Технология сварочного производства в ООО «Завод Электрофидер»

ОтчётПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Технология сварочного производства в ООО «Завод Электрофидер» (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

ОТЧЁТ ПО ПРАКТИКЕ

Введение
1. Характеристика предприятия
1.1 Общая характеристика предприятия
1.2 Правила внутреннего трудового распорядка предприятия
1.3 Правила техники безопасности
1.4 Правила пожарной безопасности
2. Применение различных методов, способов и приемов сборки и сварки конструкций с эксплуатационными свойствами
2.1 Сборка под сварку стыковых соединений с односторонними и двусторонним скосом кромок
2.2 Сборка угловых соединений из пластин под углом 31, 45, 135, без скоса и скосом кромок, установка необходимого зазора
2.3 Проверка сборка — правильность установки, правильность углов скосов кромок, величии притупления зазоров
2.4 Постановка прихваток. Проверка качества прихваток на излом
3. Техническая подготовка производства сварных конструкции
3.1 Подготовка листовых стальных материалов для производства сварных конструкций
3.2 Подготовка стальных материалов для сварных балочных конструкций
3.3 Подготовка проката для сварки колон
3.4 Подготовка проката и листовых конструкций для сварки узлов форм
3.5 Подготовка элементов трубных конструкций для сварки трубопровода
4. Организация работы по образованию сварочного поста
4.1 Подготовка сварочного оборудования к осуществлению технологических процессов изготовления сварных конструкций
4.2 Подготовка приспособлений и инструментов для обеспечения работ по производству сварных конструкций
5. Хранение сварочной аппаратуры
5.1 Организация работ по хранению сварочной аппаратуры
5.2 Организация работ по правильному исполнению сварочной аппаратуры
5.3 Организация работ по хранению и использованию инструмента в ходе производственного процесса
Заключение
Список литературы

Я, Лапин Вячеслав Юрьевич, студент 2 курса группы № С-126 ГАПОУ СО «СТПТиАС», обучаюсь по специальности «Сварочное производство». С 02.06.2014 г. по 22.06.2014 г. проходил производственную практику (по профилю специальности) в ООО «Завод Электрофидер»

Целями производственной практики являлось закрепление и углубление теоретической подготовки и приобретение практических навыков в сфере профессиональной деятельности.

За время прохождения производственной практики мной были рассмотрены, изучены и практически отработаны следующие вопросы:

применение различных методов, способов и приемов сборки и сварки конструкций с эксплуатационными свойствами;

техническая подготовка производства сварных конструкций;

выбор оборудования, приспособлений и инструментов для обеспечения сварных соединений с заданными свойствами;

хранение и использование сварочной аппаратуры и инструментов в ходе производственного процесса.

1. Характеристика предприятия

1.1 Общая характеристика предприятия

ЗАО «Саратовоблжилстрой» — крупнейшая организация Саратовской области в сфере жилищного строительства. Сегодня она прочно утвердилась на позиции одного из лидеров строительной индустрии региона. В целом по вводу жилья компания перешагнула рубеж в сто тысяч квадратных метров в год. Это почти четверть всего объёма областного рынка жилья и треть — по Саратову. Организация работает преимущественно в Саратове и Балаково и занимается строительством домов эконом-класса.

ЗАО «Саратовоблжилстрой» имеет возможность строить жилые дома по замкнутой схеме, то есть, начиная разработкой проекта и заканчивая отделкой, в случае, если социальная отделка предусмотрена контрактом или договором долевого участия. При этом, предприятие способно в кратчайшие сроки комплексно застраивать территории, сопоставимые с кварталом, мощностью 100−150 тысяч квадратных метров, рассчитанные на 3−4 тысячи человек населения.

Предприятие остаётся социально ориентированным и стремится возводить максимально доступное жилье для населения. Не секрет, что среди решивших купить квартиру, лишь незначительный процент имеет возможность оплатить всю сумму сразу. Именно поэтому ЗАО «Саратовоблжилстрой» предлагает приобрести квартиры в Саратове с рассрочкой платежа. Кроме того, желающие могут воспользоваться ипотекой, в частности, программой социальной ипотеки.

При этом, компания является холдингом, в структуру ЗАО «Саратовоблжилстрой» входят общестроительные и специализированные предприятия, занимающиеся всеми видами работ строительного цикла — от производства силикатного кирпича и сборного ж/бетона до, собственно, строительства и последующей отделки построенных квартир. Оно полностью обеспечивает собственные потребности в автомобильном транспорте, всех видах специальных работ — сантехнических, электротехнических, газоснабжении и прочем. Это, а также использование лучших достижений поточного метода строительства, когда объём работ является постоянным на протяжении нескольких лет, позволяет ООО «Тассан» удерживать самую низкую себестоимость жилья и являться лидером в сегменте эконом-класса. Также благодаря этому, компания возводит самые большие жилые дома, как правило комплексно.

В работе предприятие использует три технологических потока. Во-первых, дома хорошо зарекомендовавшей себя индустриальной 90-й серии, после её полной модернизации. Во-вторых, классические кирпичные дома. И в-третьих, ноу-хау, разработанное предприятием — сборно-монолитные дома. На сегодняшний день они являются самыми оптимальными по таким параметрам, как стоимость, скорость строительства, энергосбережение и другим потребительским качествам.

Всего в структурах ООО «Тассан» трудятся от 100 до 500 тысяч человек.

1.2 Правила внутреннего трудового распорядка предприятия

Общие положения

Правила внутреннего трудового распорядка, Саратовоблжилстрой" (далее — Организация) являются локальным нормативным актом организации, регламентирующим в соответствии с ТК РФ и иными федеральными законами порядок приема и увольнения работников, основные права, обязанности и ответственность сторон трудового договора, режим работы, время отдыха, применяемые к работникам меры поощрения и взыскания, а также иные вопросы регулирования трудовых отношений в организации.

Правила внутреннего трудового распорядка Организации должны способствовать укреплению трудовой дисциплины, рациональному использованию рабочего времени, формированию коллектива работников, обладающих необходимыми профессиональными качествами и организующих свою работу в соответствии с нормами законодательства Российской Федерации о труде, настоящими Правилами и требованиями должностных инструкций.

Порядок организации работы Организации

Руководство и управление текущей деятельностью работников Организации осуществляют Руководитель Организации и его заместители.

Полномочия Руководителя Организации и его заместителей определены в их должностных инструкциях. Кроме того, директор Организации и его заместители (далее — руководство Организации) организуют и контролируют деятельность структурных подразделений организации, осуществляют прием и увольнение работников.

Структурные подразделения Организации осуществляют свою деятельность в соответствии с утвержденными в установленном порядке положениями о них и должностными инструкциями работников.

Порядок приема на работу, условия должностного роста и порядок увольнения работников Организации

Перед принятием решения о приеме соискателя на вакантную должность в целях более полной оценки его профессиональных и деловых качеств руководство Организации может предложить ему представить краткую письменную характеристику (резюме) выполнявшейся ранее работы.

Трудовые отношения между работником и работодателем в соответствии со ст. 16 ТК РФ возникают на основании трудового договора, заключаемого в порядке, предусмотренном трудовым законодательством.

Заключение

трудового договора с лицами, поступающими на работу, осуществляется в строгом соответствии с гл. 11 ТК РФ «Заключение трудового договора» .

сварочный пост аппаратура сварка Приём работников на работу оформляется приказами администрации Организации на основании заключенного с работником трудового договора и поданного им заявления о приеме на работу.

Непосредственный начальник лица, принятого на работу:

знакомит его с порученной ему работой, а также с настоящими Правилами, Положением о персональных данных работника и другими необходимыми ему в процессе работы документами (под роспись);

разъясняет ему его права и обязанности, представляет его коллегам по работе, а также руководителям подразделений, с которыми он должен будет взаимодействовать в процессе работы.

Ответственные лица Организации:

проводят с принятым работником инструктаж по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране и т. п.;

знакомят работника с различными нормативными и локальными правовыми актами, имеющими отношение к его трудовой функции;

предупреждают работника о его обязанности по сохранению сведений, составляющих коммерческую или служебную тайну Организации и ответственности за ее разглашение и передачу другим лицам. В случае необходимости с работником может быть заключено дополнительное соглашение о неразглашении коммерческой тайны.

Вопросы повышения работников в должности рассматриваются на основании представлений руководителей структурных подразделений, исходя из результатов аттестации, а также профессиональных и личных качеств работника.

Прекращение трудовых отношений с работниками производится по основаниям, предусмотренным трудовым законодательством, и оформляется приказом руководителя Организации.

Трудовой договор может быть в любое время расторгнут по соглашению сторон трудового договора.

Работник имеет право расторгнуть заключенный с ним трудовой договор по собственному желанию, предупредив об этом руководство Организации за две недели.

По соглашению между работником и работодателем трудовой договор может быть расторгнут и до истечения срока предупреждения об увольнении.

Днем увольнения работника считается последний день его работы, в который с ним производится окончательный расчет, и в соответствии с трудовым законодательством Российской Федерации ему выдается трудовая книжка с записью об увольнении.

Рабочее время и время отдыха В соответствии с Трудовым кодексом Российской Федерации всем работникам Организации устанавливается 40-часовая рабочая неделя. Выходными днями являются суббота и воскресенье, а также нерабочие праздничные дни. Начало рабочего дня — 08−00, окончание — 17−00, перерыв на обед — 1 час по скользящему графику.

