Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Энергосберегающая модернизация теплотехнологической схемы установки деметанизации в производстве этилена

Диссертация: Энергосберегающая модернизация теплотехнологической схемы установки деметанизации в производстве этилена
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Установка газоразделения Э-100 в производстве этилена предназначена для выделения метано-водородной фракции (МВФ) из пирогаза, отбираемой с верха колонны, и включает в себя ректификационную колонну К-11. В колонне К-11 используется процесс ректификации. Перед колонной последовательно установлены холодильники Т-21, Т-22, Т-23А/Б, Т-25. Поступающий из узла осушки пирогаз последовательно проходит… Читать ещё >

Энергосберегающая модернизация теплотехнологической схемы установки деметанизации в производстве этилена (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. ОСНОВНЫЕ ПРОБЛЕМЫ ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЯ И ГАЗООЧИСТКИ
    • 1. 1. Энергосбережение при ректификации
      • 1. 1. 1. Эксергетический метод термодинамического анализа
      • 1. 1. 2. Основные способы экономии энергии
    • 1. 2. Задачи проблемы очистки газов от дисперсной фазы
    • 1. 3. Конструкции сепараторов
    • 1. 4. Математические модели и методы определения эффективности сепараторов
  • Выводы
  • ГЛАВА 2. РАСЧЕТ И АНАЛИЗ ТЕПЛОТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ УСТАНОВКИ ДЕМЕТАНИЗАЦИИ В ПРОИЗВОДСТВЕ ЭТИЛЕНА
    • 2. 1. Описание теплотехнологической схемы
    • 2. 2. Расчет тепловых потоков и модернизация теплотехнологической схемы
      • 2. 2. 1. Основные задачи очистки газов
      • 2. 2. 2. Модернизация теплотехнологической схемы
    • 2. 3. Анализ тепловых и эксергетических потоков установки деметанизации
      • 2. 3. 1. Методика проведения анализа
      • 2. 3. 2. Результаты исследований
    • 2. 4. Технические предложения по энергосбережению
  • Выводы
  • ГЛАВА 3. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ОЧИСТКИ ГАЗОВ ОТ ДИСПЕРСНОЙ ФАЗЫ
    • 3. 1. Вероятно-стохастическая модель
      • 3. 1. 1. Эффективность сепарации по энергетическому методу в регулярной насадке
      • 3. 1. 2. Математические модели очистки газов от аэрозольных частиц в дисперсно-кольцевых потоках
    • 3. 2. Определение параметров модели
      • 3. 2. 1. Динамическая скорость при движении аэрозолей
      • 3. 2. 2. Перепад давления в насадочных аппаратах
      • 3. 2. 3. Задержка жидкости и коэффициент смачиваемости поверхности насад очного слоя
    • 3. 3. Расчет эффективности сепарации
  • Выводы
  • ГЛАВА 4. МОДЕРНИЗАЦИЯ ТЕПЛОТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ УСТАНОВКИ ДЕМЕТАНИЗАЦИИ И ЭНЕРГОСБЕЕЖЕНИЕ
    • 4. 1. Конструкция и расчет сепараторов жидкой фазы из исходной смеси
    • 4. 2. Конструкция и расчет сепаратора-маслоуловителя в холодильном цикле
    • 4. 3. Конструкция модернизированного сепаратора Еузла осушки пирогаза
    • 4. 4. Энергосбережение после внедрения сепараторов
      • 4. 4. 1. Экономическое обоснование сепараторов С-1, С-2, С
      • 4. 4. 2. Экономическое обоснование сепаратора-маслоуловителя
      • 4. 4. 3. Экономическое обоснование сепаратора Е
  • Выводы

Современные нефтеперерабатывающие, нефтехимические и химические предприятия являются крупными потребителями энергоресурсов всех видов. Большая часть энергосберегающих принципов в технологии нефтеи газопереработки должны закладываться на стадии научно-исследовательских и проектных разработок. В связи с этим при формировании заданий на проектирование обязательно должны определяться нормативные удельные энергоемкости продукции. Следующим фактором, определяющим энергосберегающую политику в производствах, служит совершенствование теплотехнологических схем и внедрение энергосберегающего оборудования, повышение надежности применяемых агрегатов, а так же эффективности проводимых технологических процессов. Важным элементом в этих мероприятиях является очистка газовых потоков от дисперсной фазы. Известно, что наличие дисперсной фазы вызывает повышение перепада давления, загрязнение поверхностей теплообмена и снижение эффективности проводимых процессов.

