Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Интенсификация финишной обработки торовых поверхностей внутренних колец подшипников на основе выбора оптимальной кинематики процесса

Диссертация: Интенсификация финишной обработки торовых поверхностей внутренних колец подшипников на основе выбора оптимальной кинематики процесса
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Наиболее целесообразным методом окончательной обработки, эффективно увеличивающим несущую поверхность и исправляющим погрешности геометрической формы поверхности деталей в поперечном сечении, является суперфинишированиеотделочная обработка поверхностей деталей мелкозернистыми абразивными брусками. При суперфинишировании, кроме того, повышается точность размера, увеличиваются остаточные сжимающие… Читать ещё >

Интенсификация финишной обработки торовых поверхностей внутренних колец подшипников на основе выбора оптимальной кинематики процесса (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. Аналитический обзор современных взглядов на состояние вопросов теории и практики процессов финишной обработки в машиностроении. Задачи исследования
    • 1. 1. Кинематические особенности методов финишной обработки деталей подшипников качения
    • 1. 2. Анализ известных методов и схем обработки, используемых на финишных операциях
    • 1. 3. Анализ технологических возможностей методов финишной обработки колец подшипников
    • 1. 4. Цель и задачи работы
  • Глава 2. Теоретическое исследование механизма образования волнистости и шероховатости на основе определения характеристик траектории относительного рабочего движения
    • 2. 1. Кинематические характеристики и принципы их назначения
    • 2. 2. Теоретическая разработка и исследование принципа смещения траектории относительного движения
    • 2. 3. Исследования влияния смещения траектории относительного движения на волнистость и шероховатость обработанной поверхности методом графического моделирования
    • 2. 4. Исследование принципа непопадания обрабатывающего элемента в собственный след или в след другого элемента
  • Выводы
    • 2. 5. Кинематика зерна и его взаимодействие с обрабатываемой поверхностью при суперфинишировании
  • Выводы
  • Глава 3. Исследование прогрессивных методов доводки поверхностей вращения деталей
    • 3. 1. Общие принципы разработки методов доводки торовых поверхностей
    • 3. 2. Метод доводки торовой поверхности цилиндрическим инструментом со сферической рабочей поверхностью
    • 3. 3. Метод диагонального суперфиниширования торовых поверхностей
  • Выводы
  • Глава 4. Методика проведения экспериментальных исследований и обработка экспериментальных данных
    • 4. 1. Объект и условия проведения исследований
    • 4. 2. Экспериментальная установка, измерительные приборы и оборудование
    • 4. 3. Методика планирования эксперимента и обработка экспериментальных данных
    • 4. 4. Статистический анализ полученных результатов
  • Выводы
  • Глава 5. Экспериментальные исследования финишной обработки и доводки поверхностей качения
    • 5. 1. Исследования влияния характеристик траектории относительного движения на показатели процесса шлифования
  • Выводы
    • 5. 2. Исследования метода доводки торовой поверхности цилиндрическим инструментом со сферической рабочей поверхностью
  • Выводы
    • 5. 3. Исследования метода диагонального суперфиниширования торовых поверхностей
  • Выводы

Известно, что задача повышения качества изделий машиностроения — это прежде всего технологическая проблема. Особенно остро стоит вопрос повышения качества подшипников качения, так как от этого на 50−70% зависит работоспособность механизмов и машин в целом.

Одним из наиболее перспективных направлений повышения эксплуатационных характеристик подшипников качения является совершенствование технологии их финишной обработки. К сожалению, применяемые в настоящее время в подшипниковой промышленности способы суперфиниширования, основанные на традиционной одно-брусковой схеме, хотя и обеспечивают требуемую шероховатость и волнистость обрабатываемых поверхностей, но отличаются невысокой производительностью и способностью исправлять низкочастотные погрешности продольного и поперечного сечений деталей: овальность, гранность, погрешность профиля. Наоборот даже, часто в процессе суперфиниширования образуется искажение профиля детали, что резко снижает эксплуатационные свойства подшипников.

Следовательно, задача интенсификации и совершенствования методов их финишной обработки с целью обеспечения необходимой геометрической формы и значений параметров некруглости, волнистости и шероховатости является актуальной для подшипникового производства.