Продолжительность рабочего дня или смены, непосредственно предшествующих нерабочему праздничному дню, уменьшается на один час.

Работа в выходные и нерабочие праздничные дни, как правило, не допускается. Работники привлекаются к работе в выходные и нерабочие праздничные дни в случаях и порядке, которые предусмотрены трудовым законодательством, с обязательного письменного согласия работника.

Для отдельных категорий работников Организации может устанавливаться сменная работа, работа в режиме гибкого рабочего времени, а также разделение рабочего дня на части.

Для работников организации, работающих по графику дежурства (сменности), время начала и окончания рабочего времени определяется графиками дежурства (сменности).

График дежурства (сменности) утверждается руководителем Организации и доводится до сведения работников, как правило, не позднее чем за месяц до введения его в действие.

По инициативе руководства Организации в соответствии со ст. 99 ТК РФ работники могут быть привлечены к сверхурочным работам. Сверхурочные работы не должны превышать для каждого работника 4 часов в течение 2 дней подряд и 120 часов в год.

Изменение общего режима работы допускается по отдельным подразделениям на основании приказов Организации.

Работникам Организации предоставляется ежегодный основной оплачиваемый отпуск с сохранением места работы (должности) и среднего заработка продолжительностью 28 календарных дней. Очередность предоставления оплачиваемых отпусков определяется ежегодно в соответствии с графиком отпусков, утверждаемым руководством Организации не позднее чем за 2 недели до наступления календарного года.

Поощрения за труд За добросовестное исполнение должностных обязанностей, проявление инициативы и предприимчивости по решению руководства Организации и на основании представления непосредственного начальника работники могут быть поощрены:

объявлением благодарности, премией, награждением ценным подарком.

Поощрения объявляются приказом, доводятся до сведения коллектива и заносятся в трудовую книжку работника.

Социальное обеспечение Работники Организации подлежат государственному социальному страхованию. Работникам при наличии соответствующих условий за счет средств Фонда социального страхования выплачиваются пособия и компенсации (пособие по временной нетрудоспособности, по беременности и родам и т. п.).

Заработная плата Работникам организации устанавливается должностной оклад согласно штатному расписанию.

Заработная плата выплачивается два раза в месяц — в середине и в конце текущего месяца.

Трудовая дисциплина Все работники обязаны подчиняться руководству организации и его представителям, наделенным соответствующими властными полномочиями, выполнять их указания, связанные с трудовой деятельностью, а также приказы и предписания руководства Организации.

Работники обязаны сохранять в тайне сведения, относящиеся к промышленной, торговой, финансовой, технической и иной информации, ставшие им известными в связи с исполнением ими своих трудовых обязанностей.

За совершение дисциплинарного проступка, то есть за неисполнение или ненадлежащее исполнение работником по его вине возложенных на него трудовых обязанностей, руководством Организации к нему могут быть применены следующие дисциплинарные взыскания:

замечание, выговор, увольнение по соответствующим основаниям.

До применения дисциплинарного взыскания работодатель должен затребовать от работника объяснение в письменной форме. В случае отказа работника дать указанное объяснение составляется соответствующий акт. Отказ работника дать объяснение не является препятствием для применения дисциплинарного взыскания.

Приказ (распоряжение) руководства Организации о применении дисциплинарного взыскания объявляется работнику под расписку в течение 3 рабочих дней со дня его издания. В случае отказа работника подписать указанный приказ (распоряжение) составляется соответствующий акт. В соответствии со ст. 66 ТК РФ сведения о взысканиях в трудовую книжку не вносятся, за исключением случаев, когда дисциплинарным взысканием является увольнение.

В течение всего срока действия дисциплинарного взыскания меры поощрения, указанные в настоящих Правилах, к работнику не применяются.

Заключительные положения Комментарий:

Сотрудникам Организации запрещается курить в местах, где в соответствии с требованием пожарной безопасности установлен такой запрет; приносить с собой и употреблять алкогольные напитки, проходить на территорию Организации и находиться на своем рабочем месте в состоянии алкогольного, наркотического или токсического опьянения.

Правила внутреннего трудового распорядка хранятся в отделе кадров, а также вывешиваются в структурных подразделениях Организации на видном месте.

1.3 Правила техники безопасности

При получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера дополнительного инструктажа по технике безопасности.

При выполнении работы нужно быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других.

На территории завода (во дворе, здании, на подъездных путях) выполнять следующие правила:

не ходить без надобности по другим цехам предприятия;

быть внимательным к сигналам, подаваемым крановщиками электрокранов и водителями движущегося транспорта, выполнять их;

обходить места погрузки и выгрузки и не находиться под поднятым грузом;

не проходить в местах, не предназначенных для прохода, не подлезать под стоящий железнодорожный состав и не перебегать путь впереди движущегося транспорта;

не переходить в неустановленных местах через конвейеры и рольганги и не подлезать под них, не заходить без разрешения за ограждения;

не прикасаться к электрооборудованию, клеммам и электропроводам, арматуре общего освещения и не открывать дверец электрошкафов;

не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машин, станков и механизмов, работа на которых не поручена тебе администрацией твоего цеха.

В случае травмирования или недомогания прекратить работу, известить об этом мастера и обратиться в медпункт.

Перед началом работы:

Привести в порядок свою рабочую одежду: застегнуть или обхватить широкой резинкой обшлага рукавов; заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов одежды: убрать концы галстука, косынки или платка; надеть плотно облегающий головной убор и подобрать под него волосы.

Надеть рабочую обувь. Работа в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках) запрещается ввиду возможности ранения ног острой и горячей металлической стружкой.

Внимательно осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать все загромождающие и мешающие работе предметы. Инструмент, приспособления, необходимый материал и детали для работы расположить в удобном и безопасном для пользования порядке. Убедиться в исправности рабочего инструмента и приспособлений.

1.4 Правила пожарной безопасности

К огневым работам относятся производственные операции с применением открытого огня, искрообразованием и нагреванием до температуры, способной вызвать воспламенение материалов и конструкций (электросварка, газосварка, бензо-керасинорезка, паяльные работы, механическая обработка металла с образованием искр и т. п.).

Места проведения огневых работ подразделяются на:

постоянные: организуются в специально оборудованных для этих целей цехах, мастерских или на открытых площадках. Запрещается размещать постоянные места проведения огневых работ во взрыво — и пожароопасных помещениях;

временные: организуются чаще всего при аварийно-восстановительном ремонте оборудования, резке, отогревании металла и т. п.

Места производства сварочных работ вне постоянных сварочных постов должны определяться письменным разрешением руководителя или специалиста, отвечающего за пожарную безопасность.

СНиП 12−03−2001, п. 9.2.8.

Огневые работы на действующих взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах допускаются в исключительных случаях, когда эти работы невозможно проводить в специально отведенных для этой цели постоянных местах.

Типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрыво-пожароопасных объектах Гостехнадзора России.

Огневые работы во взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России, производятся в соответствии с Типовой инструкцией по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах, утвержденной постановлением Госгортехнадзора России от 23.06.2000 № 38.

Требования Типовой инструкции распространяются как на работы, выполняемые подразделениями предприятий, так и на работы, выполняемые сторонними организациями.

На предприятиях, имеющих взрывоопасные и взрывопожароопасные объекты, на основании Типовой инструкции и с учетом требований Правил противопожарной безопасности в РФ (ППБ 01−03), должны быть разработаны Инструкции по безопасному ведению огневых работ с учетом специфики производства. (ППБ 01−03 Правила пожарной безопасности в Российской Федерации. Пожароопасные работы.).

В организациях, не подконтрольных Госгортехнадзору России, огневые работы производятся в соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности в РФ (ППБ 01−03).

Весь персонал обязан строго контролировать процесс и выполнять организационные и технические мероприятия при газосварочных, электросварочных, паяльных работах, а также разогреве битума и смол, проведении вулканизационных и других огнеопасных работ, относящихся к наиболее пожароопасным технологическим процессам. Сварочные и другие огнеопасные работы, проводимые на энергетических предприятиях отрасли, должны выполняться в соответствии с «Инструкцией о мерах пожарной безопасности при проведении огневых работ на энергетических объектах» .

Все места для проведения сварочных и других огнеопасных работ, связанных с применением открытого огня и нагревом деталей до температуры воспламенения материалов и конструкций, подразделяются:

На постоянные места огнеопасных работ, которые организуются в отведенных для этих целей участках цехов, мастерских, на открытых площадках и т. п.

На временные места огнеопасных работ, которые организуются непосредственно в помещениях и на оборудовании, если нет возможности вынести детали на постоянные места огнеопасных работ.

Постоянные места производства сварочных и других огнеопасных работ должны полностью соответствовать требованиям «Инструкции о мерах пожарной безопасности при проведении огневых работ на энергетических объектах» .

Огнеопасные работы на постоянных местах должны проводиться без оформления специальных разрешающих документов.

К сварочным и другим огнеопасным работам допускается персонал, прошедший в установленном порядке обучение и проверку знаний ведомственных инструкций по пожарной безопасности при проведении огнеопасных работ, а также действующих правил и других нормативных документов отрасли в соответствии с требованиями к профессиональной подготовке персонала, выполняющего эти работы.