Аппараты для очистки газов от мелкодисперсной фазы являются важной составляющей частью при комплектовании технологической аппаратуры в теплоэнергетике, а также в газовой, нефтехимической, химической и родственным им отраслям промышленности. Различные тепломассообменные аппараты, сушилки, печи, диспергаторы, компрессора и многие другие виды оборудования не могут работать без эффективной системы газоочистки. Разнообразие условий работы установок и решаемых задач вызывают необходимость в создании новых конструкций газоочистительной аппаратуры и совершенствовании методов расчета их эффективности. К настоящему времени накоплен определенный опыт решений этих сложных задач. В многочисленных обзорах [1−7] приводятся результаты наиболее интересных зарубежных и отечественных работ в этой области. За последние годы опубликовано несколько монографий и справочников [8−12]. Однако, несмотря на значительные достижения в теории и практике газоочистки остается ряд задач, требующих новых методов решения.

В диссертации рассмотрена теплотехнологическая схема узла деметанизации установки газоразделения в производстве этилена.

Установка газоразделения Э-100 в производстве этилена предназначена для выделения метано-водородной фракции (МВФ) из пирогаза, отбираемой с верха колонны, и включает в себя ректификационную колонну К-11. В колонне К-11 используется процесс ректификации. Перед колонной последовательно установлены холодильники Т-21, Т-22, Т-23А/Б, Т-25. Поступающий из узла осушки пирогаз последовательно проходит эти холодильники, в которых происходит частичная конденсация углеводородов, и образованная газожидкостная смесь поступает в кубовую часть укрепляющей секции метановой колонны. Таким образом, жидкая фаза в каждом холодильнике переохлаждается, и тем самым увеличивается нагрузка на последующий холодильник, а также в колонну поступает неразделенная газожидкостная смесь.

В данной работе предлагается рассмотреть возможность энергосбережения при работе холодильников — дефлегматоров на участке низкотемпературного разделения пирогаза путем включения после каждого холодильника сепаратора жидкой фазы.

Для исследования степени термодинамического совершенства промышленных объектов проводились расчеты и сравнительный эксергетический анализ (анализ материальных и энергетических балансов) существующей и предлагаемой модернизированной систем.

На поверхности теплообменных аппаратов (дефлегматоров колонны К-11) осаждаются масляные аэрозоли, попадающие в технологический цикл после узла компримирования. Аэрозоль коагулирует и осаждается на поверхности теплообменников. Масляная пленка создает дополнительное термическое сопротивление, что вызывает значительное снижение эффективности теплопередачи. Как следствие происходит недостаточное охлаждение метановодородной фракции в дефлегматорах колонны, приводящее к потерям этилена.

Целью данной работы является;

1. Анализ тепловых и эксергетических потоков в теплотехнологической схеме деметанизации в производстве этилена.

2. Энергои ресурсосбережение за счет модернизации теплотехнологической схемы установки деметанизации с установкой сепараторов дисперсной фазы из газов.

3. Математическое моделирование и аппаратурное оформление очистки пирогаза и этилена-хладоагента от дисперсных частиц.

4. Снижение энергозатрат и потерь этилена за счет корректировки режима работы ректификационной колонны-деметанизатора К-11.

5. Повышение эффективности работы теплообменников-холодильников.

Научная новизна.

Выполнен анализ тепловых и эксергетических потоков в теплотехнологической схеме узла деметанизации. На основе сделанного анализа разработан энергосберегающий вариант модернизации теплотехнологической схемы с установкой аппаратов — сепараторов дисперсной фазы из газовых потоков и распределенного ввода исходной смеси по высоте колонны. Для определения эффективности сепараторов рассмотрена вероятностно-стохастическая модель и разработан метод определения ее основного параметра — скорости турбулентной миграции частиц. Получены уравнения для расчета эффективности сепарации крупных и мелких капель из газовой фазы в аппарате с регулярными и нерегулярными контактными элементами.

Практическая значимость.

Для решения задач энергосбережения на установке деметанизации разработана конструкция промышленного сепаратора с контактными устройствами жалюзийного типа для очистки пирогаза от дисперсной фазы перед подачей в ректификационную колонну, конструкция насадочного сепаратора-маслоуловителя в этиленовом холодильном цикле, конструкция сепаратора перед аппаратом осушки пирогаза.

Показано, что использование сепараторов в модернизированной теплотехнологической схеме обеспечит снижение энергетических затрат на 1830 МДж/ч и повышение эксергетического КПД на 9%. При этом исключится загрязнение поверхности теплообменных труб дефлегматоров ректификационной колонны установки Э-100 масляной фазой, и как следствие, обеспечится нормальный температурный режим, снизятся потери этилена, исключатся внеплановые остановы для очистки теплообменников от масла.

Основные результаты, полученные лично автором.

Выполнен анализ работы холодильников участка низкотемпературного разделения пирогаза установки газоразделения Э-100. Сделан вывод о том, что сконденсированная жидкая фаза переохлаждается в каждом холодильнике, и тем самым увеличивается нагрузка на последующий холодильник, а также в колонну поступает неразделенная газожидкостная смесь.

Выполнен анализ работы теплообменников-дефлегматоров холодильного цикла. Сделан вывод о том, что масляная фаза, уносимая газовым потоком из узла компримирования, осаждается на поверхности теплообмена и вызывает снижение качества теплоносителей и получаемых продуктов.