Финишная обработка колец технологически завершает механическую обработку кольца. Формируемые на этой операции такие параметры качества, как шероховатость, отклонение от круглости и физическое состояние поверхностного слоя, в значительной степени определяют важнейшие характеристики подшипника: уровень вибраций, точность вращения, момент трения, долговечность.

Известно, что значение периода начального износа деталей, или периода приработки, особенно велико для ответственных узлов, лимитирующих точность и надежность работы машин, для сохранения в процессе эксплуатации заданных посадок, сил трения и т. д. От результатов приработки зависит время наступления повышенного износа, вызываемого изменениями зазоров в трущихся парах, а следовательно, долговечность работы машин и механизмов.

Существует большое число методов финишной обработки рабочих поверхностей деталей, различающихся как способом воздействия на обрабатываемую поверхность, так и получаемой геометрической точностью и качеством поверхности. Не все они обеспечивают высокую работоспособность поверхности детали. Такие процессы, как тонкое шлифование, алмазное доводочное шлифование, обкатывание поверхностей роликом или шариком, алмазное выглаживание, полирование, обеспечивают значительное снижение шероховатости поверхности. Однако, большинство из них оказываются малоэффективными в том случае, когда требуется исправление геометрической формы и увеличение опорной поверхности сопряженных деталей, т. е. площади фактического контакта. Высота неровностей, достигаемая при разных способах обработки, составляет при тонком точении 11а=10.40 мкм, при шлифовании 11а=4.10 мкм, при тонком шлифовании 11а=1.4 мкм. Несущая часть поверхности (поверхность контакта) в зависимости от высоты шероховатости при Яа=10 мкм равна 4%- при Ка=5 мкм — 12% и при Яа=2 мкм — 30%.

Известно несколько способов финишной обработки поверхностей качения, кроме суперфиниширования, это — ручное полирование, полирование пастой, нанесенной на поверхность ленты, механическая обработка шлифовальной шкуркой и т. д. Эти методы достаточно просты, но имеют ряд существенных недостатков: искажение профиля дорожки качения, отсутствие стабильного исправления волнистости, неровный фон обработанной поверхности, необходимость работы в несколько переходов шкурками разной зернистости и наличие лентопротяжных механизмов (в случае механической обработки шкуркой), тяжелый физический труд (при ручном полировании).

Наиболее целесообразным методом окончательной обработки, эффективно увеличивающим несущую поверхность и исправляющим погрешности геометрической формы поверхности деталей в поперечном сечении, является суперфинишированиеотделочная обработка поверхностей деталей мелкозернистыми абразивными брусками. При суперфинишировании, кроме того, повышается точность размера, увеличиваются остаточные сжимающие напряжения, а также контактная прочность деталей, уменьшаются шероховатость поверхности и первоначальный износ, обеспечивая тем самым уменьшение износа деталей при эксплуатации, увеличение срока службы, надежности и точности машин. Суперфиниширование абразивными брусками — наиболее рациональный способ финишной обработки поверхностей качения подшипников. В связи с возросшими требованиями к точности и долговечности подшипников в настоящее время осуществляется широкое внедрение метода суперфиниширования для обработки колец высокоточных подшипников взамен метода полирования шлифполотном. Характерным признаком процесса является колебательное движение брусков с частотой от 500.600 до 2000.3000 дв.ход./мин., амплитудой 2.5 мм и небольшие давления бруска (0,05.0,3.

МПа) на обрабатываемую поверхность, что в 10. 100 раз меньше, чем давление при шлифовании. Скорость резания при обработке брусками 10. 100 м/мин (в 15. 100 раз ниже, чем при шлифовании). В результате при суперфинишировании тепловыделение в зоне обработки значительно ниже, чем при шлифовании, а контактная температура не превышает 60.100°С. Следовательно, отсутствуют физические причины образования в поверхностном слое микротрещин и прижогов, а также остаточных напряжений растяжения.

Большой вклад в изучение и развитие кинематики процесса суперфиниширования внесли работы Таратынова О. В. В развитие технологической науки и методов финишной образивной обработки деталей машин, в том числе и подшипников качения, а также в создание специального технологического оборудования и инструмента внесен большой вклад исследованиями Грановского Г. И., Брозголя И. М., Дьяченко П. Е., Кузнецова A.M., Евсеева Д. Г., Ящерицына П. И., Островского В. И., Спришевского А. И., Кременя З. И., Стратиевского И. Х., Фрагина И. Е., Бродского Б. М., Алферова А. И. и других.

