Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Анализ и синтез приводов подач токарных станков с ЧПУ с целью повышения точности обработки

Диссертация: Анализ и синтез приводов подач токарных станков с ЧПУ с целью повышения точности обработки
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Исследовано влияние момента холостого хода привода подачи в зависимости от величины подачи и частоты вращения шпинделя. Согласно которому следует, что при малой величине подачи М&bdquoпрактически не зависит от частоты вращения шпинделя, вибрации которого передаются на систему привода. В зоне средних величин подач Мх х с увеличением частоты вращения шпинделя имеет падающую характеристику, что… Читать ещё >

Анализ и синтез приводов подач токарных станков с ЧПУ с целью повышения точности обработки (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ НА СТАНКАХ С
  • ЧПУ И РОЛЬ ПОДСИСТЕМЫ «ПРИВОД — СУППОРТ»
    • 1. 1. Технологическая точность при обработке на станках с ЧПУ
    • 1. 2. Методы расчета и пути снижения погрешностей обработки деталей
    • 1. 3. Электромеханический привод подачи и требования предъявляемые к нему
    • 1. 4. Структура погрешности приводов подач станков с ЧПУ
    • 1. 5. Роль и влияние подсистемы «направляедие-суппорт» на точность обработки
    • 1. 6. Расчетные модели механической системы привода как составной части автоматизированной системы убавления электроприводом
    • 1. 7. Задачи исследования
  • Выводы
  • 2. СИНТЕЗ МЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ПРИВОДА ПОДАЧИ ПО СТАТИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ
    • 2. 1. Обобщенная расчетная схема привода и математическая модель упругого узла цепи привода
    • 2. 2. Математические модели жесткости подузлов механической системы привода подачи,
      • 2. 2. 1. Математические модели жесткости узлов корпуса опоры
      • 2. 2. 2. Математические модели осевой жесткости опор
      • 2. 2. 3. Математическая модель жесткости ходового винта. ^
      • 2. 2. 4. Математическая модель жесткости передачи «винт-гайка качения»
      • 2. 2. 5. Математическая модель жесткости стыка «корпус шариковой гайки-еушюрт»
    • 2. 3. Математическая модель жесткости узла шарикового винта
    • 2. 4. Определение зоны нечувствительности при щ реверсе приводов подач
    • 2. 5. Универсальная программа синтеза приводов подач по критерию жесткостных характеристик
    • 2. 6. Выводы
  • 3. РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОДСИСТЕМЫ «НАПРАВ1ЯКЩИЕ СУППОРТ» СТАНКА
    • 3. 1. Расчетная модель суппорта и силы действующие при перекосе
    • 3. 2. Расчетная модель перекоса суппорта с двумя треугольными направляющими
    • 3. 3. Расчетная модель положения суппорта с учетом контактных деформаций на наклонных направляющих
      • 3. 3. 1. Определение упрутих перемещений ц в направляющих и поворот салазок в плоскостях ХОУ, XQZ, УОZ
    • 3. 4. Математическая модель погрешностей обработки с учетом смещения вершины режущего инструмента
    • 3. 5. Программа раечета на ЭВМ переориентации суппорта при реверсе
  • 4. $ 3.6. Выводы
  • 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ЖЕСТКОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК МЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ПРИВОДА ПОДАЧ И ПЕРЕОРИЕНТАЦИИ СУППОРТА ПРИ РЕВЕРСЕ '
    • 4. 1. Методика проведения исследований жесткости привода подачи
      • 4. 1. 1. Определение суммарной жесткости привода
      • 4. 1. 2. Методика поэлементною определения жесткости
    • 4. 2. Методика проведения исследования переориентации суппорта при реверсе
    • 4. 3. Экспериментальная установка для определения характеристик жесткости и переориентации суппорта при реверсе. щ
    • 4. 4. Результаты исследований жесткости привода продольных подач
    • 4. 5. Результаты исследований перекоса суппорта при реверсе
    • 4. 6. Выводы
  • 5. ВЛИЯНИЕ ПАРАМЕТРОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ПРИВОДА ПОДАЧ НА ТОЧНОСТНЫЕ И ДИНАМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ т
  • ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ 07Щ
    • 5. 1. Математическая модель электромеханической системы привода
    • 5. 2. Анализ влияния жесткости механической системы на коэффициент усиления по скорости
    • 5. 3. Влияние параметров механической системы привода на контурную погрешность обработки
    • 5. 4. Выводы
  • 6. ЭКСПЕРИМЩТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ДИНАМИЧЕСКИХ ХАРАК ТЕРИСТИК СТАНОЧНОЙ СИСТЕМЫ НА ХОЛОСТОМ ХОДУ й ПРИ РЕЗАНИИ.,
    • 6. 1. Экспериментальная установка для определения динамических характеристик станка
    • 6. 2. Методика проведения исследований
      • 6. 2. 1. Определение собственных частот и форм колебаний основных деталей и узлов суппорта станка
      • 6. 2. 2. Определение форм колебаний узлов и элементов суппортной группы станка
      • 6. 2. 3. Исследование крутильных колебаний привода подачи и привода главного движения. щ 6.2.4. Исследование абсолютных колебаний узла резцедержки при резании
      • 6. 2. 5. Исследование относительных колебаний системы «резец-заготовка»
    • 6. 3. Определение собственных частот и форм колебаний узлов и элементов суппортной груп пы станка
    • 6. 4. Исследование момента холостого хода, крутильных колебаний привода продольной подачи при работе привода главного движения
    • 6. 5. Исследование относительных колебаний системы мрезец-заготовкам
    • 6. 6. Исследование абсолютных колебаний при резании
    • 6. 7. Выводы