Для решения данных проблем предложено установить сепараторы жидкой фазы после каждого холодильника на участке низкотемпературного разделения пирогаза и сепаратора-маслоуловителя для очистки этилена-хладоагента от масла в холодильном цикле после узла компримирования.

Проведен расчет тепловых потоков установки газоразделения. На основе выполненных расчетов сделан анализ тепловых и эксергетических потоков по элементам оборудования и систем в целом (как единый объект). Приведены эксергетические потоковые диаграммы существующей и предлагаемой модернизируемой системы. Представлены технические предложения по энергосбережению за счет модернизации теплотехнологической схемы.

Для расчета сепараторов разработан метод определения скорости турбулентной миграции частиц в известной вероятностно-стохастической модели сепарации аэрозолей на контактных устройствах.

Разработаны конструкции вертикального сепаратора жалюзийного типа и маслоуловителя с насадками.

Апробация работы и научные публикации.

По теме диссертации опубликовано 12 работ (Межвузовский тематический сборник научных трудов «Тепломассообменные аппараты в химической технологии" — Научно-технический и общественно-информационный журнал «Энергосбережение в Республике Татарстан» и др.).

Основные результаты работы докладывались и обсуждались на Всероссийской школе-семинаре под руководством РАН В. Е. Алемасова «Проблемы тепломассообмена и гидродинамики в энергомашиностроении», КГЭУ, г. Казань, 2002 г., 2004 г.- III Российской национальной конференции по теплообмену, МЭУ (ТУ), г. Москва, 2002 г.- XTV школе-семинаре под руководством РАН А. И. Леонтьева «Проблемы газодинамики и тепломассообмена в энергетических установках», г. Рыбинск, 2003 г.- Аспирантско-магистерском семинаре. КГЭУ, г. Казань, 2003 г.- на Международных научных конференциях «Математические методы в технике и технологиях» ММТТ-16 (г. Санкт-Петербург, 2003 г.), ММТТ-17 (г. Кострома, 2004 г.) — V Международном Симпозиуме «Ресурсоэффективность и энергосбережение в современных условиях хозяйствования», г. Казань, 2004 г.

Работа выполнена в соответствии с НИОКР «Исследование и математическое моделирование сопряженных тепломассообменных процессов и процессов сепарации для теплоэнергетических установок» № 1 200 406 196 по заданию Федерального агентства по образованию № 1.3.05 и руководства ОАО «Казаньоргсинтез».

В постановке задачи исследования и в выборе реализации методов ее решения принимал участие канд. техн. наук, доцент каф. «Процессы и аппараты химической технологии» Казанского государственного технологического университета (КХТИ) Фарахов М.И.

Выводы.

На основе представленной математической модели процесса сепарации были выполнены расчеты гидродинамических характеристик и разработаны конструкции трех аппаратов — жалюзийного сепаратора, сепаратора-маслоуловителя и модернизированного сепаратора Е-214. Поскольку сроки окупаемости предлагаемых аппаратов малы, технические предложения по модернизации теплотехнологической являются рентабельными.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Современные нефтеперерабатывающие, нефтехимические и химические предприятия являются крупными потребителями энергоресурсов всех видов. Для энергосбережения необходимо совершенствование теплотехнологических схем и внедрение энергосберегающего оборудования, повышение надежности применяемых агрегатов, а так же эффективности проводимых технологических процессов. Важным элементом в этих мероприятиях является очистка газовых потоков от дисперсной фазы. Известно, что наличие дисперсной фазы вызывает повышение перепада давления, загрязнение поверхностей теплообмена и снижение эффективности проводимых процессов.

В данной диссертационной работе предложены решения задач энергосбережения:

— по проблеме разделения исходной смеси на участке низкотемпературного разделения пирогаза установки газоразделения Э-100. Так как поступающий из узла осушки пирогаз проходит последовательно холодильники, в которых охлаждается до заданной температуры, соответственно в них конденсируется, а затем неразделенная газожидкостная смесь подается в ректификационную колонну;

— по проблеме очистки этилена-хладоагента в холодильном цикле. Попадающие после узлов компримирования масляные аэрозоли осаждаются на поверхности теплообмена теплообменников-дефлегматоров ректификационной колонны К-11 и повышает термическое сопротивление стенок теплообменников. В результате эффективность работы теплообменных аппаратов снижается, происходит снижение качества теплоносителей и получаемых продуктов.

— проблеме малоэффективной сепарации капель влаги перед узлом осушки пирогаза. В процессе получения этилена пирогаз проходит щелочную очистку и последующую отмывку водой от щелочи на установке газоразделения Э-200. Сепаратор Е-214 установлен после колонны К-203 перед узлом осушки пирогаза и представляет собой полую емкость. Данный сепаратор необходим для отделения крупных капель влаги, так как достаточное количество жидкости уносится с газовым потоком после водной промывки. Эффективность данного сепаратора невысокаявлага негативно сказывается на работе катализаторов и они быстро выходят из строя.