Часть работ указанных авторов непосредственно посвящена вопросам разработки научных основ абразивной обработки, кинематике резания и технологических основ создания методов обработки в машиностроении. Однако, несмотря на это, некоторые вопросы теории кинематики процесса суперфинишной обработки остаются не решенными. В частности, неполно выполнены исследования окончательного формирования торовых поверхностей качения внутренних колец шариковых подшипников, что ограничивает возможности финишной обработки, в том числе возможность стабильного получения, заданного профиля. Как было установлено в условиях подшипникового производства при суперфинишировании брусок совершает колебательные движения по образующей торовой поверхности, что приводит к искажению профиля поперечного сечения шлифованной поверхности на 5−7 мкм.

Поэтому тема данной диссертации, направлена на выявление новых возможностей повышения эффективности и геометрической точности финишной обработки деталей подшипников и является актуальной.

На защиту выносятся следующие основные положения:

1. Принципы построения кинематики методов финишной обработки, основными из которых являются:

— принцип смещения траектории относительного движения;

— принцип непопадания обрабатывающего элемента в собственный след или в след другого элемента.

2. Результаты теоретического анализа влияния геометрии инструмента и кинематических факторов на интенсификацию процесса суперфиниширования и геометрическую точность обрабатываемой поверхности.

3. Результаты экспериментальных исследований влияния основных технологических факторов на волнистость, отклонение от круглости, шероховатость обработанной поверхности, съем металла и величину износа инструмента.

4. Теоретико-вероятностная схема траектории относительного рабочего движения зерна по обрабатываемой торовой поверхности при диагональном суперфинишировании, построенная с учетом оптимальной эвакуации отходов обработки (стружки и шлама).

5. Обоснование выбора рациональной кинематики способа обработки торовых поверхностей внутренних колец подшипников для интенсификации процесса суперфиниширования.

6. Рациональные режимы суперфиниширования торовых поверхностей качения внутренних колец подшипников на базе исследования прогрессивных методов доводки, обеспечивающих минимизацию искажения профиля детали и определение области их эффективного использования.

118 Выводы.

1. Результаты экспериментальных исследований подтвердили основные положения расчетно-теоретических исследований и дополнили их.

2. Экспериментальными исследованиями подтверждены основные положения о влиянии кинематически повторяющейся погрешности (радиальное биение круга) на образование волнистости и шероховатости обработанной поверхности при шлифовании, и соответствие полученных данных выведенным аналитическим зависимостям.

3. Установлено влияние радиального биения на производительность процесса шлифования и износа алмазных кругов.

4. Экспериментально установлено, что шероховатость и отклонения геометрических параметров обработанной поверхности после окончательной доводки исследованными в работе методами значительно меньше, чем при доводке традиционными методами суперфиниширования.

5. Исследованный метод доводки торовых поверхностей качения цилиндрическим инструментом со сферической рабочей поверхностью рекомендован к применению для окончательной обработки беговых дорожек колец прецизионных подшипников, так как обеспечивает стабильное получение шероховатости поверхности в пределах Яа 0.08−0.04 и высокую геометрическую точность. Установлены рациональные режимы, характеристика инструмента и область применения, указанного метода.

6. Экспериментальные исследования метода диагонального суперфиниширования торовых поверхностей качения внутренних колец шариковых подшипников подтвердили теоретические предпосылки и аналитические выводы.

7. Проведенными исследованиями установлен оптимальный цикл доводки состоящий из двух этапов обработки (до 7 е.), с использованием на черновом этапе 2-х брусков 23АМ28СМ1К и 2-х брусков 63СМ10СМ1К — на чистовом этапе.

8. Анализ результатов измерений позволил установить:

— стабильно достигается шероховатость доведенной поверхности в пределах Яа 0.16−0.08;

— доводка диагональным суперфинишированием весьма незначительно (0,5−1 мкм) искажает профиль поперечного сечения шлифованной поверхности;

— доводка диагональным суперфинишированием весьма эффективно исправляет шероховатость и в значительно меньшей мере волнистость обрабатываемой поверхности;

— доводка диагональным суперфинишированием обеспечивает высокую производительность обработки. При обработке крупногабаритных колец в 2−3 раза выше доводки их ручным способом.