В условиях современного развития техники особое значение приобретают вопросы точности, Развитие машиностроения и автоматизация производства связаны с непрерывным повешением требований к точности машин, оборудования, включая ее сохранение под нагрузкой ф и во времени. С широким использованием станков с ЧПУ на первый план выдвигаются проблемы обеспечения требуемого качества обрабатываемых на них деталях.

Одним из главных факторов, определяющих точность обработки, является работа привода подачи, который выполняет две функции: осуществляет движение формообразования исполнительного органа в соответствии с заданной программой, а также преобразует вращательное движение электродвигателя в поступательное, передавая механическую энергию системе для ее функционирования. Наиболее широкое применение в приводах подачи отечественных и зарубежных токарных станков с ШЗУ нашш высокомоментные двигатели постоянного тока.

На станках с ЧПУ наиболее экономически эффективна обработка деталей сложного контура. Однако при обработке таких профилей возникают условия, опасные появлением дополнительных погрешностейэто частые реверсы и работа привода лодач на малых скоростях. ц.

В балансе суммарной погрешности обработки погрешности механической системы, возникающие при многократно повторяемом в процессе обработки изменении направления движения суппорта, занимают существенное место.

При работах на малых подачах резко возрастает неравномерность перемещения исполнительного органа и повышается шероховатость поверхности обработки.

Точность обработки деталей на станках с ЧПУ определяется двумя группами погрешностей, формируемых на пути преобразования информация в системе «чертеж — готовая деталь» .

В то время, как применение микропроцессорной техники в системе управления в настоящее время позволяет всю информацию обра-, батывать в быстродействующем процессоре с обеспечением теоретической точности обработки на станке до ОД мкм, опыт эксплуатацщи У токарных станков с ЧЛУ показывает, что недостаточная точность об-&diamsработки деталей во. многом определяется погрешностями механической системы привода, что ведет к увеличению времени изготовления деталей за счет применения дополнительного числа операций, а так же к росту стоимости обработки.

Изучение указанных погрешностей обработки позволит наметить пути повышения точности обработки и повышения точности, производительности и надежности современных следящих приводов подачи ф станков с ЧЛУ, что является актуальной теоретической и практической задачей.

Целью данной работы является исследование и разработка путей повышения точности обработки деталей при изготовлении на токарных станках с ЧЛУ, за счет уменьшения погрешностей, вносимых жесткостью технологической системы и суммы погрешностей формы обработанных деталей.

Научной новизной является: установление взаимосвязи между силовыми, геометрическими и динамическими параметрами системы привода подач и точностными характеристиками обрабатываемых деталей, характеристиками взаимодействия контактных и фрикционных пар и точностными эксплуатационными характеристиками приводов подач станков с ЧЛУпроведение анализа влияния различных параметров привода подач на величину зоны нечувствительности при реверсе и качество обработки. Ф Для достижения указанной цели необходимо решить следующие задачи исследования:

1. Разработать расчетную модель механической системы привода подачи и исследовать влияние ее параметров на показатели точности обработки.

2. Решить задачу анализа и синтеза по критерию жесткости механической системы привода подачи.

3. Изучить закономерности поведения суппорта в пространстве и его влияние на изменение положения вершины режущего инструмента.

4. Создать экспериментальную установку для исследования влияния жесткости механической системы привода станка, переориентации суппорта при реверсе, амплитуд абсолютных, относительных и крутильных колебаний системы «привод подачи», «инструмент-деталь» на холостом ходу и при резании на точность обработки.

