5 Технологическое оборудование

Таблица 6. Техническая оснастка

Таблица 7. Организационная оснастка

Площадь участка (отделения)

Fy=КПЛ*Fоб (59)

Fy=4*25,65=103

2.6 Выбор методов организации технологического процесса Технологический процесс в отделение характеризуется следующими основными особенностями. Детали в отделение подаются с учетом технологических маршрутов со складов деталей, ожидающих ремонта, и других производственных отделений (сварочного, агрегатного, кузнечно-ресорного и др.). После слесарно-механической обработки детали поступают в отделение комплектования или другие обрабатывающие отделения. Часть деталей после подготовленной обработки и восстановления в других отделениях возвращается для окончательной обработки. Необходимо учитывать также потребность в изготовлении деталей для ремонта и самообслуживания производства и исключить слесарно-механические работы по базовым деталям агрегатов.

Схема. Технологический процесс на слесарно-механическом отделении.

Рисунок 1 Схема технологического процесса

2.7 Выбор и обоснование режимов труда и отдыха Определение загруженности рабочих технологических

3Т=Тi*100/ФТ*РТ (60)

3Т=8931*100/1943*5=92

Определение загруженности штатных рабочих

3ш=Тi*100/Фш*Рш (61)

3ш=8931*100/1716*5=104

Одним из важнейших условий, обеспечивающий безопасность труда, является сохранение высокого уровня работоспособности трудящихся. Это достигается соблюдением, установленного режима труда и отдыха.

Согласно действующему законодательству нормальная продолжительность рабочего времени рабочих и служащих на предприятии не может превышать 40 часов в неделю. Продолжительность ежедневной работы определяется в зависимости от того какая рабочая неделя установлена для данного предприятия. Снятию утомляемости способствует предоставление отдыха работающим. Перерыв для отдыха и приема пищи в течение смены желательно делать в середине смены, не позднее чем через 4 часа после ее начала

2.8 Научная организация труда Научная организация труда основывается на достижениях науки и передовом опыте, систематически внедряемых в производство, позволяет наилучшим образом соединить технику и людей в едином производственном процессе, обеспечивает эффективное использование материальных и трудовых ресурсов.

Научная организация труда изучает следующие вопросы: совершенствование организации и обслуживания рабочих мест, рационализацию приемов и методов труда, уплотнение рабочего дня, повышения культурно-технического уровня работающих, развитие творческой инициативы и воспитание добросовестных отношений к труду, улучшение условий труда. Одна из центральных проблем — совершенствование организации и обслуживания рабочих мест, сферы непосредственного применения труда. Высокопроизводительная работа возможна лишь при правильной организации рабочего места, заключающейся в правильном расположении средств производства, инструмента и приспособлений, рациональном расположении рычагов управления. От правильной организации рабочего места зависит также безопасность работы и производительность труда.

Конструкция рабочего места и взаимное расположение всех его элементов должны соответствовать антропометрическим, физиологическим и технологическим требованиям, а также характеру работ.

Рабочее место должно отвечать требованиям удобства и безопасности. Инструменты, требующиеся чаще, располагаются ближе и наоборот, инструменты, приборы и приспособления, которые удобно брали левой рукой располагаются слева, а те, которые удобно брать правой рукой — справа, отремонтированные и подлежащие ремонту устали и агрегаты размещают на стеллажах.

На предприятии для слесарей по ремонту электрооборудования высот стола для рабочих среднего роста при работе сидя должна быть 750−800 мм, чтобы рабочему не пришлось излишне нагибаться или поднимать часть руки. Рациональная поза рабочего высокого роста достигается применением регулируемых по высоте стульев или использованием подножек.

Правильная поза рабочего уменьшает затраты энергии и повышает производительность труда.

При внедрении оснащения приспособлениями требуется определить техническую и экономическую целесообразности выбора того или иного оборудования. Основными факторами при выборе оборудования участка являются: универсальность, минимальная потребность в производственной площади, простота и дешевизна конструкции, минимальная стоимость строительства.

Не последнюю роль в задачах НОТ играет техническая эстетика, важной проблемой которой является изменение производственной среды и создание так называемой «зоны комфорта». Наукой и практическим опытом доказано, что настроение, а следовательно, и работоспособность людей зависят даже от таких, казалось бы, мелочей, как внешний вид и охрана машин, инструментов, мебели, стен, потолков. Опыт многих предприятий показывает, что если, например, работа протекает при повышенной температуре и с большим напряжением, в окраске должны преобладать, так называемые, холодные, успокаивающие цвета — синий, голубой, зеленый, монотонная же работа требует активных цветов — красного, оранжевого.