9. Установлено, что шероховатость поверхности Яа 0.16−0.10 обеспечивают бруски в пределах М7-М28.

10. Значительное снижение шероховатости поверхности происходит в начальный период обработки. Дальнейшее увеличение времени контакта бруска с.

11. обрабатываемой деталью (более 30 с.) практически не сказывается на уменьшении шероховатости и волнистости поверхности.

12. Выбор отношения числа двойных ходов бруска к числу оборотов детали необходимо производить из условия неповторения зернами своих траекторий движения. Это обеспечивает равномерность и стабильность фона обработанной поверхности и наличие на ней характерной суперфинишной сетки.

13. Применение математического аппарата позволило наиболее полно и с наименьшими затратами времени оценить результаты экспериментов и получить уравнения, связывающие скорость детали, удельное давление и зернистость бруска с производительностью, расходом режущего инструмента и шероховатостью поверхности. Данные уравнения позволяют определить оптимальные режимы суперфиниширования дорожек подшипниковых колец.

14. Полученные теоретические зависимости (глава 3) и высказанные предположения об особенностях протекания механизма процесса при диагональном суперфинишировании подтвердились экспериментальными исследованиями.

Заключение

.

1. Анализ состояния существующей технологии финишной обработки деталей типа колец подшипников качения подтвердил необходимость ее дальнейшего совершенствования. Особого внимания заслуживают вопросы изыскания неиспользованных резервов извесных прогрессивных методов доводки торовых поверхностей качения внутренних колец шариковых подшипников и исследование их технологических возможностей и на этой основе их дальнейшее совершенствование, как наиболее перспективной технологии финишной обработки, это и являлось целью данной работы.

2. Разработаны и подтверждены принципы построения кинематики методов обработки, главными из которых являются:

— принцип смещения траектории относительного движения;

— принцип непопадания обрабатывающего элемента в собственный след или вслед другого элемента.

3. Найдены закономерности влияния смещения траектории относительного рабочего движения на производительность и качество обработки.

4. Установлен механизм образования волнистости и шероховатости поверхности, обусловленных действием периодической кинематической погрешности на примере круглого и плоского шлифования. Дано математическое описание закономерностей механизма образования волнистости и шероховатости.

5. Путем графического моделирования изучено образование волнистости и шероховатости на основных этапах цикла шлифования. Показана необходимость регулирования не только подачи, но и отношением частот вращения круга и детали на разных этапах шлифования с целью повышения производительности и улучшения качества обработки. Подтверждена адекватность полученных аналитических зависимостей.

6. Дано математическое описание условия соблюдения принципа непопадания обрабатывающего элемента в собственный след или вслед другого элемента.

7. На основе общей теории построения геометрических поверхностей и «технологических основах создания методов обработки в машиностроении» выявлен механизм образования торовых поверхностей, знание которого позволило разработать классификацию способов формообразования последних.

8. Выполнен анализ классификатора способов формообразования торовых поверхностей, на основе которого произведен выбор наиболее перспективных способов формообразования, отвечающих требованиям массового производства предъявляемым к современным методам доводки указанных поверхностей.

9. Из описанных и проанализированных перспективных методов доводки торовых поверхностей обстоятельному изучению и исследованию были подвергнуты два метода:

— метод доводки цилиндрическим инструментом со сферической рабочей поверхностью;

— метод диагонального суперфиниширования.

10. Выполнены экспериментальные исследования, которые позволили установить зависимости влияния основных технологических факторов: силы прижима брусков к обрабатываемой поверхности, зернистости, твердости брусков, времени обработки, частот вращения (колебания) инструмента и изделия, на показатели операции суперфиниширования, шероховатость обработанной поверхности, волнистость, некруглость, съем металла.

11. В результате экспериментальных исследований определены рациональные характеристики инструментов и режимы доводки указанными в п. 9 методами, а также установлены области эффективного их применения.

12. Метод доводки цилиндрическим инструментом со сферической рабочей частью рекомендован для окончательной обработки беговых дорожек колец прецизионных подшипников, так как стабильно обеспечивает получение шероховатости поверхности в пределах Яа 0.08 — 0.04 и высокую геометрическую точность профиля.