5. Создать инженерную методику и программы расчета на персональных ЭВМ для проектирования приводов подач станков с ЧПУ повышенной точности и разработать мероприятия, направленные на повышение точности обработки.

Автор защищает разработанные методы синтеза и исследования механической системы приводов подач станков с ЧПУ и пути повышения точности обработки деталей при изготовлении на токарных станках, оснащенных высокомоментными двигателями.

6.7. Выводы.

1. Вибрационные процессы, протекающие в станках, как правило снижают точность, производительность и надежность станка.

2. Для повышения точности и производительности станка необходимо знать его динамические характеристики собственные частоты, формы колебаний узлов несущей системы, уровень абсолютных и относительных колебаний, АЧХ и др.

3. Ддя динамического исследования приводов подач разработаны экспериментальные установки, созданные на базе станка модели 1716ДФЗ и современной виброизмерительной и регистрирующей аппаратуры.

4. Получены собственные частоты узлов станка деталей суппорта, патрона, верхней и нижней направляющей станины, уровни амплитуд вынужденных колебаний по осям X и У, формы колебаний деталей суппорта, позволившие выявить факторы в наибольшей мере влияющие на точность обработки, вследствие отклонения вершины резца.

5. На основании выявленных источников погрешностей обработки с целью их устранения или уменьшения степени влияния негативных процессов рекомендуется уменьшить диаметр диска револьверной головки и повысить жесткость крепления, что ведет к повышению собственной частоты колебаний и уменьшению амплитуды колебаний за счет удаления от зоны резонанса и уменьшения радиуса расположения инструмента относительно оси поворота диска.

6. Исследовано влияние момента холостого хода привода подачи в зависимости от величины подачи и частоты вращения шпинделя. Согласно которому следует, что при малой величине подачи М&bdquoпрактически не зависит от частоты вращения шпинделя, вибрации которого передаются на систему привода. В зоне средних величин подач Мх х с увеличением частоты вращения шпинделя имеет падающую характеристику, что является одной из основных причин возникновения нежелательных фрикционных автоколебаний, оказывающих отрицательное влияние на точность обработки и позиционирования, производительность и надежность.

7, Знание практических зависимостей М^ позво-* ляет установить оптимальные режимы резания в широком диапазоне частот вращения шпинделя и повысить точность обработки за счет уменьшения амплитуд фрикционных колебаний.

8, Частотный анализ крутильных колебаний приводов главного, движения и подачи позволил установить наличие двух областей интенсивных колебаний: одна из которых обусловлена динамикой привода главного движения, а вторая — спектром собственных частот деталей суппорта станка, которые оказывают взаимное влияние друг на друга, снижая точность обработки.

9, Для повышения точности обработки и уменьшения крутильных колебаний привода следует так же наряду с другими рекомендациями перенести опору с упорным подшипником в сторону шпинделя станка, так как в этом случае при обработке средних и коротких заготовок жесткость системы привода повышается.

10. Для снижения амплитуды крутильных колебаний следует повы-ф сить низкие собственные частоты деталей суппортной группы (диск револьверной головки и резцедержателя), так как они (частоты) во многом определяют результирующую амплитуду колебаний.

11. Патрон станка и установленная деталь (оправка) оказывают влияние на увеличение амплитуды относительных колебаний с сохранением общих закономерностей, присущих данной конструкции станка. С изменением частоты вращения шпинделя от 0 до 3000 об/мин происходит рост амплитуды относительных колебаний:

— для оправки, закрепленной в конусе шпинделя станка от 1 мкм до 13 мкм;

— для оправки, закрепленной в патроне от 5 до 18 мкм.

Для случая оправки, закрепленной в шпинделе станка, характерно относительно плавное увеличение амплитуды колебаний от частоты вращения шпинделя, изменяющееся по параболическойлзависи-мости. Такой характер изменения относительных колебаний во многом определяется погрешностями изготовления элементов привода главного движения и возрастающей ролью остаточного дисбаланса вращения частей станка.

Наличие зон резонанса для оправок, закрепленных в патроне станка, объясняется совпадением частот вынужденных колебаний с собственными частотами системы = 2−4-4- 9- 13 -8- 15- 17- 25- 30- 38 + 40- 50 Гц- .

12. При точении различных заготовок цельных, посаженных на оправку, с поджимом и без поджима центра задней бабки абсолютные колебания с увеличе нием режимов резания возрастают. *€&$$? величина виброускорения от скорости резания зависит от схемы обработки. При постоянной скорости резания и подаче происходит увеличение виброускорения с ростом глубины резания.

13. На качество торцовой обработки в наибольшей мере влияют:

— дисбаланс вращающихся частей станка, колебаний диска инструментальной головки и каретка суппорта.