Во время выполнения сварочных и других огнеопасных работ персонал обязан иметь при себе удостоверение электроэнергетической промышленности и талон по технике пожарной безопасности, а также наряд на право проведения временных работ в конкретном месте.

При выполнении сварочных и других огнеопасных работ на высоте (с лесов, подмостей, люлек) должны быть приняты меры для ограничения разлета и падения частиц расплавленного металла на сгораемые конструкции, оборудование и материалы.

2. Применение различных методов, способов и приемов сборки и сварки конструкций с эксплуатационными свойствами

2.1 Сборка под сварку стыковых соединений с односторонними и двусторонним скосом кромок

Особенности сварки стыкового шва и подготовки кромок под сварку определяются толщиной основного металла. При небольшой толщине металла — до 5−6 мм — кромки соединяемых листов не требуют особой подготовки и должны быть лишь обрезаны достаточно правильно, чтобы обеспечить взаимную параллельность и постоянство зазора между ними на всём протяжении сварного шва. Операция сварки при этом сходна с наплавкой валика, нужно лишь обращать особое внимание на. равномерность расплавления обеих кромок, для чего концу электрода сообщается поперечное колебательное движение. Сечение шва получается со значительным усилением, составляющим от 50 до 100% толщины основного металла. Основной трудностью сварки стыкового соединения является правильное формирование обратной стороны шва.

В этом случае при отступлениях от нормального режима сварки возникают следующие дефекты. При недостаточном подводе тепла вся толщина листов не проплавляется и получается непровар сечения (рис.1) При чрезмерном подводе тепла получается сквозное проплавление металла, и расплавленный металл вытекает из объёма шва, образуя с обратной стороны натёки, а иногда и сквозные отверстия — прожоги.

Рис 1

Идеальное сечение шва с полным проплавлением сечения листов и отсутствием натёков с обратной стороны получить при сварке довольно трудно. Сварщику не видна обратная сторона шва, поэтому достаточно незначительных отступлений в режиме сварки, чтобы вызвать появление непровара или натёков с обратной стороны. Опасаясь прожогов и натёков, сварщик обычно работает на режиме, вызывающем появление непровара сечения шва. Средняя величина непровара в значительной степени зависит от квалификации сварщика. У малоквалифицированного сварщика величина непровара может достигать 50 и более процентов от толщины листа. Многое зависит также от качества применяемых электродов.

Швы с непроваром сечения при статическом испытании часто показывают удовлетворительную прочность, поэтому как исключение подобные швы могут быть допущены в мало ответственных конструкциях, работающих при статической нагрузке. Влияние непровара в этом случае компенсируется усилением шва со стороны сварки. При более ответственных конструкциях, в особенности работающих при переменной или ударной нагрузке, швы с непроваром сечения недопустимы и неоднократно служили причиной аварий и разрушений сварных изделий. Непровар действует как надрез и ведёт к быстрому разрушению конструкции. Поэтому для швов ответственных сварных изделий необходимо принимать меры, гарантирующие отсутствие непровара сечения шва. Непровар может быть устранён подваркой обратной стороны или применением подкладок. Подварка состоит в наложении дополнительного валика уменьшенного сечения с обратной стороны шва (Рис.2).

Рис 2

Подварка является надёжным методом устранения непровара. Недостатком подварки является значительное увеличение трудоёмкости работ на 30−40 и более процентов, кроме того, обратная сторона шва часто мало доступна или её приходится варить в неудобном, например потолочном, положении. Подварка широко при-меняется на практике. Обратная сторона шва может быть недоступной для сварки, тогда применение подварки отпадает, например при сварке стыков труб. Применение подкладок даёт возможность проварить всё сечение при работе с одной стороны и получить шов высокой прочности за один проход, не прибегая к подварке обратной стороны.

Подкладки под стыковые швы разделяются на съёмные, удаляемые по окончании сварки, и несъёмные или глухие, остающиеся приваренными к обратной стороне шва. Сварка с подкладками имеет ряд преимуществ: работа ведётся лишь с одной наиболее удобной и доступной стороны шва, производительность сварки значительно возрастает, так как сварщик, не опасаясь прожогов и натёков, работает на повышенных режимах и увеличенных скоростях сварки. Съёмные подкладки обычно изготовляются из красной меди. Вследствие высокой теплопроводности меди достаточно массивные подкладки не оплавляются при соприкосновении с жидким металлом и по окончании сварки легко могут быть удалены со шва. При интенсивной работе и массовом производстве однотипных изделий медные подкладки могут охлаждаться проточной водой, Соответствующими приспособлениями должно быть обеспечено плотное прилегание свариваемого металла к медным подкладкам на всём протяжении сварного шва. Остающиеся несъёмные или глухие подкладки обычно представляют собой стальную полоску толщиной 3−4 мм и шириной около 50 мм. По окончании сварки стальная подкладка оказывается приваренной наглухо к сварному шву и остаётся на нём. Стык трубы с вкладным стальным кольцом — подкладкой, широко применяющийся в практике сварки различных трубопроводов, показан на рис 3. Целесообразно, где это возможно, использовать в качестве подкладки элементы самой сварной конструкции.

Дополнительные трудности представляет стыковая сварка очень тонкого материала, толщиной менее 1,5 мм. В настоящее время разработаны специальные электроды для сварки малых толщин, например электроды МТ, обеспечивающие особо устойчивое горение дуги. Применение этих электродов и дополнительных приспособлений, позволяющих точно регулировать малые силы тока, позволяет успешно проводить сварку Металлической дугой стальных листов толщиной от 0,8 до 1,5 мм. Стыковая сварка стальных листов без предварительной разделки кромок может быть применена и для больших толщин при условие выполнения сварки с двух сторон (Рис.4).

Рис 3

Рис 4

Таким приёмом можно сварить листы толщиной 8−12 мм. Недостатком подобного соединения является значительная вероятность получения непровара сечения и включений шлаков и окислов по оси шва причём этот дефект не может быть обнаружен внешним осмотром и вскрывается лишь рентгеновским просвечиванием и другими приёмами.

В большинстве случаев при толщине металла свыше 5 мм прибегают к предварительной разделке или скосу кромок; при этом различают швы односторонние и двусторонние. Нормальная разделка кромок под односторонний стыковой шов, так называемая V-образная разделка, показана на Рис 5.

Собранный и подготовленный под сварку шов характеризуется тремя основными размерами: Углом разделки, а (иногда даётся половинная его величина — скос кромки а/2), притуплением кромки или нескошенной частью, а и зазором между кромками о. Увеличение угла разделки или раскрытия кромок облегчает сварку и доступ к нижним слоям металла, но увеличивает количество наплавленного металла и трудоёмкость выполнения шва. Притупление кромки облегчает сборку и уменьшает возможность прожога металла в вершине шва. Зазор облегчает доступ к нижним слоям металла и провар всего сечения

Рис 5

На основании многолетней практики наших заводов общепринятыми являются следующие размеры элементов разделки кромок под односторонний шов. Угол разделки, а =60−70° или угол скоса кромки а/2 = 30−35°. Притупление кромки равно 2−3 мм, а на толщинах свариваемого металла свыше 20 мм — до 4 — 5 мм. Зазор принимается от 2 до 4 мм, возрастая с увеличением толщины металла. Указанный шов может быть применён для толщины металла от 5 до 40 мм и выше. При значительной толщине металла шов выполняется в несколько слоев. Толщина слоя обычно делается около 5−6 мм. Наиболее трудной является сварка первого слоя, в котором возможны те же дефекты, что и при сварке листов без скоса кромок, т. е. непровар сечения, натёки и прожоги.

Рис 6

Меры борьбы с указанными дефектами остаются прежние; под-варка обратной стороны и применение съёмных или остающихся подкладок. Перед подваркой обратной стороны в ответственных изделиях рекомендуется вырубить металл на глубину 2−3 мм, т. е. выбрать так называемую контрольную канавку, которая затем перекрывается подварочным или контрольным валиком (Рис 6). С наружной стороны сечение шва завершается усилением, величина которого в зависимости от толщины металла устанавливается в пределах 3−5 мм. На больших толщинах при многослойной сварке каждый слой отжигается при наложении последующего слоя, что улучшает структуру и механические свойства металла. Не подвергаются отжигу лишь усиление и контрольный или подварочный валик, что следует иметь в виду при металлографическом исследовании и механических испытаниях многослойных сварных швов.

2.2 Сборка угловых соединений из пластин под углом 31, 45, 135, без скоса и скосом кромок, установка необходимого зазора

Перед сваркой торцы кромок заготовок и прилегающие к ним участки шириной 15−20 мм от края очищают от грязи, ржавчины, масел, бетона, раствора и т. д.

Очистку кромок можно производить различными растворителями, газокислородным пламенем, кислотами, механическим путем — металлическими щетками, напильниками, абразивными кругами и т. д.

В тех случая, когда нельзя обеспечить глубину проплавления по всему сечению шва (большая толщина свариваемых изделий, малая мощность источника тепла, затруднения формирования шва из-за большого объема сварочной ванны, необходимость уменьшения доли основного металла в шве и т. п.), производят специальную разделку кромок. Разделка заключается в скосе кромок для того, чтобы «опустить» сварочную ванну вниз для обеспечения провара корня шва. При этом на кромках оставляют притупление для предотвращения прожогов. При сборке свариваемых изделий между кромками обязательно оставляют зазор, необходимый для приближения источника тепла к притуплению, а также для уменьшения деформаций и напряжений при сварке. Исключение составляет нахлесточные соединение, где наличие зазора нежелательно, так как ухудшаются условия работы всей конструкции.