13. Метод диагонального суперфиниширования рекомендован для окончательной обработки беговых дорожек крупногабаритных подшипников, так как он обеспечивает шероховатость поверхности Яа 0.16 — 0.08, весьма незначительно искажает профиль поперечного сечения и позволяет повысить в 2- 3 раза производительность обработки по сравнению с доводкой ручным способом.

14. Результаты экспериментальных исследований согласуются с результатами аналитических исследований и выведенных математических зависимостей.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник. Под ред. А. Н. Резникова.- М.: Машиностроение, 1977. 391 с.
  2. Автоматы желободоводочные, специализированные моделей JI3 261 и J13 261Ш. Технические условия ТУ 2−024−5652−82. Минстанкопром СССР, 1982.
  3. А.И. Исследование процесса суперфиниширования внешних цилиндрических поверхностей алмазными брусками, канд. дисс. М., 1971.
  4. А.И. Влияние режимов доводки на микротвердость поверхностного слоя колец подшипников. «Труды института», № 1 -М.: Специнформцентр ВНИПП, 1979.
  5. П.Б. Алмазное суперфиниширование. Автомобильная промышленность, № 11, 1969.
  6. JI.H., Смирнов Н. В. Таблицы математической статистики. «Наука», М., 1965.
  7. И.М. Процессы шлифования и доводки колец подшипников. Подшипники качения. «Машгиз», М., 1961.
  8. И.М., Чистяков A.C. и др. Влияние режимов доводки колец подшипников на плотность дислокаций поверхностного слоя колец подшипников. «Труды института», № 1, М., Специнформцентр ВНИПП, 1979.
  9. И.М. Выбор метода окончательной обработки желобов колец. Сборник научно-технической информации. ЭНИИПП, № 20, 1959.
  10. И.М., Алакшин Б. В. Влияние доводочных рисок на долговечность подшипников. Подшипниковая промышленность. 1972, № 11, с. 18−23.
  11. И.М. Влияние доводки рабочих поверхностей колец на уровень вибрации подшипников. Труды института. М., ВНИПП, 1962, № 4, с. 42−48.
  12. И.М. Влияние доводки желобов колец на качество подшипников: Обзор. М., НИИАвтопром, 1973, 62 с.
  13. И.М. Влияние финишных операций на долговечность подшипников. Обзор. М., НИИНАвтопром, 1979, 61 с.
  14. .М., Алферов А. И. Повышение производительности и качества обработки колец подшипников. Обзор. М., НИИНАвтопром, 1984, 82 с.
  15. Г. И. Исследование обрабатываемости сталей на отделочных операциях, канд. дисс. Челябинск, 1969.
  16. Г. И. Суперфиниширование при колебаниях бруска с повышенной частотой. Станки и инструмент, № 12, 1963.
  17. Г. И. Суперфиниширование алмазными брусками. Станки и инструмент, № 2, 1969.
  18. Г. И. Влияние скорости резания на эффективность суперфиниширования. Станки и инструмент, № 4, 1971.
  19. C.B., Онищенко М. А. Влияние монтажных перекосов на долговечность радиальных роликоподшипников с короткими цилиндрическими роликами. Тр. ин-та ВНИПП. М., 1980.-№ 2, с. 103−108.
  20. C.B., Саверский A.C., Черепакова Г. С. Исследование напряженного состояния элементов цилиндрического роликоподшипника при перекосах колец методами фотоупругости и голографии Тр. ин-та ВНИПП. М., 1981. № 4, с. 87−94.
  21. C.B. Влияние перекоса на распределение нагрузки и долговечность цилиндрических роликоподшипников. Тр. ин-та, ВНИПП. М., 1981, № 2, с. 14−27.
  22. Р.Д., Цыпнкин Б. В., Перрель Л. Я. Подшипники качения: Справочник. М., Машиностроение, 1967. 563 с.
  23. В.М. Влияние перекоса колец бомбинированных конических роликоподшипников на их долговечность. Тр. ин-та, ВНИПП, М., 1980, № 3, с. 32−34.
  24. Бережинский В. М, Влияние перекоса колец бомбинированного конического роликоподшипника на характер контакта Торца ролика с опорными бортами. Тр. ин-та, ВНИПП. М&bdquo- 1981. № 2, с. 28−30.
  25. Ш. М. Макрогеометрия деталей машин. М., Машиностроение, 1989, 336 с.