Проведен расчет тепловых потоков установки газоразделения с помощью пакета прикладной программы CHEMCAD 5.2. На основе выполненных расчетов проведен анализ тепловых и эксергетических потоков по элементам оборудования и системы в целом (как единый объект). На основе эксергетического анализа и приведенных эксергетических потоковых диаграмм представлены технические предложения по энергосбережению за счет модернизации существующей теплотехнологической схемы.

Для решения поставленных задач предложено установить сепараторы жидкой фазы после каждого холодильника на участке низкотемпературного разделения пирогаза, сепаратора-маслоуловителя для очистки этилена-хладоагента от масла в холодильном цикле после узла компримирования и модернизировать сепаратор Е-214 на установке газоразделения Э-200.

Для расчета конструкций данных сепараторов использовалась известная вероятностно-стохастическая модель, а также в ее основе был разработан метод определения ее основного параметра — скорости турбулентной миграции частиц для расчета эффективности сепарации.

В данной работе для очистки газовых потоков от дисперсной фазы предложено два варианта алгоритма расчета. В первом алгоритме расчета, применяемом в основном при проектировании аппаратов, получены уравнения для расчета эффективности сепарации крупных и мелких капель из газовой фазы в аппарате с регулярными и нерегулярными насадками. Во втором алгоритме расчета, применяемом для модернизации действующего оборудования, получены уравнения для определения конструктивных характеристик сепаратора, т. е. высоты слоя насадки, по известному перепаду давления и заданной эффективности сепарации.

В результате расчетов были выбраны конструкции контактных устройств сепараторов жидкой фазы из исходной смеси и сепаратора перед аппаратом осушки пирогаза Е-214, сепаратора-маслоуловителя.

В результате установки сепараторов жидкой фазы ожидается снижение энергетических затрат на 3494 Гкал в год и повышение эксергетического КПД на 9%. При этом обеспечится нормальный температурный режим метановой колонны К-11. Тем самым снизятся потери этилена в вверху колонны с метано-водородной фракцией, а также снизится нагрузка на теплообменник Т-28 и кипятильник Т-27, что даст дополнительную экономию тепла.

В результате установки сепаратора-маслоуловителя исключатся внеплановые остановы для очистки теплообменников от масла.

В результате модернизации сепаратора Е-214 эффективность сепарации капель воды повысилась в три раза и составляет 98−99%.

Применимость разработанной математической модели полностью подтверждена эксплуатационными данными.

Общий экономический эффект от проведенных мероприятий составит более 100 тыс. евро в год.

Разработанная математическая модель и конструктивные исполнения сепараторов жидкой фазы и сепаратора-маслоуловителя могут использоваться для расчетов и аппаратурного оформления очистки газов на предприятиях теплоэнергетики и других отраслях промышленности (газовой, нефтехимической, легкой и др.).