Стыковые соединения в зависимости от толщины свариваемых листов делятся на несколько типов. При толщине листов от 1 до 3 мм применяются стыковые соединения с отбортовкой кромок.

Листы толщиною от 1 до 8 мм свариваются в стык без подготовки кромок. Для листов толщиною от 1 до 6 мм применяется односторонняя сварка иногда с остающимися или съемными подкладками; листы толщиною от 3−3,5 мм до 8 мм свариваются с двух сторон. Предельная толщина металла в этом случае определяется возможностью проплавления всего сечения с одной или с двух сторон.

Рис. 7 Сварка без разделки кромок. Рисунок автора

Для обеспечения провара всего сечения при сварке листов большей толщины делается скос кромок, называемый разделкой кромок.

Для металла толщиной от 3 до 26 мм предусматривается так называемый V-образный односторонний или двусторонний скос кромок. При этих соединениях также могут применяться остающиеся или съемные подкладки.

Рис. 8. V-образная разделка кромок. Рисунок автора

Металл толщиною от 12 до 40 мм может свариваться К-образным соединением, при котором производится двусторонний скос одной только кромки.

Рис. 9. К-образная разделка кромок. Рисунок автора

2.3 Проверка сборка — правильность установки, правильность углов скосов кромок, величии притупления зазоров

Когда результаты предпоследнего и последнего взвешивания будут одинаковы, дальнейшую сушку прекращают. По разности между последним и первым взвешиванием определяют количество содержащейся влаги во флюсе. Во избежание образования пор в металле шва влажность должна быть не более 0,1%.

Лучшим способом определения качества флюса является его испытание при сварке. Дуга под флюсом должна гореть устойчиво. Поверхность шва должна быть чистой, без пор, свищей и трещин. После остывания шва шлак должен легко отделяться от металла.

КОНТРОЛЬ ЗАГОТОВОК

Перед поступлением заготовок на сборку проверяют: чистоту поверхности металла, габаритные размеры заготовок, качество подготовки кромок, углы скоса кромок.

Дефекты заготовок под сварку в значительной степени сказываются на качестве и производительности сварочных работ. Например, увеличение угла скоса кромок приводит к увеличению количества наплавленного металла, к увеличению времени сварки и к излишнему расходу электроэнергии и электродов. Кроме того, соединение после сварки будет сильнее деформироваться, так как чем больше наплавленного металла, тем больше его усадка при остывании. Предупреждение дефектов в заготовках избавит от лишней работы по их исправлению.

КОНТРОЛЬ СБОРКИ

В собранном узле контролю подлежат: зазоры между кромками свариваемых деталей, отсутствие или малая величина которых приводит к непровару корня шва, а большая — к прожогам и увеличению

2.4 Постановка прихваток. Проверка качества прихваток на излом

Комплексная механизация сварочных работ предусматривает замену физического труда рабочего при выполнении не только собственно сварочных работ, но и вспомогательных работ, связанных с изготовлением сварных конструкций, требующих значительных затрат ручного труда.

Зазоры в стыковых соединениях должны быть равномерными и не превышать 2 мм. В соединениях внахлестку и втавр элементы должны плотно прилегать друг к другу. Зазоры в таких соединениях допускаются равными 2−4 мм (в зависимостей от толщины свариваемых элементов). Не допускается сборка деталей под напряжением с помощью хомутов или других способов стягивания соединяемых элементов, создающих в них остаточные напряжения.

Приспособления, применяемые при изготовлении сварных изделий, различают по назначению для сборки под сварку, либо для сварки уже собранных деталей, либо для сборки и сварки деталей (так называемые комбинированные сборочно-сварочные приспособления). Комбинированные приспособления должны быть достаточно прочными и жесткими, чтобы сохранить свои формы и размеры при воздействии усилий, возникающих в конструкции при нагреве в процессе сварки и при усадке сварных швов.

Подготовка и сборка элементов конструкции под сварку во многом предопределяют качество сварных соединений и их надежность. Вместе с тем не следует предъявлять излишних требований к подготовке и сборке деталей под сварку. Рациональной технологией сборки является такая технология сборки деталей, которая обеспечивает необходимое качество сварного соединения и шва при минимальных требованиях к сборке.

С увеличением толщины свариваемых кромок увеличиваются высота, длина и шаг прихваток. Поперечное сечение прихватки не должно превышать 1/8 сечения полного шва. В местах резких переходов, в острых углах, на окружностях с малым радиусом и в других местах концентрации напряжений установка прихваток не разрешается. Прихватки также не следует устанавливать вблизи отверстий, на расстоянии менее 10 мм от отверстия или от края детали.

При прихватке фланцев, цилиндров, шайб, трубчатых соединений и т. п. прихватки следует располагать симметрично. В случае двусторонней прихватки деталей прихватки следует располагать в шахматном порядке. Прихватки следует ставить в такой последовательности, которая исключает или сводит до минимума коробление листов. Прихватку длинных листов начинают с постановки прихваток на одном, а затем на другом концах соединений, третью прихватку ставят в середине. Остальные прихватки ставят между ними.

Прихватку длинных листовых соединений втавр начинают с середины соединения. Когда первая прихватка поставлена, последующие прихватки ставят вначале от середины к одному концу, а затем от середины к другому концу. Стойки и раскосы прихватывают поочередно вначале к одному поясу, а затем между собой. Если между поясами несколько узлов, то сборку и прихватку начинают со среднего узла.

Сварочный ток при прихватке должен быть на 20−30% больше сварочного тока, необходимого для сварки тех же материалов. Прихватку следует выполнять электродами меньшего диаметра, чем для сварки той же детали; длина дуги при прихватке должна быть короткой, не более диаметра электрода; дугу следует отрывать не в момент образования кратера, а после полного его заполнения. После выполнения прихватки толстообмазанными электродами остатки шлака следует полностью удалить с помощью зубила, молотка и металлической щетки.

При прихватке соединений из элементов разной толщины дугу направляют на элемент большей толщины. В таких случаях после полного охлаждения прихватки с трещиной в непосредственной от нее близости устанавливают новую прихватку, а прихватку с трещиной запиливают

3. Техническая подготовка производства сварных конструкции

3.1 Подготовка листовых стальных материалов для производства сварных конструкций

Из листового или фасонного проката делаются различные листовые конструкции, такие например как несущие рамы, балки мостов, несущие стойки металлических конструкций или различная бытовая утварь, водяные баки и водостоки. Из листовой стали делаются резервуары, цилиндрической формы используемые нефтепродуктов или других технических жидкостей. Также из стальных листов делают паровые котлы, которые должны выдерживать большое давление и высокую температуру. Для сварки листов толщиной до 100 мм обычно пользуются электрошлаковой сваркой.

При сварке листовой стали обычно используют соединение встык или соединение внахлест. Вертикальные соединения в резервуарах обычно делают стыковым швом, а круговые соединения обычно делают внахлёст, так как обеспечить соединение без зазоров в этом случае практически невозможно, особенно для конструкций больших диаметров или при сварочных работах на большой высоте.

Конструкции перед сваркой должны проходить обязательную предварительную подготовку для обеспечения прочности и герметичности швов.

Три этапа подготовки.

Правила подготовки изделий под сварку предельно просты:

Сначала обрабатываются кромки, которые подлежат сварке;

затем собираются все элементы конструкции, которые надо скрепить;

и в заключение, дополнительно очищаются все соединения, которые будут задействованы при сварке.

Кромки конструкций, подлежащие сварке, обрабатываются в соответствии с проектными чертежами конструкции и в соответствии с соответствующими ГОСТу 5264−80 и другим ГОСТам на основные конструктивные части швов конструкции. Обрабатывают кромки соединений под сварку фрезерных или на кромкострогальных станках. Или путем плазменной или кислородной резки на специально созданных для этого станках. Все размеры кромок должны соответствовать всем существующим ГОСТам.

Сборка всех деталей под сварку.

Одним из важных и трудоемких этапов подготовки к сварке любой конструкции является сборка всех деталей под сварку. Для ручной дуговой сварки конструкцию собирают при помощи специальных приспособлений различных модификаций в зависимости от самой конструкции. Так струбцины используют для скрепления углового металла, полос, балок. Клинья для скрепления листовых стальных конструкций. Рычаги для скрепления уголков или других видов деталей. Кроме этого используют стяжные уголки и фиксаторы. Для стягивания деталей при сварке используют специальные домкраты. Прокладки с клиньями обычно используют для скрепления металлических листов с соблюдением определенного зазора. А стяжные планки и угольники используются для скрепления листовых конструкций без прихвата. В цеховых условиях может использоваться специальное устройство прижимов рычажного или пневматического типа.

Все детали перед основной сборкой должны быть тщательно проверены. Кромки деталей должны быть измерены и иметь одинаковую ширину. Все элементы конструкции должны быть тщательно очищены от грязи, масла, краски, окалины, ржавчины, влаги. В условиях цеха всю конструкцию собирают на специальных стеллажах, на которых установлены специальные крепления для скрепления конструкции (болты, стяжки, штыри, домкраты и т. д.) Кроме этого могут использоваться простейшие верстаки и стеллажи, собранные из горизонтальных балок, высотой 20−40 см.