14. Назначение оптимальных режимов резания, устанавливаемых с учетом результатов динамических исследований позволяет повысить точность обработки на 2 4- 3 квалитета.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. На основании современных представлений рассмотрены особенности и условия повышения точности обработки деталей на токарных станках с ЧПУ. Показана необходимость и целесообразность разработки технологических и конструктивных мероприятий, обеспечивающих повышение точности деталей путем уменьшения погрешностей, вносимых жесткостью технологической системы и суммой погрешностей формы обработанных деталей, за счет уменьшения перекоса суппорта, повышения жесткости технологической системы и снижения интенсивности вибрационных процессов системы «инструмент-деталь» .

2. Доказана возможность повышения точности формы детали в продольном и поперечном сечениях путем выбора режимов резания, характеризуемых областями пониженных уровней вибраций и минимальных значений сил трения в системе привода подачиувеличением жесткости системы, уменьшением величины ЗНПР и перекоса суппорта, достигаемых в результате решения задач анализа и синтеза системы.

3. Составлены математические модели жесткости механической системы привода, учитывающие жесткость подузлов (корпуса опор, осевая жесткость опор, жесткость ходового винта, жесткость винт-гайка качения, жесткость гайка-исполнительный орган) и варианты исполнения расчетной схемы закрепления опор шарикового винта.

4. Разработанное программное обеспечение включает следующие основные режимы работы и виды расчетов:

— выбор изменения схемы монтажа опор шарикового винта;

— анализ исходного варианта конструкции и получении жесткости, величины ЗНПР и момента холостого хода механической системы привода подачи;

— многовариантный анализ, выполняемый путем многократного моделирования исследуемой системы при различных значениях варьируемых параметров, осуществляемых на основании структурной и параметрической оптимизации. Проектирование и анализ приводов подач станков с ЧПУ на ЭВМ по критерию жесткости и ЗНПР позволяет разрабатывать конструкции приводов подач с заданными эксплуатационными характеристиками в минимально короткие сроки с выбором ра-^ ционального варианта.

5. Разработанное программное обеспечение на ЭВМ позволяет при решении задачи анализа и синтеза получить величину пространственной переориентации суппорта, отклонение вершины режущего инструмента с учетом жесткости цепи привода подачи, величины ЗНПР' и контактных деформаций подсистемы «направляющие-суппорт» станка.

6. Для применяемого в производственных условиях технологического оборудования проведение расчетов на ЭВМ величин суммарной жесткости и ЗНПР позволяет производить коррекцию программы и назначать, оптимальные режимы резания для обработки деталей сложного контура при повышении точности обработки и достижении максимальной производительности.

7. Получены аналитические зависимости, связывающие контурную погрешность обработки с координатными погрешностями и параметрами механической системы привода. Анализ зависимостей показывает, что для уменьшения контурной погрешности обрабатываемой детали, необходимо стремиться, чтобы момент инерции, коэффициенты жесткости механической системы обоих приводов по различным координатам не имели существенных различий.

8. Экспериментальное и аналитическое определение суммарной жесткости привода, величины перекоса суппорта показало их удовлетворительное совпадение и адекватность математических моделей.

9. Частотный анализ крутильных колебаний приводов главного движения и подач позволил установить наличие двух областей интенсивных колебаний: одна из которых обусловлена динамикой привода, а вторая спектром собственных частот деталей суппорта станка, которые оказывают взаимное влияние друг на друга, снижая точность обработки.

10. Знание оптимальных режимов резания, устанавливаемых с учетом результатов динамических исследований позволяет повысить точность обработки на два, три квалитета.

11. Предложено и защищено авторским свидетельством устройство «шпиндельный узел с упругой опорой-демпфером» для повышения точности обработки путем снижения уровня вибраций системы «шпиндель:исполнительный орган» .

12. Разработаны инженерные методики и универсальные программы анализа и синтеза механической системы привода подач станков с ЧПУ.

13. Разработаны мероприятия, направленные на повышение точности обработки, путем повышения жесткости механической системы привода подач, уменьшения перекоса суппорта, снижения уровня вибрационных процессов.

14. В результате внедрения разработанных мероприятий на СВСЗ повышена точность обработки на 10−12 $ с годовым экономическим эффектом 120 тысяч рублей (по ценам 1992 года).