2.9 Составление технологических карт Таблица 8 — Маршрутная карта на изготовление стопора

3. Техника безопасности и производственная санитария

3.1 Требования техники безопасности на объекте проектирования

Меры безопасности при работе на фрезерных станках

1.Перед включением автоматической подачи (самохода) подвести фрезу без ударов к материалу от руки и немного в него врезать, затем включить самоход.

2. Не останавливать станок без полного выхода режущего инструмента с обрабатываемой детали.

3.Во избежание травм не допускается на ходу станка:

— проверка рукой чистоты обрабатываемой поверхности детали и остроты режущей кромки фрезы;

— удаление с режущей грани и из-под фрезы стружки;

— измерение обрабатываемых деталей;

— охлаждение фрезы мокрой ветошью;

— смазки и чистка станка;

— подвод трубопровода эмульсионного охлаждения к фрезе и его крепление.

4.При смене фрезы или по окончании работы, выбивая фрезу, придерживать её рукой сбоку, а не с торца.

5.Сборные фрезы должны иметь устройства, предотвращающие вылет вставленных зубьев во время работы фрезы.

6.Вращающааяся головка затяжного винта (шомпола) у горизонтальных-фрезерного станка опасна, особенно при небольших расстояниях между станками, так как она может захватить одежду рабочего. Поэтому надо быть осторожным при обходе работающего станка сзади.

7.Запрещается применять тиски со сработанной насечкой губок.

Меры безопасности при работе на токарных станках

1.Устанавливать на станок только исправный инструмент, надежно и правильно закреплять его.

2. Аккуратно обращаться с твердосплавными резцами при заточке и в процессе резания, а также предохранять резцы от ударов, так как твердые сплавы обладают повышенной хрупкостью.

3.Резец должен устанавливаться по центру обрабатываемой детали. Установка (навинчивание), снятие (свинчивание) патрона или планшайбы со шпинделя производится при ручном вращении патрона. Не свинчивать патрон (планшайбу) внезапным торможением шпинделя.

4.Не пользоваться зажимными приспособлениями, если изношены рабочие плоскости кулачков или губок.

5.При закреплении деталей в центрах:

— потереть и смазать центровые отверстия;

— не применять центры с изношенными или забитыми конусами;

— следить за тем, чтобы размеры токарных центров соответствовали отверстиям обрабатываемой детали;

— не затягивать туго задний центр, надежно закреплять заднюю бабку и пиноль.

6.При обработке длинных и тонких деталей в центрах (длина более 10−12 диаметров) необходимо пользоваться люнетом.

7.При обработке пруткового материала конец прутка, выступающий из шпинделя, ограждать на всю длину. Ограждение должно быть прочным, устойчивым и обеспечивать бесшумную работу.

8.При нарезании резьбы плашками придерживать клупп суппортом, а не руками.

9.Во избежание травм из-за поломки инструмента необходимо соблюдать следующие требования безопасности:

— включать сначала вращение шпинделя, а затем подачу, при этом обрабатываемую деталь следует привести во вращение до соприкосновения её с резцом, врезание производить плавно и без ударов;

— перед остановкой станка сначала отвести от обрабатываемой детали режущий инструмент, выключив при этом подачу, а затем выключить вращение шпинделя.

10.Отводить инструмент на безопасное расстояние при выполнении следующих операций:

— центрирование деталей на станке;

— зачистке, шлифовании деталей наждачным полотном;

— опиловке, шабровке, измерении деталей. При смене патрона и детали отводить подальше заднюю бабку.

11. Не тормозить вращение шпинделя, нажимая рукой на вращающиеся части станка или детали.

12.При отрезании тяжелых деталей или заготовок не придерживать отрезаемый конец детали руками.

13.При опиловке, зачистке и шлифовке обрабатываемых деталей на станке:

— не прикасаться руками или одеждой к обрабатываемой детали;

— стоять лицом к патрону, держать ручку напильника левой рукой, не перенося правую руку за деталь;

— запрещается пользоваться напильниками, шаберами и другими инструментами, не имеющими деревянных (пластмассовых) ручек.

3.2 Расчет отопления, вентиляции, освещения

Q отп= q* V * n, [7, стр.45] (62)

Где q — удельный месячный расход пара в месяц,.

n — число отапливаемых месяцев,.