Показать весь текст

Список литературы

  1. .И. Волокнистые туманоуловители. Обзорн. информ. Сер. Пром. и сан. Очистка газов. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1973.
  2. .И., Каменщиков И. Г., Резник Ф. Б. Очистка вентовоздухагальванических ванн. Обзорн. информ. Сер. ХМ 14. Пром. и сан. Очистка газов. — М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1978.
  3. .И., Попов О. А. Очистка воздуха от масляного тумана наметаллообрабатывающих предприятиях. Обзорн. информ. Сер. ХМ — 14. Пром. и сан. очистка газов. — М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1981.
  4. .И. Волокнистые и сетчатые брызготуманоуловители. Обзорн.информ. Сер. ХМ — 14. Пром. и сан. очистка газов. — М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1983.
  5. .И., Мошкин А. А. Улавливание туманов кислот в различных отраслях промышленности. Обзорн. информ. Сер. ХМ 14. Пром. и сан. очистка газов. — М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1984.
  6. С.С. Промышленное применение волокнистых и сетчатыхфильтров. Обзорн. информ. Сер. ХМ 14. Пром. и сан. очистка газов. — М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1988.
  7. .И., Савенков Н. В. Инерционные волокнистые и сетчатые туманобрызгоуловители. (НИИОгаз) обзор М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1991.
  8. М.Г., Колесник А. А., Посохин В. Н. Проектирование аппаратов пылегазоочистки. М.: «Экопресс-ЗМ», 1998. 505 с.
  9. Е.В., Войнов Н. А., Николаев Н. А. Очистка газовых выбросов в аппаратах с интенсивными гидродинамическими режимами. Казань- РИЦ «Школа», 1999.-224 с.
  10. B.C., Ладыгичев М.Г.Очистка газов Справочное издание. — М.: Теплоэнергетик, 2002. — 640 с.
  11. А.Н., Галстов B.C., Холпанов Л.П., Приходько В. П.Справочник по распиливающим, оросительным и каплеулавливающим устройствам. М.: Энергоатомиздат, 2002.608с.:ил.
  12. А. Г., Фарахов М. И., Миндубаев Р. Ф. Очистка газов от аэрозольных частиц сепараторами с насадками. — Казань: Издательство «Печатный Двор», 2003. 120 с.
  13. Р.Т. Эмирджанов Основы расчета нефтезаводских процессов и аппаратов. Азнефтеиздат. Баку 1956 г. 424 с.
  14. А.Г., МинеевН.Г., Мальковский П. А. Проектирование и модернизация аппаратов разделения в нефте- и газопереработке. — Казань: «Печатный двор», 2002. 220 с.
  15. И.Л., Сосна М. Х., Семенов В. П. Теория и практика химической энерготехнологии. М.: Химия, 1988. — 280 с.
  16. И.Л., Платонов В. М. // Хим. пром. 1984 — № 8. — С. 450−455.
  17. Ю.Г. Термодинамическое исследование абсрбционных процессов очистки газов от двуокиси углерода. Дисс. канд. техн. наук. М.: ГИАП, 1972.-132 с.
  18. Ю.Г., Лейтес ИЛ.//Газ. пром. 1971.-№ 10.-С. 33−36.
  19. И.Л., Дымов В. Е., Карпова Ю. Г. // ТОХТ 1976. — Т. 10. — № 5. -С. 678−690.
  20. В.М., Жванецкий И. Б. // ТОХТ 1980. — Т. 14. — № 5. — С. 3−5.
  21. W., Michalek К. // Hungarian of Ind. Chem. Veszpvem. 1978. V. 6. -P. 163−174.
  22. B.M., Петлюк Ф. Б. // Хим. пром. 1982 — № 8. — С. 488−491.
  23. Ф.Б., Платонов В. М., Славинский Д. М. // Хим. пром. 1965 — № 3. -С. 206−209.
  24. В.М., Берго Б. Г. Разделение многокомпонентных смесей. М.:Химия, 1965.-280 с.
  25. Ф.Б., Платонов В. М. // Хим. пром. 1964 — № 10. — С. 723−726.
  26. В.М. // ТОХТ 1976. — Т. 10. — № 5. — С. 601−604.
  27. Ф.Б. // ТОХТ 1978. — Т. 12. — № 3. — С. 329−335.
  28. Ф.Б., Платонов В. М. Авт. свид. 187 728- Бюл. изобрет., 1966, № 21.
  29. Коуль A. JL, Ризенфельд Ф. С., Очистка газа, пер. с англ., М., 1968.
  30. УжовВ.Н., Вальдберг А. Ю. Подготовка промышленных газов к очистке. М.: Химия, 1975.
  31. В.Н. и др. Очистка промышленных газов от пыли. М.: Химия, 1981. -392 с.
  32. Lui Y.H., Ilori Т.А. Aerosol deposition in turbulentpipe flow. Environm. Sci. Technol., 1974, v. 8, № 1, p. 351−356.
  33. А.Л., Ризенфельд Ф. С. Очистка от серы коксовального и других горючих газов, 2 изд., М., 1960.
  34. Г. М., Пейсахов И. Л., Пылеулавливание и очистка газов, 2 изд., М., 1968.
  35. Friedlander S.K., Johnstone H.F. Deposition of suspended particles from turbulent gas streams. Ind. and Eng. Chem., 1957, v. 49, № 7, p. 1151−1156.