По мере сборки стыки собираемой конструкции закрепляются прихватками — небольшими швами, сделанными сваркой, для четкой фиксации соединяемых деталей. Прихватки делают в местах будущих сварных швов, за исключением тех мест, где они пересекаются. Выбор длины прихваток зависит от текучести расплавленной стали.

Такие прихватки придают жесткую неподвижность будущей конструкции и не дают смещаться деталям при усадке, которая неизбежна при сварке, что может повлечь за собой появление трещин. Поэтому сборку с помощью прихваток рекомендуют использовать только для тонких деталей (5−10 мм), а для более толстых деталей лучше использовать клиновые стяжки, которые допускают небольшое перемещение, при усадке, сохраняя общую фиксацию конструкции.

3.2 Подготовка стальных материалов для сварных балочных конструкций

Балка - это конструктивный элемент сплошного сечения, предназначенный для работы на поперечный изгиб. Балки используют в различных перекрытиях, рабочих площадках, эстакадах, мостах, подкрановым балкам и других конструкциях. Сплошь стеновые балки чаще всего применяют для небольших прогонов при больших нагрузках. В случае больших пролетов и малых нагрузках рациональнее использовать сквозные балки или фермы, поскольку в данном случае экономия металла более существенная.

Типы поперечных сечений и размеров сварных балок чрезвычайно разнообразны. Если нагрузка приложена к вертикальной плоскости, чаще используют балки двутаврового сечения. При приложении нагрузки в вертикальной и горизонтальной плоскости, а также при действии крутящего момента целесообразнее использовать балки коробчатого сечения.

Обычный сварной двои тавр состоит из трех основных листовых элементов, стенки и двух полок. Сбор балки должно обеспечить симметрию и взаимной перпендикулярность полочек и стенки, прижатия их друг к другу и закрепления прихватками.

При использовании уборочных кондукторов — это достигается соответствующим расположением баз и прижимов по всей длине балки с последующим установлением прихваток.

На установках с самоходным порталом прижимание осуществляют последовательно от сечения до сечения.

Для этого портал 1 подводят к месту начала уборки (обычно это середина балки); включением 2 вертикальных и горизонтальных 3 пнемо прижимов прижимают письмо стенки к стеллажу, а пояса — к стенкам балки и в собранном сечении ставят при хватки. Потом прижимы исключают, портал перемещают вдоль балки на шаг прихват и операцию повторяют.

Наличие в портале вертикальных прижимов позволяет собирать балки значительной высоты h, на боясь потери стенки от усилий горизонтальных прижимов.

При изготовлении двутавровых балок основной сварочной операцией является выполнение поясных швов, которые свариваются автоматами под слоем флюса. Приемы и последовательность наложения швов могут быть разными. Приемы сварки наклонным электродом позволяют одновременно сваривать два шва, но есть опасность возникновения подреза стенки или полочки.

Выполнения швов «в челнок» обеспечивает лучшие условия их формирования и проплавления. При этом изделие следует возвращать после сварки каждого шва. Для поворота используют оппозиционеры, канители.

В некоторых случаях для уборки балок используют канители с кольцами. Собранная балка укладывается на нижнюю часть кольца, откидная часть замыкается с помощью подъемных винтов С и балка закрепляется системой зажимов. В случае, когда длина балки большая и необходимо предупредить ее прогиб, между опорами можно расположить опорные разъемные кольца.

3.3 Подготовка проката для сварки колон

Основной составляющей сварочного комплекса является колонна марки КС, которую можно использовать совместно с роликовыми опорами марки ОВС или ОВР, а также с манипуляторами серии МС и позиционерами других типов.

Сварочные колонны марки КС предназначены для крепления и перемещения головок для дуговой сварки прямолинейных и кольцевых швов сосудов или труб под флюсом или в среде защитных газов, а также для сварки продольных швов.

Колонны могут применяться в сборочно-сварочных цехах и на участках производства для автоматической дуговой сварки при изготовлении корпусных, балочных, цилиндрических и других металлоконструкций.

Сварочные колонны подразделяются по грузоподъемности на легкие (до 200 кг), тяжелые (до 500 кг) и супер тяжелые (до 800 кг) в зависимости от веса размещаемого на консоли сварочного оборудования. Кроме сварки с помощью устанавливаемых на концах горизонтальной балки одной или нескольких головок можно осуществлять наплавку, резку и другие технологические работы.

Размеры сварочных колонн могут варьироваться от 2×2 до 14×10 метров. В штатный комплект поставки сварочной колонны входят гибкие кабельные каналы (гусеницы), шкаф управления с пультом д/у. Возможная дополнительная комплектация сварочной колонны

электрический поворот колонны относительно рельсового пути

электрическое перемещение колонны по рельсовому пути

кресло оператора на консоли или площадка

площадка для установки источника на колонне

лестница для обслуживания

система рециркуляции флюса

система видео наблюдения

дополнительная выдвижная балка — консоль, грузоподъемностью 50 кг

3.4 Подготовка проката и листовых конструкций для сварки узлов форм

При определении гибкости раскосов и стоек в плоскости, перпендикулярной ферме, свободную длину I принимают равной теоретической, т. е. расстоянию между центрами узлов. При вычислении гибкости этих элементов в плоскости фермы допускается принимать расчетную длину, равную 0,8 теоретической длины раскосов и стоек; это объясняется наличием частичного защемления элементов в узлах.

Рис.10. Поперечные сечения сжатых и растянутых раскосов и стоек

Если поперечное сечение элемента состоит из двух ветвей, как показано на рис. 10 то определяют гибкости: Я* - относительно оси *; %_у — относительно оси у; приведенную Я₀-] /я*^РХ*^ где Я, 1 — гибкость ветви, которую для сжатых элементов берут не больше 40.

Для определения коэффициента <�р берется наибольшая из найденных величин. Площадь сечения каждого раскоса и стойки подбирают независимо от других. Однако нередко, чтобы сохранить однообразие сортамента, для ряда элементов решетки фермы (раскосы, стойки) площадь сечения принимают одинаковой.

Прочность соединительных швов в растянутых элементах не рассчитывается; в сжатых элементах) она проверяется. По условиям технологии катет шва, как правило, в обоих случаях назначается размером 4−5 мм, но не менее 0,35. Расстояние между планками берется таким, чтобы гибкость ветви растянутого элемента А.^200. Расчет прочности соединительных планок в сжатых элементах производится так же, как планок на сжатых стойках

Узлы ферм

Условия рационального конструирования узлов ферм следующие: геометрические оси соединяемых стержней должны пересекаться в одной точке — центре узла; должна быть обеспечена возможность наложения швов, прочно прикрепляющих раскосы и стойки к поясам в удобном для производства сварочных работ положении; не должно быть скученных швов.

Требуемая длина швов, закрепляющих стержень в узле, вычисляется по формуле

1=Л7 ((Щт']),

где N — продольное усилие в стержне; [т'] - допускаемое касательное напряжение сварного шва.

Если присоединяемый элемент является уголком,

В узлах часто применяют косынки, имеющие форму надставок, вставок, прокладок, накладок.

Узлы без косынок наиболее просты при изготовлении. Их следует применять, если могут быть соблюдены все правила рационального конструирования узловых соединений. Пример конструкции узла фермы без косынок с одностенчатым профилем пояса

Рис. 11. Узлы без косынок:

о — сечение пояса одностенчатое; б — сечение пояса двустенчатое приведен на рис. 11, а.

На рис. 11,6 приведена конструкция, у которой нижний пояс и раскосы имеют двустенчатые сечения, что позволяет весьма компактно соединять элементы в узле.

в)

Рис. 12. Узлы ферм с надставками:

а — сечение пояса двутавровое; б — сечение пояса тавровое

Примеры конструкций узлов с надставками приведены на рис. 12. Соединения надставок стыковые или тавровые. Расчет прочности швов, прикрепляющих раскосы к надставкам, производится обычным путем. Требуемая длина швов прикрепления раскоса определяется по формуле Приближенный расчет швов, прикрепляющих надставку к поясу, может быть выполнен с учетом следующих соображений. В узле сумма проекций сил на вертикальную ось 1у — =0. Следовательно, усилия в раскосах должны быть разных знаков. Допустим, например, что элемент Л^| растянут, а элементN2сжат (рис. 12,). Поскольку сумма проекций сил на горизонтальную ось 23дс=0, приходим к выводу, что горизонтальные швы, прикрепляющие надставку, срезаются силой

Т = М СОБ (11+^2 С05 а₂.

Напряжение в шве

т=7/ (0,7Л7−2),

где / - длина надставки. Как правило, напряжения т невелики.

Рис 13

Пример узла со вставками показан на рис. 13. Вертикальные листы поясов обрываются и вместо них вставляются фигурные листы, размеры которых позволяют обеспечить прочное прикрепление раскосов и стоек. Вставку к вертикальному листу можно прикрепить как прямыми, так и косыми стыковыми швами. Узлы со вставками применяют в фермах, работающих под переменными нагрузками. Рис. 13.