  26. А.Ю. Разработка метода изготовления шаржированных профильных кругов из сверхтвердых материалов и исследование их эксплуатационных характеристик. Дисс.. канд. техн. Наук. — Саратов, 1981. — 210 с.
  27. И. Д. Пневматический механизм для суперфиниша желобов колец особоточных шарикоподшипников. Станки и инструмент, № 7,1963.
  28. Г. С., Автоменко В. Е. Применение абразивного инструмента из эльбора на 4-ГПЗ. Обмен производственно-техническим опытом. ВНИИПП, М., 1969.
  29. В.Д. исследование процесса суперфиниширования алмазными брусками канд. дисс. Харьков, 1970.
  30. Г. И. Кинематика резания. М., 1948. 234 с.
  31. В.Д. Суперфиниш рабочих поверхностей подшипников качения. Вестник металлопромышленности, № 4−5, 1940.
  32. .П. и др. Численные методы анализа. Изд-во ФИЗМАТЛИТ. М., 1962.
  33. П.Е. Обработка методом суперфиниша. «Черная металлургия», 1941.
  34. П.Е. Суперфиниш в машиностроении. АН СССР. М., 1942.
  35. О.Ю. Теоретические основы технологического обеспечения повышенных показателей качества деталей опор качения на операциях многобрусковой обработки: Автореф. дисс. докт. техн. наук. Саратов, 1997.
  36. В.Н., Кремень З. И. Суперфиниширование как метод повышения износостойкости и долговечности деталей машин. Влияние методов и режимов чистовой обработки на эксплуатационные свойства деталей машин. Ч. 1. Л.: ЛДНТП. 1969, с. 27−35.
  37. Доводочный автомат модели 91А. Техническое описание. 4-ГПЗ, Куйбышев, 1979, 42 с.
  38. Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов, 1975, 216 с.
  39. В.Д., Мовсесов Г. Е. «Влияние частоты реверсирования на износ под трения». Вестник Машиностроения, № 6, 1973.
  40. Т.О. Финишная обработка изделий алмазными шлифовальными инструментами, М., ВНИИТЭМР, 1991, 52 с.
  41. М.А., Сатель Э. А. Технологические способы повышения долговечности машин. М., Машиностроение, 1969, 389 с.
  42. Ермаков Ю. М. Разработка теории комплексных способов механической обработки резанием. Автор, дисс. док. техн. наук. М., 1990, 32 с.
  43. Ю.М., Степанов Ю. С. Современные тенденции развития абразивной обработки. Обзор. Информ. ВНИИТЭМР. Вып. 3. М., 1991, 52 с.
  44. В.П. Выбор и обоснование функции распределения долговечности подшипников качения. Тр. ин-таВНИПП. М., 1966, № 1, с. 16−20.
  45. Е.И., Китаев В. И. и др. Повышение надежности и долговечности роликоподшипников. М., Машиностроение, 1969,109 с.
  46. A.A. Обеспечение точности обработки на прецизионных автоматизированных станках на основе управления динамическими процессами по стохастическим моделям: Дисс. докт. техн. наук: 05.03.01. Саратов. 1995, 585 с.
  47. Исследование скоростного процесса финишной обработки колец подшипников с гидродинамическим центрированием деталей и автономной схемой бесступенчатогорегулирования режимов на опытном образце станка новой модели JI3−261. Отчет ВНИИП, М., 1982, 79 с.
  48. Исследование влияния окончательных операций на остаточные напряжения в поверхностном слое. Прага. Высшая техническая школа. Перевод № 158−65. ВНИИПП.
  49. Качество поверхности деталей машин. Труды семинара по качеству поверхности. Сб. 3. Изд-во АН СССР, 1957.
  50. П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. «Машиностроение». М., 1968.
  51. С.М. Суперфиниш в машиностроении. Труды Всесоюзной конференции по станкостроению, выпуск 3-й. «Машгиз», 1947.
  52. С.Т. и др. Исследование влияния наклепа на механические свойства и структуру сплава ЭИ437А. «Оборонгиз», М., 1956.
  53. М.И. Резание металлов. «Машгиз», М., 1958.
  54. И.Б., Кузнецов А.М" Романов П. Н. Прогрессивные процессы абразивной, алмазной и эльборовой обработок в подшипниковом производстве. М., Машиностроение, 1976,30 с.