  36. Cleaver J.W., Yates B.A. Sublayer model for the deposition of particles from a turbulent flow. Chem. Eng. Sci., 1975, v. 30, № 8, p. 983−992.
  37. Rouhiainen P.O., Stachiewicz J.W. On the deposition of small particles from turbulent streams. Trans. ASME, Ser. C., 1970, v. 92, № 1, p. 169−177.
  38. Montgomery T.L., Corn M. Aerosol deposition on a pipe with turbulent air flow. -J. Aerosol Sci., 1970, v. 1, № 3, p. 185−213.
  39. Forney L.J., Spilman L.A. Deposition of coarce aerosols from turbulent flow. -J. Aerosol Sci., 1974, v. 5, № з, p. 257−271.
  40. В. Промышленная очистка газов. М.: Химия, 1981. — 616 с.
  41. И.Ф. Эффективность пылеулавливания в турбулентном промывателе. Инж.-физический журнал, 1959, т. 2, № 11, с 48−55.
  42. Р.А. Центробежное улавливание полидисперсных систем, КХТИ.
  43. KneenT., Straus W. Deposition of dust from turbulent gas streams. — Atmos. Environm., 1969, v. 3, № 1, p. 55−67.
  44. Ф.П., Шабалин K.H. Скорость улавливания пыли в скрубберах. Хим. промышленность, 1951, № 5, с. 148−149.
  45. В.Н. Очистка промышленных газов электрофильтрами, 2 изд., М., 1967.-343 с.
  46. С.Б. Газоочистные аппараты и установки в металлургическом производстве. М.: Металлургия, 1990. — 400 с.
  47. Chiesa G. et al. Particulate separation from gas streams by means of liquid film in annular two-phase climbing flow. Chem. Eng. Sci., 1974, v. 29, № 10, p. l 1 391 146.
  48. Troost N. Proc. Inst. Electr. Eng., 1954, v. 101, № 82, pt. II, p. 369−383.
  49. White H.J. Industrial Electrostatic Precipitation. Particle Resistivity, Oxford, Pergamon Press, 1963. 376 p.
  50. Справочник по пыле- и золоулавливанию / Под общ. ред. А. А. Русанова. М., Энергия, 1975. 296 с.
  51. И.Я. Защита воздушного бассейна при сжигании топлива. JL: Недра, 1988.
  52. Х.Н., Лаптев А. Г., Фарахов М. И. Модернизация установок переработки углеводородных смесей. Казань: КГЭУ, 2004. 307 с.
  53. Р.Ф. Повышение энергетической эффективности тепломассообменной установки разделения пирогаза за счет очистки газов теплоносителей от аэрозольных частиц. Дисс. канд. техн. наук. Казань: КГЭУ, 2003. — 121 с.
  54. Е.В., Тарпи И. А. Задачи очистки газовых потоков на установках газоразделения в производстве этилена // Межвузовский тематический сборник научных трудов «Тепломассообменные аппараты в химической технологии». Казань, КГТУ, 2004. С.
  55. Справочник по распыливающим, оросительным и каплеулавливающим устройствам / А. Н. Чохонелидзе, B.C. Галустов, Л. П. Холпанов, В. П. Приходько. М.: Энергоатомиздат, 2002. 608 с.
  56. Аппараты с вихревыми контактными устройствами: конструкции, расчет, применение / В. П. Приходько, В. Н. Сафонов, Е. В. Козловский. М., ЦИНТИХИМНефтемаш, 1990.
  57. Газоочистное оборудование: Каталог. Аппараты мокрой очистки газов. М., ЦИНТИХИМНефтемаш, 1987.
  58. Stearman F., Williamson G.G. Gas purification processes for air pollution control in «Gas Purification Processes «. London: Newnes-Butterworths, 1972.
  59. В.П., Сафонов B.H., Лебедюк Т. К. Центробежные каплеуловители с лопастными завихрителями. М., ЦИНТИХИМНефтемаш, 1979.
  60. SacksonS., Calvert S. Entrained particle collection in packed beds // AJChEJ. 1966. № 6. P. 1075−1078.
  61. B.H., Вальдберг А. Ю. Очистка газов мокрыми фильтрами. — Издательство «Химия», М., 1972.
  62. В.Н. Расчет и конструирование контактных устройств ректификационных и абсорбционных аппаратов. Киев: Техника, 1970.
  63. Каплеуловители и их применение в промышленности / Г. Д. Лебедюк, А. Ю. Вальдберг, Н. П. Громова, В. П. Приходько. М., ЦИНТИХИМНефтемаш, 1972.
  64. Н.А. Механика аэрозолей. М., Изд-во АН СССР, 1955, 352 с.
  65. Е.П. Промышленная и санитарная очистка газов, 1979, № 2, с. 1516.
  66. РаммВ.М. Абсорбции газов. М.: Металлургия, 1973, 47 Очистка промышленных газов от пыли / В. Н. Ужов, А. Ю. Вальдберг, Б. И. Мягков и др. М.: Химия, 1981.
  67. И.Е. Аэродинамика технологических аппаратов. М.: Машиностроение, 1983.
  68. Е.В., Буркат B.C., Клюшкин В. Л. Разработка метода определения величины каплеуноса из аппаратов мокрой очистки газов алюминиевого производства // Тр. ВАМИ. 1970. Вып. 71.
  69. К., Tojok К., Yano I. // Chem. Eng. Sci. 1975. Vol. 30, № 11. P. 1415.