3.5 Подготовка элементов трубных конструкций для сварки трубопровода

На изготовление труб расходуют около 10% всего мирового производства стали, причем доля выпуска сварных труб составляет более половины всего производства и продолжает возрастать. Трубы большого диаметра (более 500 мм) выпускаются только сварными. Серийный. характер производства, большая протяженность швов и сразнительно простая форма изделия позволяют эффективно использовать прогрессивные методы сварки с весьма высоким;.! скоростями и полностью механизировать весь процесс изготовления труб.

Быстрое развитие трубопроводного транспорта требует резкого увеличения производства труб больших диаметров из низколегированных сталей. В отличие от практики США, где сеть трубопроводов сооружена в основном из труб небольшого диаметра, в России главным направлением является укладка газопроводов диаметром 1420 мм с рабочим давлением 7,5 МПа.

После визуального контроля технологических швов и приварки технологических планок трубы поступают на сварку внутренних рабочих швов. Сварку осуществляют трехдуговым аппаратом А-1448, слежение за направлением электродов по стыку производится автоматически или визуально путем совмещения вертикальной линии «креста» на экране телевизора с риской на внутренней поверхности трубы. Станы для выполнения наружных рабочих швов отличаются только расположением сварочного аппарата, за положением электродов относительно стыка сварщик следит с помощью светоуказателя.

Рис. 14

Все предварительно охлажденные водой трубы проходят ультразвуковой контроль наружных и внутренних рабочих швов с отметкой дефектных мест краской. При наличии дефектных отметок труба направляется на рентгенотелевизионную установку для расшифровки. Калибровку осуществляют гидромеханическим эспандером. Для этого трубу шагами надвигают на калибровочную головку эспандера, обеспечивая механическую раздачу каждого участка трубы до заданного диаметра. Откалиброванные трубы проходят гидроиспытание внутренним давлением, а затем контролируются повторно ультразвуком с целью выявления дефектов, появившихся в процессе калибровки и гидроиспытания.

Сборка и сварка рулонной стали спиральным швом позволяют получить любой диаметр трубы независимо от ширины полосы. При использовании этого метода процесс изготовления идет непрерывно, обеспечивая требуемую точность размера и формы трубы без последующей калибровки. На рис. 14 показана схема стана Ждановского завода им. Ильича. Полоса из рулона /проходит правильные вальцы 2 и накапливается в компенсационной петле 5, обеспечивая непрерывность выполнения спирального шва при обрезке концов полос гильотинными ножницами 3 и сборке и сварке их стыка на установке 4. После компенсационной петли лента двигается со сварочной скоростью, определяемой вращением толкающих валиков 7. С помощью парных дисковых ножей 6 обрезают продольные кромки под сварку.

Рис.15. Схема летучего агрегата для сборки и сварки концов рулонов

Настройку стана на требуемый диаметр трубы производят разворотом формочной машины и выходного моста, перемещая их на катках по криволинейным рельсовым путям. Сворачивание в трубу осуществляют заталкиванием полосы в формовочное устройство 9. Спиральный шов выполняется сваркой под флюсом тремя сварочными головками. Две из них крепятся на общей штанге 8, вводимой внутрь трубы, третья головка 10 расположена снаружи. Первый внутренний шов, приваривающий кромку полосы к сформованной трубе, имеет малую площадь сечения и является технологическим. Его назначение — устранить возможность взаимного перемещения кромок и предотвратить вытекание сварочной ванны при сварке наружного рабочего шва. Внутренний рабочий шов варит двухэлектродиая головка, обеспечивая хорошее формирование и полный переплав технологического шва. Такая технология позволяет гарантировать отсутствие кристаллизационных трещин при сварке низколегированных сталей со скоростью до 110 м/ч. Выходящая из стана непрерывная труба летучим устройством 11 разрезается на трубы мерной длины.

Процесс изготовления спиральношовных труб большого диаметра 530−1420 мм на станах Волжского трубного завода является более совершенным. Наличие летучего агрегата, обеспечивающего механизацию обрезки, сборки и сварки концов полос, позволило обойтись без компенсационной петли.

Конец полосы 1 и начало полосы 2 последовательно проходят обрезку на ножницах (рис. 15.) и закрепляются прижимами калибровочных ножниц II. После выполнения одновременного калибровочного реза концов обеих полос передвижением суппорта III до упора (рис. 15.) задняя кромка полосы I устанавливается по оси канавки подкладки сварочной установки. Соответственно перемещением до упора гильотинных ножниц передняя кромка полосы 2 подается в сварочную установку. При этом обеспечивается требуемый зазор в стыке. Концы полос зажимаются и свариваются. При выполнении всех этих операций агрегат движется вместе с полосой, а затем отпускает ее и возвращается в исходное положение.

Рис.16. Схема расположения оборудования на участке формовки, сборки и сварки трубы

Общая схема расположения оборудования на участке формовки, сборки и сварки трубы показана на рис. 16 После обрезки продольных кромок дисковыми ножами 1 полоса центрируется роликами 4 и калибруется по ширине под сварку фрезами 2 с удалением стружки обдувкой воздухом из сопла 3. Заталкивающие валки 5 подают полосу в формующее устройство 6 с обоймами роликов, работающих по схеме трехвалковых гибочных вальцов, что обеспечивает правильную форму трубы и ее сборку с плоской полосой без смещения кромок. Однако смещение отсутствует только в том случае, если кромки стыка собираются с зазором, обеспечивающим свободу перемещения каждой из них. Для качественного выполнения шва также желателен зазор, но при условии жесткого допуска на его размер, который фиксируется специальным датчиком в виде роликов, перекатывающихся, но стыкуемым кромкам. В случае отклонения от заданного допуска автоматически включается механизм перемещения люнета 7, задающего поворот вокруг оси 8 всего устройства, поддерживающего сформованную часть трубы. Датчик положения кромок одновременно используют для направления по шву сварочной головки, накладывающей технологический прихваточный шов. Рабочие швы выполняются при визуальной коррекции направления сварочных головок по стыку. В процессе выполнения спирального шва осуществляется непрерывный ультразвуковой контроль. Места обнаруженных дефектов автоматически маркируются краской.

Увеличение диаметра труб, используемых при укладке магистральных трубопроводов, требует увеличения толщины стенки. Толщина полос рулонной стали обычно не превышает 14 мм. Поэтому спиральношовные трубы диаметром 1420 мм и более изготовляют либо из отдельных листов, либо в два слоя из рулонной стали.

4. Организация работы по образованию сварочного поста

Рабочее место сварщика принято называть сварочным постом, который имеет все необходимое оборудование для проведения сварки металлических изделий. Традиционно, пост для сварочных работ имеет источник питания, кабеля для сварки, горелку или держатель электродов (в зависимости от способов сварки), все необходимые инструменты и приспособления, и обязательно комплект средств защиты для самого сварщика.

Для разных видов сварки комплект сварочного оборудования может отличаться. Также существует и несколько видов сварочных постов. Каким должен быть сварочный пост и его оборудование мы посмотрим дальше.

Виды сварочных постов.

Выделяют два вида постов — стационарный и передвижной. Стационарный сварочный пост и его оборудование представляют собой кабину, которая открыта сверху, в которой находится все необходимое для сварки. Отметим, что в таких постах может производиться сваривание небольших по размерам изделий из металлов. Для сваривания больших изделий (труб, при монтаже конструкций и пр.) такой пост не подойдет.

Кабина для стационарного поста имеет стальной каркас, высота которого варьируется от 1800 до 2000 миллиметров. Стены такой кабины несколько подняты над полом (на 20−25 сантиметров), что обеспечивает более качественную вентиляцию внутри сварочной кабины. Для изготовления стен обычно могут использоваться разные материалы, например сталь или плиты асбестоцементные, а также другие материалы (обязательно негорючие). Дополнительно стены покрывают специальной огнеупорной краской, которая способна поглощать ультрафиолетовое излучение дуги. К таким краскам относятся:

цинковые;

желтый крон;

титановые белила.

Полы на сварочном посту делаются из бетона, кирпича или цемента. А вход в кабину закрывается специальной ширмой из брезента.

К сварочным постам такого типа предъявляется ряд требований:

Хорошее освещение: желательно комбинировать дневное и искусственное.

Площадь такой кабины не должна быть меньше трех квадратных метров, а высота стен должна превышать два метра.

Стол для проведения работ сидя должен быть высотой 50−60 сантиметров, а для работы стоя — примерно 90 сантиметров.

Крышка у стола должна быть площадью в один квадратный метр. Ее делают из стали (толщина 1,5−2 сантиметра) или чугуна (2,5 сантиметра).

К столу обязательно прикрепляется токопроводящий кабель от источника питания.

В кабине обязательно должны быть карманы (или специальные ящики из негорючих материалов), предназначенные для электродов, инструментов, документации, отходов.

Обязательно производить заземление всего оборудования.

Пол, под ногами сварщика, должен быть устлан резиновым ковриком.

Кроме того, для удобства сварщика в кабине может быть установлено кресло из металла с диэлектрическим сиденьем (при сидячих работах, это обязательное условие).

Второй вид — передвижной сварочный пост. Он может понадобиться для проведения сварки изделий больших размеров. Обычно такие посты оборудуются на производственных участках. Они также, как и стационарные посты, имеют всю необходимую защиту и оборудование.