Показать весь текст

Список литературы

  1. Автоматизированные станочные системы и устройства/ В. Я. Семенов, П. М. Курганский, В. И. Кузьмин и др. — М.: Машиностроение, 1982. — 176 с.
  2. Автоматизированный электропривод/ Под общ. ред. Н. Ф. Ильинского, М. Г. Юнькова. М.: Энергоатомиздат, 1990. — 544 с.
  3. Г. И., Богачев Ю. П., Кондриков А, И. Электропривод для станков с ЧПУ// Станки и инструмент. 1978. — Л 9. — С. 13−15.
  4. Г. И., Лебедев A.M., Орлова Р. Т. Основные требования, предъявляемые к электроприводам подач станков с ЧПУ// Станки и инструмент. 1981. — Л 1. — С. 7−9.
  5. A.A., Витт A.A., Хайкин С. Э. Теория колебаний.1. М.: Наука, 1981. 253 с.
  6. Анализ рынка металлорежущего оборудования Германии. М.: ВНЙИТЭМР, 1991. — 64 с.
  7. Анализ рынка металлорежущего оборудования Японии. М.: ВНЙИТЭМР1991. — 48 с.
  8. Анализ рынка металлорежущего оборудования США. М.: ВНЙИТЭМР, 1991. — 64 с.
  9. Анискин Ю.П.: и др. Новая техника, повышение эффективности создания и освоения/ Ю. П. Анискин, К. К. Моисеев, A.B. Проскуряков, М.: Машиностроение, 1984. — 199 с.
  10. .М. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984. — 256 с.
  11. .М. Технологические основы проектирования самонастраивающихся станков. М.: Машиностроение, 1978. — 216 с.
  12. .С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. 559 с.
  13. A.B., Новиков В. А., Соколовский Г. Г. Управление электроприводами. Л.: Энергоиздат, 1982. — 392 с.
  14. A.B. Динамика нелинейных электромеханических систем с упругими связями. 1.: Ленинградский электротехнический институт, 1983. — 81с.
  15. В.Н. Расчет механической части привода станков с W// Станки и инструмент. 1982. — Л 3. — С. 11−14.
  16. В.Г. Расчет диаметра винта привода, подач станков с ЧПУ// Станки и инструмент. 1981. — Ш 8. — С. 7−8.
  17. П.Н. и др. Гибкие производственные системы. М.: Машиностроение, 1988. — 256 с.
  18. Р.Д., Цыпкин Б. В. Подшипники качения. М.: # Машиностроение, 1964. — 164 с.
  19. В.А., Изранцев В. В. Системы автоматического управления с микро-ЭВМ. М.: Наука, Гл. ред. физ-математ. лит.,-1987. 320 с.
  20. B.C., Васильев С. Г. Современное состояние советского машиностроения и направления его развития// Станки и инструмент. 1990. — I 6. — С. 2−6.
  21. В.П. Основы теории резания металлов. М.: Маши-^ ностроение, 1975. — 344 с.
  22. A.A. Программное управление системами машин, М.: Наука, 1980. — 264 с.
  23. У. Направления развития швейцарского станкостроения/ Станки и инструмент. 1991. — * 12. — С. 32−34.
  24. С.Н. и др. Транстпорные загрузочные устройства и робототехника. М.: Машиностроение, 1988. — 144 с.
  25. Л.й., Кузнецов М. М., Усов Б. А. Автоматы и автоматические линии. М.: Высш. школа, 1976. — 230 с.
  26. Волосов С. С, Педь Е. И. Приборы для автоматического контроля в машиностроении. М.: Изд-во стандартов, 1975. — 336 с.
  27. Вопросы технологической надежности/ Под ред. И. В. Бунина Борковского. — М.: Стандарты, 1974. — 164 с.
  28. A.A. Введение в динамику сложных управляемых систем. М.: Наука, 1985. — 352 с,
  29. Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1978. 208 е. щ, 32. Вибрации в технике: В 6 ти т./ Под ред. В. Н. Челомея.
  30. М.: Машиностроение, 1979, 351 с.
  31. ГОСТ 8–82. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.
  32. ГОСТ 22 267–76. Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.
  33. Головинский 0.Ю. Основы автоматики. М.: Высш. школа, 1987. — 207 с. ф 36, Гнеденко Б. В., Беляев Ю. К., Соловьев А. Ф. Математическиеметоды в теории надежности. М.: Машиностроение, 1965. — 185 с.
  34. В.В., Петров H.A. Пути повышения надежности металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1983. — 176 с.
  35. А.И., Белоусов А. П. Проектирование автоматических линий. М.: Машиностроение, 1983. — 230 с.
  36. A.M., Кулешова З. Г. Сборка высокоточных соединений в машиностроении. М.: Машиностроение, 1988. — 304 с.¦