  70. Lapple C.E., Kamack H., J. Chem. Eng. Progr., 51,' 110 (1955).
  71. Semrau K.T., J. Air. Poll. Control Assoc., 10,200 (1960).
  72. Dawson P.R. Filtr. a. Sep., 1978, v. 15, № 6, p. 535−538.
  73. Stairmand C.J. Chem. Eng. (London), 1965, v. 194, p. 310−326.
  74. Kane J.M. Heating, Piping a. Air Condit., 1968, v. 65, № 1, p. 188−194.
  75. А.Г., Фарахов М. И., Гусева E.B. Очистка газов от масляных туманов и повышение эффективности теплообменных аппаратов. Энергосбережение в республике Татарстан. 2044. № 1−2. С. 77−79.
  76. В.М., Верхивкер Г. П., Карчев Я. Я. и др. Эксергетические расчеты технических систем: Справочное пособие. Киев: Наук. Думка, 1991.
  77. В.Е., Кремер А. И. Методические вопросы экономии энергоресурсов. М.: Энергоатомиздат, 1990.
  78. В.М. Абсорбция газов. М.: Изд-во «Химия», 1976.
  79. Е.П. Турбулентный перенос и осаждение аэрозолей. — М.: Энергия, 1980.
  80. В.В. Осаждение примесей при турбулентном течение двухфазной примеси. — В кн.: Процессы переноса в турбулентных течениях со сдвигом. Теплофизика. Т.1. Таллин: Ин-т термофизики и электрофизики АН ЭССР, 1973, с. 200−219.
  81. Ю.В. К теории осаждения монодисперсного аэрозоля на гладкие стенки из турбулентного потока в трубе. В кн.: Мат. 5-й научн. конф. по мат. мех. Т 2. Томск: Томский ун-т, 1975, с. 44−45.
  82. В.И. Осаждение частиц на стенках канала. Изв. вузов. Машиностроение, 1979, № 5, с. 73−78.
  83. Sehmel G.A. Particle deposition from, turbulent air flow. J. Geophys. Res., 1970, v.75, № 9, p.1766−1781.
  84. Е.П. Миграционная теория осаждения аэрозольных частиц из турбулентного потока на стенках труб и каналов. — Докл. АН СССР, 1972, т. 206, № 1, с. 51−54.
  85. А.Э., Дрейзин-Дудченко С.Д., Дикий Л. И. Расчет характеристик осаждения аэрозоля в плоском канале. В кн.: Очистка водных и воздушных бассейнов на предприятиях черной металлургии. — М.: Металлургия, 1974, № 2, с. 82−86.
  86. Eldighidy S.M., Chen R.Y., Comparin R.A. Deposition of suspensions in the entrance of a Channel. Trans. ASME. Ser. D, 1977, v.99, № 2, p. 164−170.
  87. В.Г. Физико-химическая гидродинамика. M.: Физматгиз, 1959.
  88. Н.А. Успех механики аэрозолей. М.: Изд-во АН СССР, 1961.
  89. Ф.П. Скорость улавливания крупнодисперсной пыли в скрубберах. Хим. пром-сть, 1953, № 8, с. 299−300.
  90. А.И. Обеспыливание воздуха. -М.: Стройиздат, 1981.
  91. Д.В., Николаев Н. А., Лаптев А. Г. Комплексная очистка стоков промышленных предприятий методом струйной флотации. Казаль, КГТУ, 2005.-156 с.
  92. М.Е., Филиппов Г. А. Газодинамика двухфазных сред. М.: Энергия, 1968.
  93. Е.П. Эффективность улавливания взвешенных частиц в трубчатых и пластинчатых насадках. Пром. и сан. очистка газов, 1979, № 2, с. 15−16.
  94. B.C. Прямоточные распылительные аппараты в теплоэнергетике. -М.: Энергоатомиздат, 1989.
  95. Е.В. Моделирование и интенсификация процессов очистки промышленных газовых выбросов в турбулентных газодисперсных потоках. Дисс. докт. техн. наук. Красноярск: Сиб. ГТУ, 1999.
  96. Н.Н. Гидродинамика и массообмен в нисходящих двухфазныхпленочно дисперсных потоках: Дис. докт. техн.наук. — М.: ИОНХ АН СССР, 1984.
  97. А.Г., Елизаров В. И., Дьяконов С. Г. Теоретические методы моделирования массо- и теплоотдачи в пленочных аппаратах, (монография). Казань: КХТИ, 1991.121 с. Деп. в ОНИИТЭХим, г. Черкассы, № 485 — хп -91.
  98. Н.А. Исследование и расчет ректификационных и абсорбционных аппаратов вихревого типа: Дисс. докт. техн. наук. Казань: КХТИ, 1972.
  99. А.А., Мемедляев З. Н., Носач В. А., Кулов Н. Н. Определение динамической скорости газа в кольцевых газожидкостных потоках. Теоретические основы химической технологии, 1982. Т. 16. № 5. — С. 717 718.
  100. Ellis S.R., Gay В. The parallel flow of two phase streams interfacial shear and fluid — fluid interaction. Trans. Inst. Chem. Eng. 1959. v. 37. — p. 206−213.
  101. М.И., Шнайдер В. Э., Синюх Н. И. Закономерности нисходящего дисперсно кольцевого течения. Инженерно — физический журнал, 1987 г. Т. 52. № 6.-С. 925−928.
  102. Т. Анализ падения давления в восходящем потоке газожидкостной смеси. Химическая технология (Япония), 1964. Т. 28. № 2. С. 110−116. Перевод 16Д7Б, 68/92 172. Бюро переводов ВИНИТИ, Москва.