Оборудование для сварочного поста при разных видах сварки.

Не секрет, что существует несколько видов сварки — электродуговая, ручная, сварка в среде защитных газов и без, и прочие. Соответственно, и необходимое оборудование сварочного поста при разных видах сварки будет отличаться.

Если сварочные работы проводятся посредством электрической горелки, то комплект рабочего места сварщика должен содержать следующее оборудование:

горелка;

компрессор;

источник электрического тока;

реостат.

Для такого вида сварки сжатый воздух и прочие газы можно использовать из баллона.

Стол, защитные средства, заземление и прочее должно присутствовать при любых видах сварки.

Пост для механизированной сварки или резки должен быть оборудован, кроме всего прочего, машиной (переносной или стационарной), которая перемещает с определенной установленной скоростью изделие или инструмент.

4.1 Подготовка сварочного оборудования к осуществлению технологических процессов изготовления сварных конструкций

Перед началом работы сварщик или оператор обязан осмотреть оборудование и убедиться в его исправности, произвести удаления пыли и грязи с источников питания, а так же выполнить меры техники безопасности при сварке.

Проверить наличие и исправность устройств для предварительного и сопутствующего подогрева при сварке, а так же наличие проверенных приборов для контроля температуры подогрева при необходимости.

Проверить исправность амперметров и вольтметров на источниках и аппаратуре при автоматической сварке.

Проверить наличие амперметров на постах для ручной дуговой сварки. Проверить требования ПТД по роду применяемого тока, отклонения напряжения электрической сети, по подключению к самостоятельным источникам питания, по промывке горелок и шлангов.

Проверить исправность оснастки и приспособлений, а так же соответствия их параметров предстоящим операциям.

Манипуляторы и роликовые стенды должны обеспечивать надежное закрепление на них и плавное перемещение свариваемых деталей.

Ответственность за работоспособность и исправность и исправность сварочного оборудования, приспособлений и контрольно-измерительных приборов несет служба энергетика цеха.

Результаты контроля сварочного оборудования, приспособлений и контрольно-измерительных приборов заносятся в журнал сварочных работ.

Полуавтоматическая сварка в защитном газе

Убедиться в том, что в горелках правильно выбран внутренний направляющий канал. Сменный направляющий канал подбирается по диаметру сварочной проволоки.

для диаметра проволоки 0,8 — 1,2 мм — диаметр канала внутреннего 1,6 мм для

для диаметра проволоки 1,2−1,4 мм — диаметр канала внутреннего 2,0 мм.

для проволоки диаметром 0,8−1,0 мм канал подающий синего цвета

для проволоки диаметром 1,0−1,2 мм канал подающий красного цвета

для проволоки диаметром 1,4−1,6 мм канал подающий желтого цвета

При сварке нержавеющей проволокой канал подающий подбирается следующим образом:

для проволоки диаметром 0,8−1,0 мм канал подающий красного цвета

для проволоки диаметром 1,0−1,2 мм канал подающий желтого цвета

Правильно выбрать наконечник по диаметру сварочной проволоки, при недопустимом износе наконечник заменить. Необходимо помнить, что при сварке нержавеющей проволокой O наконечника подбирается больше диаметра сварочной проволоки.

Очистить сопло от брызг металла, в противном случае сопло оказавшись под потенциалом электрода при соприкосновении с изделием может выйти из строя. Для лучшего удаления брызг сопло необходимо обработать специальной пастой или спреем (аэрозолем) можно раствором мела в воде.

Запустить сварочную проволоку через подающий механизм в канал направляющий при отключенном подающем механизме. Поджать прижимные ролики, включить подающий механизм. Усилия поджатия прижимных роликов должно быть отрегулировано таким образом, чтобы при принудительной задержке проволоки подающие ролики пробуксовывали. Проволока на выходе из наконечника не должна терять свою форму от прижатия подающими роликами. Закрутить выбранный по диаметру сварочной проволоки наконечник в свечу. Одеть чистое от брызг сопло.

Выбрать скорость подачи сварочной проволоки, расход газа, напряжение и силу тока, в зависимости от толщины свариваемого изделия и пространственного положения при сварке.

Подготовить рабочее место под сварку, заземлить изделие обратным проводом (обратная полярность + на горелке — на изделии).

Ручная дуговая сварка покрытым электродом

Проверить исправность электродержателей. Проверяют визуальным контролем и измерением сопротивления изоляции.

При визуальном контроле проверяют:

надежность зажатия электрода;

крепление сварочного кабеля, соединение сварочного кабеля с электродержателем должно быть плотным (без люфтов).

состояние изоляции ручки соединений кабелей.

Не реже одного раза в год производится замер сопротивления изоляции ручки электродержателя, которое должно быть не менее 0,5 Мом.

Результаты контроля занести в журнал учета проверки оборудования.

4.2 Подготовка приспособлений и инструментов для обеспечения работ по производству сварных конструкций

В зависимости от свариваемых материалов и применяемых электродов для ручной дуговой сварки применяют источники переменного или постоянного тока с крутопадающей характеристикой. В кабине устанавливают рубильник или магнитный пускатель для включения источника сварочного тока.

Передвижные посты, как правило, применяют при монтаже крупногабаритных изделий (трубопроводов, металлоконструкций и т. д.) и ремонтных работах. При этом часто используют переносные источники питания. Для защиты рабочих от излучения дуги ставят щиты. Для защиты от осадков используют навесы, а на монтаже — передвижные машинные залы.

К инструментам и принадлежностям электросварщика относятся электрододержатель, щиток или маска, специальный молоток с зубилом, стальная щётка, металлические клейма для маркировки сварных швов и ящик или сумка для хранения и переноски электродов и инструмента.

Электрододержатель — один из основных инструментов электросварщика, от которого во многом зависят производительность и безопасные условия труда. Электрододержатель должен удовлетворять следующим требованиям: быть лёгким (не более 0,5 кг) и удобным в обращении; иметь надёжную изоляцию; не нагреваться при работе и обеспечивать наиболее полное расплавление электрода; обеспечивать быстрое и надёжное закрепление электрода в удобном для сварки положении; его зажимное устройство должно действовать без больших усилий как при закрепление электрода, так и при его смене; присоединение сварочного провода к стержню держателя должно быть прочным и обеспечивать надёжный контакт. Для ручной дуговой сварки существует несколько типов электрододержателей. В некоторых из них для безопасной работы сварщика предусмотрено либо ручное, либо автоматическое отключение тока в момент прекращения процесса сварки.

Щитки и маски применяются для предохранения глаз и кожи лица сварщика от вредного влияния ультрафиолетовых лучей и брызг расплавленного металла. Их изготовляют из лёгкого токонепроводящего материала (фибра, спецфанера). Масса щитка или маски не должна превышать 0,6 кг. За процессом сварки наблюдают через специальные стёкла. Тёмные стёкла — светофильтры марки Э-1 применяют при величине тока до 70А, Э-2 — при величине тока до 200А, Э-3 — при величине тока 400А и Э-4 — при величине тока больше 400А. Для предохранения от брызг металла светофильтры марки ТС-3 закрывают прозрачным стеклом. Для работы в монтажных условиях лучше применять каску-маску, которая также надёжно защищает голову и удобна в эксплуатации как в летнее, так и зимнее время.

Сварочные материалы следует хранить в заводской упаковке, рассортированными по маркам, диаметрам и партиям, в кладовой (кладовых) предприятия (организации). Кладовая (кладовые) для хранения сварочных материалов должна находиться в закрытом помещении (разрешается применение передвижных вагончиков или будок)

Электроды покрытые металлические после их прокалки перед использованием следует хранить:

1) в сушильных шкафах или стационарных термопеналах при температуре 80 ± 20 °C;

2) в жесткой плотной таре, закрытой крышкой с резиновым уплотнением;

3) в кладовых при температуре окружающего воздуха не ниже +15° С и при относительной влажности воздуха не более 50%.

Флюсы сварочные после их прокалки следует хранить:

1) в сушильных шкафах на противнях из нержавеющей стали;

2) в жесткой плотной таре, закрытой крышкой с резиновым уплотнением;

3) в кладовых при температуре окружающего воздуха не ниже +15°С и при относительной влажности воздуха не более 50%.

Порошковую проволоку после ее прокалки следует хранить в условиях, аналогичных приведенным в 4.3, за исключением требований к противням.

Срок годности электродов, порошковой проволоки и флюсов после прокалки:

1) при хранении в сушильных шкафах, термопеналах, в герметичной таре (банках и контейнерах, закрытых крышками с резиновым уплотнением) — не ограничивается;

2) при хранении в кладовых (см. 4.2−4.4) — ограничивается и не должен превышать следующих сроков:

а) для электродов с основным покрытием, предназначенных для сварки перлитных сталей — 5 суток, для остальных электродов — 15 суток;

б) для порошковой проволоки — 5 суток;

в) для флюса — 15 суток.