Vобъем помещения, м³

Q=0,08 * 129,6 * 7 = 72,576 м³

Расчет вентиляции Определяем производительность вентилятора

W = V * к, м³/час, (63)

где W — производительность вентилятора м³/час К — кратность воздухообмена, принимаем К = 5

W = 129,6 * 5= 648 м³/час Определение потребляемой мощности вентилятора

N = W*Р/3600*102*?_в*?_п [7, стр.25] (64)

где Рразвиваемое давление, Па;

?_в — КПД вентилятора;

?_п — КПД передачи, прямая ?_п = 1,0

Выбираем вентилятор модели ЭВР-2,центробежный, 3 штуки

N = (800*250)/(3600*102*0,45*1) = 1,2 кВт Определение установочной мощности электродвигателя

N_уст=N*_в, кВт [7, стр.25] (65)

Где _в— коэффициент запаса мощности

N_уст=1,2*1,15=1,45 кВт Расчет естественного освещения Определение световой площади оконных проемов

F_ок=F_у* (66)

где F_у — площадь участка м²

— световой коэффициент

F_ок=36*0,30=10,8 м²

Расчет искусственного освещения

N_осв = R*Fотд, кВт [10,стр.137] (67)

N_осв = 20*36=720 кВт Определение количества светильников, необходимых для освещения

nл =Nосв/Nл (68)

nл =720/200=4 (универсал)

4. Основные мероприятия по охране окружающей среды Интенсивная автомобилизация связана со значительными потерями топливно-энергетических ресурсов загрязняющих окружающую среду. В связи с эти на проектируемом АТП уделяется особое внимание охране окружающей среды.

В настоящее время вопросы охраны окружающей среды от вредного воздействия автомобильного транспорта в нашей стране решают различными путями: автомобили переоборудуют на работу на сниженном нефтяном и природном газе, дефицитные нефтяные топлива заменяют на другие, дающие лишний выброс вредных веществ, на двигатели ставят различные дожигатели и нейтрализаторы, автомобили с двигателями внутреннего сгорания заменяют на электромобили.

На автотранспортных предприятиях проводят сбор отработавших смазок, жидкостей отслуживших срок покрышек и загрязненной ветоши. Все это АТП отправляет на утилизацию или регенерацию которая дает экономию ГСМ. В интересах охраны окружающей среды и экономии воды, моечно-очистные системы создаются по замкнутому типу, что позволяет использовать воду повторно.

Немалую роль в оздоровлении окружающей среды играют зеленые насаждения.

Поэтому вокруг АТП и на самом предприятии создают зеленый пояс из деревьев и кустарников.

На участке ремонта двигателей предусматриваются следующие мероприятия по охране окружающей среды:

— утилизация отходов

— использованную воду направляем в оборотную систему водоснабжения

— вытяжная вентиляция должна предусматривать фильтры для последующей очистки.

5. Экономическая часть

Планирование основной и дополнительной заработной платы Заработная плата — это форма материального вознаграждения за труд, а в новых условиях хозяйствования — это цена рабочей силы.

При планировании фонда зарплаты (ФЗП) используется повременно-премиальная форма оплаты труда.

ФЗП определяется по формуле:

ФЗП = (Зо + Зд) * Кт, руб [8, стр.83] (69)

где Зо — это основная заработная плата, которая включает оплату по трудоёмкости, премии, доплаты за работу в ночные смены, доплаты за совмещение вторых и смежных профессий, руб;

Зд — дополнительная заработная плата, руб;

Кт — территориальный коэффициент

Кт = от 1,15 до 1,7

ФЗП =(229 146+31989)*1,5=391 703 руб Расчёт основной заработной платы Зо = Зт * Кп, руб [4, стр.84] (70)

где Зт — заработная плата по тарифу, руб;

Кп — коэффициент учитывающий премии;

Кп = 1,4

Зо =163 676*1,4=229 146 руб Заработная плата по тарифу определяется по формуле:

Зт = ?Тпл * Сср. ч, руб [4, стр.85] (71)

где Сср. ч — среднечасовая ставка, руб Зт =2407*68=163 676 руб Расчёт дополнительной заработной платы Зд = (Зо * Д) / 100, руб [4, стр.84] (72)

где Д — процент дополнительной заработной платы, Д = 13,96;

Зд =(229 146*13,96)/100=31 989 руб Среднемесячная зарплата ремонтных рабочих Зсм =ФЗП / (Чрр * n), руб [8, стр.86] (73)

где n — количество месяцев в году Зсм =391 703/(1*12)=32 642 руб Расчёт отчислений на социальные нужды Социальное страхование в Российской Федерации является обязательным. Каждый хозяйствующий субъект отчисляет денежные средства от ФЗП во внебюджетные фонды:

— пенсионный фонд — 22%;

— социальное страхование — 2,9%;

— медицинское страхование — 5,1%

Всего 30%.