  55. A.A. Совершенствование технологии формообразующего многобрускового суперфиниширования деталей типа колец подшипников качения: дисс. канд. техн. наук. Саратов: 1997.
  56. И.В. Трение и износ. «Машгиз», М., 1962.
  57. A.B. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. Саратов, СГУ, 1975. — 191 с.
  58. З.И., Медведев В. В., Дугин В. Н. Качество поверхностного слоя металлов при обработке абразивными брусками. Вестник машиностроения, 1973, N° 3.
  59. З.И., Стратиевский И. Х. Хонингование и суперфиниширование деталей. -Л., Машиностроение, 1988.
  60. З.И. Прогрессивная технология суперфиниширования деталей машин. Материалы международного симпозиума. М., 1991.
  61. A.M., Таратынов О. В. и др. Способ чистовой обработки деталей типа колец подшипников качения. Авт. свид-во СССР В 24 В 1/00 № 540 723 от 07.01.72 г.
  62. Кузнецов А, М, Таратынов О. В. Влияние некоторых кинематических параметров на эффективность алмазного суперфиниширования. Алмазы, 1972, № 1.
  63. A.M., Таратынов О. В., Босинзон А. Я. и др. Разработка и исследование новых методов алмазно-абразивной доводки колец подшипников. Сб. материалов
  64. Всесоюзной конференции. Теория и практика алмазной и эльборовой обработки деталей приборов и машин. М., МВТУ, 1973.
  65. A.M. Технологические основы создания методов обработки в машиностроении. Док. дисс. М., 1975.
  66. A.M., Таратынов О. В., Босинзон А. Я. Способ чистовой обработки тороидальных поверхностей деталей. A.C. на изобр. № 325 166 с приоритетом от 30. 12.69.
  67. Кузнецов А. М" Ржевский К. В. Новые методы доводки внутренних колец подшипников. М.: Автомобильная промышленность, 1997, № 12.
  68. A.M., Ржевский К. В. Траектории относительного движения инструмента и показатели процесса шлифования. М.: Автомобильная промышленность, 1998, № 3.
  69. A.M., Ржевский К. В. Диагональное суперфиниширование торовых поверхностей. М.: Автомобильная промышленность, 1998, № 6.
  70. A.M., Ржевский К. В. Выбор режимов работы инструмента с большим числом режущих элементов, 1998, № 10.
  71. Ю.В. Методы наименьших квадратов и основы математико-статической теории обработки наблюдений. «Физматгиз», 1962.
  72. Т.Н., Бокучава Г. В. Износ алмазов и алмазных кругов. «Машиностроение», М., 1967. 112 с.
  73. Г. Б. Методы отделки деталей абразивным инструментом. М., 1969. 174 с.
  74. В.Н. Суперфинишные станки. Л.: Машиностроение. 1988. — 125 с.
  75. E.H. Основы теории шлифования металлов. М., 1974. 319 с.
  76. В.И., Сарайкин A.M. О методе абразивной чистовой обработки металлов. Вестник машиностроения. 1969, № 9.
  77. М.А. Хонингование. Справочная книга по отделочным операциям в машиностроении. Л., 1966.
  78. В.М., Беляев Э. С., Краснер А. Я. Методы оптимизации. М., Просвещение, 1978,175 с.
  79. В.И. Отделка цилиндрических деталей абразивными брусками, сборник 3, «Качество поверхности деталей машин2. Труды семинара по качеству поверхности, АН СССР, 1957.
  80. В.М., Острвоский В. И. планирование экспериментов при исследовании процесса шлифования. Абразивы и алмазы. 1966, № 3, с. 27−33.
  81. Математика и САПР: Кн. 1. М., Мир, 1988. 206 с.
  82. К. Зависимость между условиями суперфиниширования и некруглостью изделий. Перевод с японского. ВНИИП № 25, 1982, 5−12с.
  83. P.M., Райнхольд Р. Микрофиниширование желобов колец радиальных шарикоподшипников. Совершенствование процессов абразивно-алмазной и упрочняющей технологии в машиностроении. Межвуз. Науч. Сб. Пермь, 1984, с. 46−48.
  84. М.С. Прогрессивные процессы абразивной, алмазной и эльборовой обработки в автомобилестроении. -М.: Машиностроение, 1976, 235 с.
  85. В.В., Чернова H.A. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов, М., Наука, 1065, 340 с.
  86. О влиянии остаточных напряжений на долговечность подшипников качения. «Machine Desuqin». 1969, № 17.