  37. А.Ф. Зона нечувствительности при реверсе электрогидравлического шагового двигателя/ЭГШД/. В кн.: Повышениеустойчивости и динамического качества металлорежущих станков. Куйбышев, 1977. С. 36−42.
  38. А.Ф. Исследование пространственного положения суппорта токарно-револьверного станка при реверсе// Динамика, диагностика и надежность станочных систем. Сб. науч. тр. Куйбышев, 1989. С. 86−90.
  39. Д. Аито САД, программирование. М.: Машиностроение, 1992. — 336 с.
  40. Джонс Ж, Харроу К. Решение задач в системе Турбо Паскаль. Пер. с англ. М.: ФиС, 1991. — 720 с.
  41. Динамика следящих приводов/ Б. И. Петров В.А., Полковников Л. В, и др./ Под ред. Л. В. Рабиновича. М.: Машиностроение, 1982. — 496 с.
  42. .М., Шумейко Й. А. Взаимосвязь отклонения размера, формы и расположения обрабатываемой поверхности детали.// Известия вузов. М.: Машиностроение, 1978. — № 1. — С. 172−176.
  43. .М., Шумейко И.А, Оценка возможностей станка по обеспечению точности геометрических параметров// Станки и инструмент. 1978. -5. — С. 6−7.
  44. Ю.А., Зубков В. А., Лавров В.Ю. Проектирование
  45. Ф механизмов, приборов и вычислительных еистем с применением ЭВМ.
  46. М.: Высш. школа, 1988. 160 с.
  47. Д.К. Методы проектирования/ Пер. с англ. 2-е изд. перераб. и доп. — М.: Мир, 1986. — 326 с.
  48. И.В. Анализ конструктивных вариантов приводовподач токарных станков с ЧПУ// Автоматизированные станочные системы и роботизация производства: Сб. науч. тр. Тула, 1990. -С. 176−183.
  49. И.В. Повышение точности работы современных приводов подач токарных рабочих модулей и робототехнических комплексов// Автоматизированные станочные системы и роботизация производства: Сб. науч. тр. Тула, 1992. — С. 32−40.
  50. Й.В. Задачи динамики современных приводов подач РМ и FTK и их решение на ЭВМ// Автоматизация расчетов и конструирование станков и станочных комплексов: Межвуз. научн. сб.-Самара: Самарский политехи, ин-т. 1991. — С. 19−24.
  51. И.Е., Радченко Т.Б, Исследование электромеханической системы подачи станка// Станки и инструмент. 1981. — Л 7.-С. 12−13.
  52. Ю.В. Гибкая автоматизация производства с применением микропроцессоров и роботов. М.: Радио и связь, 1987. -464 с.
  53. A.A. Гибкие производственные системы в приборостроении. М.: Машиностроение, 1988. — 304 с. 58. йващенко И. А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации. М.: Машиностроение, 1979. — 248 с.
  54. В.И. Технологическая надежность системы СПИД. -М.: Машиностроение, 1973. 128 с.
  55. B.B., Еремин A.B. Расчетный анализ динамических характеристик токарных станков разных компоновок// Станки и инструмент. 1985. — * 7. — С. 3−6.
  56. Н.И., Стародубов B.C. Конструкция и наладка токарных автоматов и полуавтоматов. М.: Машиностроение, 1983.1. Щ 272 с.
  57. И.А., Усов A.A. Системы смазки агрегатных станков и автоматических линий. М.: НИЙмаш, 1973″ - 64 с.
  58. Г. А., Ломачинский B.C. Монтаж и наладка централизованной системы смазки, гидравлической и пневматической системы.-М.: СТРОЙИЗДАТ, 1981. 86 с.
  59. С.С. Определение коэффициентов затухания в неподвижных стыках деталей машин// Вестник машиностроения. 1966. Л 9. — С. 14−16.
  60. С.С. Колебания металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978. — 200 с.
  61. Г. А., Гуленков В. Ю. Гибкие производственные системы в машиностроении. М.: изд-во стандартов, 1987. — 288 с.
  62. Конструирование и расчет опор ходовых винтов с прецизионными упорными роликоподшипниками в приводах подач станков с ЧПУ, 1. М.: ЭНИМС, 1975. 34 с.
  63. А.Г., Мещеряков F.T., Каминин М. А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. М.: Машиностроение, 1976. — 288 с.
  64. И.П. Математическое моделирование электрических машин. М.: Высшая школа, 1987. — 248 с.
  65. B.C. Точность механической обработки. М.: Машиностроение, 1961″ - 379 с.
  66. Колебания сложных упругих систещ/ Л. Я. Банах, С. К. Карпов, М. Д. Перминов и др./ Под ред. Диментберга Ф. М. М.: Наука, 1981. — 102 с.