Зсс = (ФЗП * 30) / 100 [8, стр.89] (74)

Зсс =(391 703*30)/100=117 511

Планирование затрат на материалы и запасные части Материалы планируются на ЕО, ТО-1, ТО-2, и ТР по нормам, которые устанавливаются в отраслевых лабораториях и выражаются в рублях на 1000 км пробега.

Затраты на материалы определяются по формуле:

Зм = (Нм * Кинф * Lоб) / 1000, руб [4, стр.227] (75)

где Нм = норма расхода материалов по каждому виду ТО и ТР, разработанная ЦНИЛ Кинф — коэффициент инфляции Кинф = 15%

ЗИЛ 131Н: Зм =(6,65*15*3 629 930)/1000=362 086 руб ПАЗ 3206: Зм =(5,22*15*3 677 635)/1000=287 959 руб

Lоб = Lг * Асп, км [4, стр.104] (76)

где Lг — годовой пробег автопарка, км;

Асп — списочный состав парка, шт.

ЗИЛ 131Н: Lоб =25 034*145=3 629 930 км ПАЗ 3206: Lоб =25 363*145=3 677 635 км

?Зм =Зм1+Зм2 [5, стр.227] (77)

?Зм =362 086+287959=650 045 руб Затраты на запасные части определяются:

Зч = (Нз/ч * Кинф * Lоб *К₁ * К₂ * К₃) / 1000, руб [4, стр.227] (78)

ЗИЛ 131Н: Зч =(7,33*15*3 629 930*1,65*1*1,1)/1000=724 386 руб ПАЗ 3206: Зч =(3,98*15*3 677 635*1,65*1*1,1)/1000=398 492 руб

?Зч = Зч1 + Зч2 [6, стр.228] (79)

?Зч =724 386+398492=1 122 878 руб Расчёт цеховых расходов Цеховые расходы включают следующие статьи:

— ФЗП вспомогательных рабочих и ИТР с отчислениями на социальные нужды;

— амортизация зданий;

— амортизация оборудования;

— ремонт зданий и оборудования;

— затраты ОТ и ТБ;

— затраты на специальную одежду;

— затраты на электроэнергию;

— затраты на отопление;

— затраты на изобретения и рационализаторские предложения;

— прочие затраты.

Расчёт заработной платы вспомогательных и инженерно-технических рабочих с отчислениями на социальные нужды ФЗПвсп = Чвсп * Фт * Сч * Кп * Кд * Кт *Ксс, руб [8, стр.90] (80)

где Сч — часовая тарифная ставка II разряда; С = 33

Кд — коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату;

Ксс — коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.

Чвсп = Чрр * 30 / 100, чел [4, стр.183] (81)

Чвсп =5*30/100=1 чел ФЗПвсп =1*1943*33*1,4*1,1396*1,15*1,3=152 936 руб Расчёт амортизации зданий Амортизация — это процесс планомерного перенесения стоимости основных фондов на готовый продукт. Затраты на амортизацию зависят от стоимости здания и годовой нормы амортизации. Амортизация начисляется линейным методом.

Азд = (Фзд * На) / 100, руб [4, стр.161] (82)

где Фзд — стоимость здания;

На — норма амортизации; На = 2,2%

Азд =(43 546*2,2)/100=958 руб Стоимость здания Фзд = 16,8 * Кинф * Vзд, руб [2, стр.126] (83)

где 16,8 — укрупнённые данные стоимости одного кубометра здания

Vзд — объём здания;

Кинф = 20%

Фзд =16,8*20*129,6=43 546 руб Расчёт амортизации оборудования Аоб = (Фоб * На) / 100, руб [4, стр.161] (84)

Где На = 14,3%

Фоб — стоимость оборудования Аоб =(34 837*14,3)/100=4982 руб Стоимость оборудования определяется в размере 80% от стоимости зданий.

Фоб = Фзд * 0,8, руб [1, стр.44] (85)

Фоб =43 546*0,8=34 837 руб Расчёт затрат на ремонт зданий и оборудования Затраты на ремонт зданий и оборудования планируется в размере 5% от стоимости зданий и оборудования.