  103. Andreussi P. The onset of droptet entrainment in annular downward flows. Can. J. Chem. Eng. 1980, v. 58. № 2. p. 267−270.
  104. H.A., Малюсов В. А. О влиянии искусственной турбулизации потоков контактирующих фаз на массообмен при прямоточной ректификации. Химическое и нефтехимическое машиностроение, 1968. № 9, стр. 20−22.
  105. В.А. Разработка и исследование массообменного аппарата с прямоточными вихревыми контактными устройствам: Дис. канд. техн. наук. Казань: КХТИ, 1970.
  106. В.Н., Доманский И. В. Газожидкостные реакторы. Л.: Машиностроение, 1976.
  107. В.К. Теплообмен и гидродинамика внутренних потоков в полях массовых сил. 2-ое изд. М.: Машиностроение, 1980.
  108. А.Г., Елизаров В. И., Дьяконов С. Г. Математическое моделирование теплоотдачи при турбулентном обтекании пучков труб // Теплоэнергетика. 1992. № 12. С. 34−38.
  109. С.Г., Лаптев А. Г. Обобщение гидродинамической аналогии на градиентные потоки // Теоретические основы химической технологии. Т.З. № 3. 1998. С.229−236.
  110. В.Н., Доманский И. В. Газожидкостные реакторы. Л.: Машиностроение, 1976. С. 216.
  111. В.М., Форсов А. В. Расчет коэффициента массопередачи на основании теории диффузионного пограничного слоя. Л. 1985. 18 с. Деп. в ОНИИТЭХим (г. Черкассы) 30.05.85. № 567 XII — 85.
  112. Kawase Y., Moo-Young М. Mathematical models for design of biorectors applications of KolmogorofFs theory of isotropic turbulence // Chem. Eng. J. 1990. V. 43. № 5. P. 1319 1341.
  113. Э. К вопросу о коэффициенте массо- и теплоотдачи в случае турбулентного движения // Журн. прикл. химии. 1963. Т. 36. № 5. С. 1000 -1008.
  114. И.В., Соколов В. Н. Обобщение различных случаев конвективного теплообмена с помощью полуэмпирической теории турбулентного переноса// Теор. основы хим. технологии 1968. Т. 2. № 5. С. 761−767.
  115. Л.Н., Бегачев В. Н., Барбаш В. М. Перемешивание в жидких средах: физические основы и инженерные методы расчета. Л.: Химия. Ленинградское отделение, 1984. 336 с.
  116. B.C., Галицейский Б. М., Глебов Г. А., и др. Основы теплопередачи в авиационной и ракетно-космической технике / Под ред. В. К. Кошкина. М.: Машиностроение, 1975.
  117. Н.Ф., Кошевой В. Н., Захарченко В. Ф. и др. Основы прикладной аэрогазодинамики. Кн. 2. Отекание тел вязкой жидкостью / Под ред. Н. Ф. Краснова. М.: Высш.шк., 1991.
  118. Owen P. Dust deposition from a turbulent airstream. In: Aerodynamic Carture of Particles. London, New York, 1960, p.8−25.
  119. А.Г., ФараховМ.И., Гусева Е. В. Определение эффективности сепарации аэрозолей в насадочных сепараторах // Межвуз. темат. сб. научн. тр. «Тепломассообменные апп. в химической технологии». Казань, КГТУ, 2004.
  120. Л.Г. Механика жидкости и газа. 6-е изд. М.: Наука, 1987.
  121. Г. Н. Прикладная газовая динамика. М.: Наука, 1976.
  122. В.М. Абсорбция газов. М.: Химия. 1976. 656 с.
  123. К.Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии.: Учебное пособие для вузов/ Под ред. чл.-корр. П. Г. Романкова.- 9 изд., Л.: Химия, 1981.- 560с.
  124. И.М. Повышение эффективности насадочных колонн щелочной очистки пирогаза в производстве этилена. Дис. канд. техн. наук. Казань: КГТУ, 2000.
  125. Я.Д., Титов А. А., Шалыгин В. А. Ректификация разбавленных растворов.-Л.: Химия, 1974.
  126. Я.Д. Насадочные ректификационные колонны для глубокой очистки летущих веществ // Хим. промышленность 1987. -№ 7. — с. 425 427.
  127. А.Г. Моделирование элементарных актов переноса в двухфазных средах и определение эффективности массо- и теплообмена в промышленных колонных аппаратах. Дисс. докт. техн. наук. Казань: КГТУ, 1995.
  128. ЛаптевА.Г., КудряшовВ.Н., ФараховМ.И. и др. Высокоэффективные насадочные элементы для аппаратов разделения // сборник трудов Юбилейной научно-практической конференции, посвященной 40-летию ОАО «Казаньоргсинтез», 2003. С. 272−304.
  129. Р.Ф. Повышение энергетической эффективности тепломассообменной установки разделения пирогаза за счет очистки газов-теплоносителей от аэрозольных частиц. Дис. канд. техн. наук. Казань: КГЭУ, 2003.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!