В случае уменьшения температуры воздуха ниже +10°С и/или увеличения влажности воздуха выше 50% в помещении кладовой для хранения прокаленных (просушенных) сварочных материалов, последние (из числа тех, что хранились не в печах при температуре 60−100°С или герметично закрытой таре) подлежат проверке сварочно-технологических свойств. В случае прекращения подачи электроэнергии и выключения электропечей для хранения прокаленных сварочных материалов на срок, превышающий 12 ч, последние также подлежат проверке сварочно-технологических свойств. При проверке сварочно-технологических свойств сварочных материалов определяется влияние изменения температуры и/или влажности на пористость в наплавленном металле валика сварного шва длиной 100+20 мм, который подлежит контролю радиографическим методом или визуальным и измерительным методами при послойной проточке (строжке) поверхности шва (глубина удаляемого слоя до 1 мм) на станках или излома шва.

Решение о дальнейшем использовании этих сварочных материалов с учетом результатов проверки сварочно-технологических свойств принимает руководитель сварочных работ.

На местах хранения в кладовых прокаленных покрытых электродов, порошковой проволоки и флюсов в целях более полного и наглядного учета информации рекомендуется устанавливать таблички (этикетки, бирки, ярлыки) с указанием марки материала, диаметра, номера партии, количества, регистрационного номера по «Журналу учета прокалки сварочных материалов», дат предыдущих и последней прокалок (см. примеры записей). Табличка (этикетка, бирка, ярлык) сохраняется до полного использования прокаленных материалов или до истечения срока хранения. По истечении срока хранения или после полного использования прокаленных материалов табличка уничтожается.

Сварочные электроды по истечении срока хранения после последней (третьей) прокалки подлежат изъятию в изолятор. Данные электроды дальнейшему использованию для сварки соединений оборудования, сосудов и трубопроводов, на которые распространяются требования правил Госгортехнадзора РФ не подлежат. Возможность дальнейшего использования настоящих электродов и область их использования решается руководителем сварочных работ.

Работники предприятия (организации), ответственные за хранение прокаленных электродов, порошковой проволоки и флюсов, должны не реже двух раз в сутки (через каждые 8−12 ч) контролировать температуру и влажность воздуха в помещении, а также температуру в печах (сушильных шкафах) и регистрировать показатели в журналах учета температуры с указанием даты и времени снятия показаний. Запись в журналах заверяется подписью лица, производившего контроль, с указанием фамилии, имени, отчества.

5. Хранение сварочной аппаратуры

5.1 Организация работ по хранению сварочной аппаратуры

Электроды покрытые металлические после их прокалки перед использованием следует хранить:

1) в сушильных шкафах или стационарных термопеналах при температуре 80 ± 20 °C;

2) в жесткой плотной таре, закрытой крышкой с резиновым уплотнением;

Флюсы сварочные после их прокалки следует хранить:

1) в сушильных шкафах на противнях из нержавеющей стали;

2) в жесткой плотной таре, закрытой крышкой с резиновым уплотнением;

3) в кладовых при температуре окружающего воздуха не ниже +15°С и при относительной влажности воздуха не более 50%.

Срок годности электродов, порошковой проволоки и флюсов после прокалки:

2) при хранении в кладовых — ограничивается и не должен превышать следующих сроков:

б) для порошковой проволоки — 5 суток;

в) для флюса — 15 суток.

Сварочные электроды по истечении срока хранения после последней (третьей) прокалки подлежат изъятию в изолятор. Данные электроды дальнейшему использованию для сварки соединений оборудования, сосудов и трубопроводов, на которые распространяются требования правил Госгортехнадзора РФ (см. 1.1), не подлежат. Возможность дальнейшего использования настоящих электродов и область их использования решается руководителем сварочных работ.

Прокаленные электроды, порошковая проволока и флюсы должны храниться отдельно от непрокаленных материалов, например, на отдельных стеллажах, чтобы исключить перемешивание прокаленных и непрокаленных материалов.

На рабочих местах электроды рекомендуется хранить в термопеналах или сушильных шкафах, а порошковую проволоку и сварочные флюсы — в банках и контейнерах, закрытых крышками с резиновым уплотнением, или сушильных шкафах.

5.2 Организация работ по правильному исполнению сварочной аппаратуры

Перед началом сварочных работ необходимо провести технический осмотр аппарата и подготовить рабочее место под него.

Сварочный аппарат следует установить в горизонтальном положении та, чтобы он не подвергался попаданию на него влаги, пыли и других загрязнений.

Подключить сварочный кабель к силовым разъёмам аппарата. (+) — На Электрододержатель; (-) — на массу

Подключить сварочный аппарат к питающей сети * (220−380В)

Перевести переключатель на аппарате в положение, Вкл"

Произвести пробное зажигание дуги

Отрегулировать силу тока

Приступить к работе

Основные правила эксплуатации любого оборудования прописываются в инструкциях производителей, сварочные аппараты и инструменты не исключение. Правилами безопасности четко указывается, что все сварочные работы должны производиться исключительно по инструкциям и установленным требованиям.

Выполнение правил эксплуатации сварочного оборудование не только будет способствовать бесперебойной и долгой работе аппаратов и инструментов, но и создаст безопасные условия для проведения сварочных работ. А дополнительные защитные средства сварщика обезопасят его от сопутствующих процессу сварки негативных явлений: разбрызгивания расплавленного металла, ультрафиолетового излучения и прочего.

Кроме того, жесткие требования предъявляются по организации рабочего места. Здесь необходимо соблюсти правила пожарной безопасности, подключения электроустановок, проветривания помещения, предназначенного для проведения сварочных работ.

При эксплуатации оборудования для электродуговой сварки подключение выпрямителей или трансформаторов выполняют строго по инструкции. Обязательно проводится заземление корпусов аппаратов и других металлических-нетоковедущих частей сварочного оборудования. Заземлению подлежит и рабочее место специалиста — сварочные станки и столы, плиты и прочее.

Заземление проводится посредством гибких медных проводков (могут применяться провода из других электропроводящих металлов). Отметим, что запрещено последовательно включать в заземляющий проводник несколько установок для сварки.

Следует также соблюдать правила работы с держателями электродов и горелками. Эти инструменты запрещается направлять на людей. Кроме того, за их состоянием необходимо постоянно следить и во время производить очистку и ремонт комплектующих.

Все сварочное оборудование должно содержаться в сухом помещении. Не следует допускать падений аппаратов и устройств, во избежание механических повреждений. При регулярной эксплуатации оборудования каждые шесть месяцев осуществляется очистка, плановая проверка и при необходимости ремонт. Обязательно очищать все сварочные аппараты от пыли и грязи, которые скапливаются внутри устройства.

Ответственность за правильную эксплуатацию сварочного оборудования несет сварщик. Он обязан работать только в строго заданных режимах, использовать электросварочные установки по назначению, следить за их сохранностью, а также соблюдать технику безопасности. Заметим, что самостоятельно работать на сварочном оборудовании, без присмотра специалиста, могут только операторы, прошедшие обучение полуавтоматической и автоматической сварке и инструктаж по правилам безопасности работ.

5.3 Организация работ по хранению и использованию инструмента в ходе производственного процесса

Электроды покрытые металлические после их прокалки перед использованием следует хранить:

1) в сушильных шкафах или стационарных термопеналах при температуре 80 ± 20 °C;

2) в жесткой плотной таре, закрытой крышкой с резиновым уплотнением;

Флюсы сварочные после их прокалки следует хранить:

1) в сушильных шкафах на противнях из нержавеющей стали;

2) в жесткой плотной таре, закрытой крышкой с резиновым уплотнением;

3) в кладовых при температуре окружающего воздуха не ниже +15°С и при относительной влажности воздуха не более 50%.

Срок годности электродов, порошковой проволоки и флюсов после прокалки:

2) при хранении в кладовых — ограничивается и не должен превышать следующих сроков:

б) для порошковой проволоки — 5 суток;

в) для флюса — 15 суток.

Техническое обслуживание и условия хранения сварочного аппарата

1) Запрещается работать сварочным аппаратом при снятом защитном кожухе.

2) Запрещается работать в дождь или сырую погоду.

3) Следует регулярно осматривать сам сварочный аппарат и принадлежности сварщика

4) Удалять пыль и грязь с аппарата следует мягкой щёткой, чтобы не повредить электрические платы.

5) Перед началом работ следует проверить исправность розетки, сетевой вилки и изоляцию электрокабелей

6) Не подвергайте сварочный аппарат тряске и ударам, а так же попаданию на него атмосферных осадков и агрессивных сред.

7) Сварочный аппарат необходимо хранить в сухом помещении, при температуре воздуха от — 15 до +50 градусов С.

8) Аппарат при хранении должен быть всегда отключён из сети питания.

Заключение

За время прохождения производственной практики я ознакомился с общей характеристикой предприятия и правилами внутреннего трудового распорядка предприятия, с требованиями безопасности труда и пожарной безопасности на предприятии.

Мной были практически отработаны следующие этапы:

техническая подготовка производства сварных конструкций;

выбор оборудования, приспособлений и инструментов для обеспечения производства сварных соединений с заданными свойствами;

хранение и использование сварочной аппаратуры и инструментов в ходе производственного процесса.

Все вышеперечисленное применено мной при выполнении сборочно-сварочных работ.

1. Николаев Г. А. — Расчет, проектирование и изготовление сварных конструкций

2. Орлов Б. Д. — Технология и оборудование контактной сварки

3. Багрянский К. В. — Теория сварочных процессов

4. Интернет литература

5. http://www.sozs.ru/

6. http://weldingsite.com.ua/

7. www.svarkainfo.ru

Показать весь текст

Заполнить форму текущей работой