Зрем = (Фзд + Фоб) * 5 / 100, руб [2, стр.131] (86)

Зрем =(43 546+34837)*5/100=3919 руб Расчёт затрат на ОТ и ТБ Затраты наОТ и ТБ планируются в размере 3% от ФЗП ремонтных рабочих и их отчислений на социальные нужды.

Зот.тб = (ФЗП + Зсс) * 3 / 100, руб [2, стр.133] (87)

Зот.тб =(391 703+117511)*3/100=15 276 руб Расчёт затрат на спецодежду Затраты на спецодежду планируется в размере 10% от стоимости оборудования.

Зсп = Фоб * 0,1, руб [2, стр.134] (88)

Зсп =34 837*0,1=3484 руб Расчёт затрат на электроэнергию Зэл = (Wосв+Wвен)* Ц, руб [9, стр.141] (89)

где Wосв — расход электроэнергии на освещение, кВт. ч Ц — стоимсоть 1 кВт.ч. Ц = 3,54 рубля Зэл =(576+1865)*3,54=8641 руб

Wосв = Nосв * Q, кВт. ч [4, стр.136] (90)

гд е Q — продолжительность работы электроосвещения в течении года. (800 часов — при односменном режиме работы; 2000 часов — при двухсменном; 3300 часов — при трехсменном), ч

Wосв= 206*800=2080 кВт. ч

Wвен=Фт*Nвен*0,8 [4, стр.136] (91)

Wвен=1943*1,2*0,8=1865

Расчёт затрат на отопление Зотоп = Qт * 0,539 * Ц, руб [9, стр.142] (92)

Где Qт — удельный расход пара в год, т

0,539 — содержание гикокалорий в 1 тонне пара Зотоп =72,576*0,539*799=31 256 руб Расчёт затрат на рационализацию и изобретательство Затраты на рационализацию и изобретательство планируются из расчёта 85 тыс. рублей на одного ремонтного рабочего Зр. из = 15 000 * Чрр, руб [2, стр.150] (93)

Зр.из =15 000*1=15 000 руб Расчёт прочих затрат Прочие затраты планируются в размере 5% от выше перечисленных затрат Зпр=(ФЗП_всп+А_зд+А_об+З_рем+З_от.тб+З_со+З_эл+З_отоп+З_р.из)*0,05[2,стр.151] (94)

Зпр=(958+4982+3919+15 276+3484+8641+31 256+15000)*0,05=4176

Расчёт цеховых расходов

Зц = ФЗПвсп + Азд + Аоб +Зрем+ Зот. тб + Зсо + Зэл + Зотоп + Зр. из + Зпр [2, стр.154] (95)

Зц=958+4982+3919+15 276+3484+8641+31 256+15000+4176=87 692

Все расчёты сводятся в таблицу Таблиц 9. Смета затрат

Из таблицы можно сделать вывод:

Наибольший удельный вес приходится на статью. Затраты на материалы и запчасти. Из чего можно сделать вывод о материалоемкости данного вида работ.

ремонт трудоемкость затраты

Заключение

Для дальнейшего улучшения техническо-экономических показателей необходимо:

— эффективно использовать имеющиеся оборудование;

— эффективно использовать материалы, запчасти путем разработки научно-обоснованных норм их расходов;

— снизить себестоимость работ путем ведения режима экономии по всем статьям затрат;

— научиться работать в условиях самофинансирования, в условиях конкуренции;

— укреплять финансовую дисциплину, путем четкой организации производственного процесса;

Таблица 10

1. Афанасьев Л. Л., Маслов А. А., Колосинский Б. С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. М. Транспорт, 2008 г.

2. Борисова В. М. Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 2012.

3. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. М. Транспорт, 1987 г.

4. Краморенко Г. В., Барашков А. В. Техническое обслуживание автомобилей. — М.: Транспорт, 1982.

5. Лудченко А. А., Сова Н. И., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. — М.: Высшая школа, 2011.

6. Ковальчук В. П. Эксплуатация и ремонт автомобильных шин. М Транспорт, 1972.

7. Орлов Э. Н., Варченко Е. Р. Автомобили УАЗ. М Транспорт, 1996.

8.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. — М.: ЦБНТИ, 2012.

9. Суханов Б. Н., Борзых И. О. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей М.: Транспорт, 1986.

10. Салов А. И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 2009.