  67. А.Н. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1987. — 320 с.
  68. Ю.Л., Дудко Г. Ф. Устройство и монтаж смазочных, гидравлических и пневматических систем общепромышленного назначения. М.: Высш. школа, 1988. — 239 е.
  69. Ч 74. Козырев Ю. Г. Промышленные роботы// Справочник. М.: Машиностроение, 1983. 376 с.
  70. А. М. Воскобойников B.C., Марголин Л. В. Исполнительные механизмы приводов подвижных узлов металлорежущих станков с ЧПУ. М.: НИЙмаш, 1980. — 275 с.
  71. Л.М., Марголин Л. В., Тарасов С. Л. Определение осевой жесткости исполнительных механизмов приводов подач с шарикощ. вой передачей винт-гайка// Станки и инструмент. 1980. — № 11. 1. С. 17−18.
  72. К.С., Горчаков Л. М. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностроение, 1975. — 216 с.
  73. В.В. Следящие системы с двигателем постоянного тока. Л.: Энергоатомиздат, Ленинг. отд., 1988. — 168 с.
  74. А.И. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов. М.: Машиностроение, 1991. — 495с.
  75. A.B. Контроль деталей, обработанных на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1980. — 167 с.
  76. В.И., Леоньев В. И. Точность, производительность и надежность в системе проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1985. — 224 с.
  77. А.И. Надежность в машиностроении. М.: Машиностроение, 1977. — 263 с.
  78. В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967.*359 с.
  79. В.А., Кочинев H.A., Ерухимович М. И., Ломако И.П.
  80. Методика расчетов узлов металлорежущих станков на плавность медленных перемещений. М.: ЭНИМС, 1972. — 20 с.
  81. М.М. и др. Автоматизация производственных процессов. М.: Высш. школа, 1987. — 431 с.
  82. В.Г. Приводы станков с программным управлени-% ем. М.: Машиностроение, 1983. — 248 с.
  83. М.М. и др. Проектирование автоматизированного производственного оборудования. М.: Машиностроение, 1987. — 288с.
  84. З.М. Основные пути совершенствования направляющих современных станков с ЧПУ// Станки и инструмент. 1978. — Л 10. -С. 18−21.
  85. З.М., Решетов Д. Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение, 1978. — 143 с.
  86. А.И. Математическое моделирование в исследованиях и проектировании станков. М.: Машиностроение, 1978. — 184 с.
  87. Локтева С. А, Станки с программным управлением и промышленные роботы. И.: «Машиностроение, 1986. — 320 с.
  88. В.А. Гидравлические следящие привода станков с программным управлением. М.: Машиностроение, 1972. — 272 с.
  89. Г. А., Лурье Б. Г. Определение потерь в элементах приводов подач станков и расчет направляющих скольжения по характеристикам трения.Руководящие материалы. М.: ЭНЙМС, 1961. — 43 с.
  90. Г. С. Расчеты колебаний валов. М.: Машиностроение, 1990. — 151 е.
  91. Л.В. Упорные и комбинированные подшипники приводов подач станков с ЧПУ// Станки и инструмент. 1974. — 1 6,-С. 5−7.
  92. А.А. Технология машиностроения. М.: Машиностро-Щ ения, 1985. — 512 с.
  93. Металлорежущие станки/ Под ред. В. Э. Пуша. М.: Машжностроение, 1985. 256 с.
  94. Методика отработки конструкций на технологичность и оценки уровня технологичности изделия машиностроения и приборостроения. М.: Стандарты, 1973. — 56 с.
  95. Методика дополнительных испытаний станков с ЧПУ. М.: ЭНШС, 1974. — 45 с.
  96. Методы сборки, контроля и испытания шпиндельных узлов станков высокой и особо высокой точности// Технологический регламент РТМ2 040 — 153 — 81. — НИймаш, 1932. — 286 с.
  97. Методика изучения надежности металлорежущих станков в эксплуатации. / A.C. Ларидус, Л. В. Марголин, В. Т. Портман, P.M. Тратусевич. М.: ЭНШС, 1969. — 187 с.
  98. Металлорежущие станки и автоматы. A.C. Проников, Н.И. Ка-мышный, Л. И. Волкевич и др./ Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение, 1981. — 479 с.
  99. Металлорежущие станки. Н. С. Колев, Л. В. Красниченко и др,-М.: Машиностроение, 1980. 500 с.
  100. Металлорежущие станки 1991−1992. Ч. 1. Универсальные станки: номенк. кат./ Кооператив «Информмаш». М.: ВНИИТЭМР, 1991. — 156с.
  101. Р.Б. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных роботов. М.: Машиностроение, 1991. -272 с.
  102. Методические рекомендации по определению общей жесткости приводов подач металлорежущих станков. Л.: Ленинград, 1974. — 50с.
  103. Механизмы подачи с передачами ВГ для металлорежущих станков с ЧПУ// НЙШаш. М.: Москва, 1984. — 88 с.
  104. Металлорежущие станки, специализированные/ Под ред. В. А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1985. — 356 с.
  105. Микропроцессорное управление электроприводами. М.: Машиностроение, 1990. — 319 с. f
  106. О.П. Автоматизированный электропривод станков и промышленных роботов. М.: Машиностроение, 1990. — 304 с.
  107. Михельсон Ткач В. Л. Повышение технологичности конструкций. — М.: Машиностроение, 1988. — 104 с,
  108. О.П. Динамика электромеханического привода металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1989. — 224 с.
  109. В.В. Электрический привод. М.: Высш. школа, 1991. — 430 с.
  110. Надежность и диагностирование технологического оборудование/ Под ред. К. Ф. Фролова, Е. Г. Нахапетяна., М.: Наука, 1987. -231 с.
  111. Надежность технических систем// Справочник/ Под ред.
  112. И, А. Ушакова. М.: Машиностроение, 1985. — 235 с.
  113. Основы технологии машиностроения/ Под ред. B.C. Корсакова. М.: Машиностроение, 1977. — 248 с.
  114. Основы автоматизации производства. B.C. Терган, Н. Б. Андреев, Б. С. Либерман. М.: Машиностроение, 1982. — 269 с.
  115. Основы метрологии и электрические измерения. Б. Я. Антонюк, Е. М. Дюшин и др./ Под ред. Е. М. Душина. Л.: Энергоиздат, — Ленинград. отделение, 1987. — 480 с.
  116. Оптимальное управление точностью обработки деталей в условиях АСУ/ В. И. Контор, О. Н. Анисифов, Г. А. Алексеева и др. М.: Машиностроение, 1981. — 256 с.
  117. О.И., Усыник Ю. С. Техническая диагностика автоматизированных электроприводов. М.: Энерзюатомиздат, 1991. — 160 с.
  118. Э.М., Воробьева Т. С. Автоматизированный расчет механических узлов привода подач// Станки и инструмент. 1983. -№ 8. — С. 20−21.щ
  119. Е.П. Робототехника и гибкие производственные системы. М.: Наука, 1987. — 192 с.
  120. Применение в станках направляющих с накладками из наполненного фторопласта// Станки и инструмент. 1980. Л 4. — С. 1617.
  121. A.C. Оценка качества металлорежущих станков по выходным параметрам// Станки инструмент. 1980. -16. — С. 5−7.
  122. А.Ф. Конструктор и ЭВМ. М.: Машиностроение, 1987. — 272 с.
  123. Цщ В.Э. и др. Автоматические станочные системы. М.: Машиностроение, 1982. — 319 с.
  124. Режимы резания металлов/ Под ред. Ю. В. Барановского. М.: машиностроение, 1972. — 407 с.
  125. В.А. Принципы и области применения программного управления станками. М.: Машиностроение, 1987. — 48 с.
  126. Д.Н., Иванов A.C., Фадеев В. З. Надежность машин/ ^ Под ред. Д. Н. Решетова. М.: Высш. школа, 1988. — 238 с.
  127. В.Д., Игнатенко Б. В. Адаптивное управление технологическими процевсами на базе микро-ЭШ. К.: Высш. школа, 1990. — 334 с.
  128. A.A., Поздеев Д. А. Синтез быстродействующих станочных приводов подачи с учетом упругости исполнительного механизма// Электротехническая промышленность. Сер. Электропривод, 1984. вып. 5. — С. 7−9.
  129. .Я., Яковлев С. А. Моделирование систем. М.: Высш. школа, 1985. — 271 е.
  130. А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. М: Машгиз, 1952. — 288 с.
  131. Точность и надежность станков с числовым программным управлением/ Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение, 1982.256 с.
  132. Е.А. Электроприводы подач станков с ЧЛУ. Справочное пособие. Горький: Волго-Вятское кн. из-во, 1986. 271 с.
  133. Р., Хабигер Э. Автоматизированные электроприводы: Пер. с нем. Л. i Энергоатомиздат, Ленингр. отделение, 1985.464 с. 138. S^/bM&tff*' & →а- №<7. -S.139. гл>woMc/u?
  134. Ч&Ша, fV. ^^^^ ?dtd gt^AoMi&r MV* ?шЛт&ме*142. ф! Ми^аисше-^ Susfac&s wita C/vC/щ
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!