  87. П.Н., Полухин В. А. «О механизме абразивного изнашивания твердых тел в процессе доводки». Тез. Докл. Всесоюз. Конференции «Теория и практика алмазной и абразивной обработки деталей приборов и машин», 1973.
  88. Румшинский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971.-192 с.
  89. РДМУ 109−77. Методические указания: Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов. М., Изд-во стандартов, 1978, 64 с.
  90. Е.А. Работы на 4-ГПЗ по улучшению доводки желобов колец шариковых подшипников. Труды семинара. ВНИИПП, М., 1964.
  91. И.Ш. Суперфинишные головки с пневматическим приводом осциллирования. Станки и инструмент. 1963, № 7.
  92. К.В. «Интенсификация суперфинишной обработки торовых поверхностей качения колец подшипников на основе выбора оптимальной кинематики процесса». XXVII научно-техническая конференция ААН, Автотракторостроение. М., МГТУ-МАМИ. 1999.
  93. П.Н. Исследование автоматического процесса доводки рабочих поверхностей деталей подшипников качения в условиях массового производства, канд. дисс. М., 1971.
  94. И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1972. — 215 с.
  95. С.П., Кремень З. И. Обработка деталей абразивными брусками. «Машиностроение», Л., 1967.
  96. Е.М. Обеспечение качества многобрускового суперфиниширования поверхностей качения колец роликоподшипников. Канд. дисс-я. Саратов, 1998 г.
  97. A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М., Машиностроение. 1981, 184 с.
  98. Суперфиниш. Сборник статей под редакцией Панкина A.B. «Оборонгиз», 1940.
  99. А.И. Подшипники качения. М., Машиностроение. 1969, 256 с.
  100. А.И. и др. Повышение долговечности подшипников качения путем разработки и применения наиболее рациональных методов и режимов обработки. «Труды института», № 4, М., Специнформцентр ВНИПП, 1975.
  101. И.Х., Гузель В. З., Гебель Н. Д. Суперфиниширование желобов колец шарикоподшипников с применением ультразвука. Научно-техн. реф., сб. «Абразивы», № 10, 1976.
  102. О.В., Кузнецов A.M., Босинзон А. Я., и др. Станок для суперфинишной обработки дорожек качения колец подшипников. Авт. свид-во на изобретение № 607 713 от 20.05.78 г.
  103. О.В. Теоретическое и экспериментальное исследование процесса суперфиниширования подшипниковых сталей эльборовыми брусками. Канд. дисс. М., 1972.
  104. О.В., Кишнева В. Н., Кузнецов А.М, Применение полного факторного эксперимента при исследовании процесса суперфиниширования стали ШХ15 эльборовыми брусками. М., Судостроение, 1973, серия 3, № 1.
  105. Таратынов О. В, Суперфиниширование подшипниковых сталей брусками их эльбора. Научно-техн. реф. Сб. «Абразивы», № 1. 1974.
  106. О.В. Основы процесса суперфиниширования и пути повышения его производительности и качества. М., МАМИ, 1977.
  107. О.В. Теория финишной обработки осциллирующими брусками и повышение эффективности процесса на основе модульного принципа его рассмотрения. Дис. докт. техн. наук. -М., МАСИ, 1989.
  108. Точность и надежность станков с ЧПУ. Под ред. А. С, Проникова. М., Машиностроение, 1982,256 с.
  109. Проспекты фирмы «Таета», 1994.
  110. И.Е. научные основы повышения точности и производительности хонингования: Автореф. дис.докт. техн. наук: 05.02.08. М., 1975, 55 с.
  111. H.H. Выбор абразивов для механической доводки (суперфиниш). Вестник технической информации, № 7,1950.
  112. Хан г., Шапиро С. Статистические модели в инженерных задачах. М., Мир, 1969. 394 с.
  113. E.JI. Исследование окончательной обработки деталей машин методом сверхотделки, канд. дисс., Харьков, 1956.
  114. A.B. и др. Конструирование, исследование и расчет подшипников качения: Сб. Статей. Под общей ред. А. В. Черневского. М., НИИАвтопром, 1979. 62 с.
  115. А.Я. Разработка и исследование способа суперфиниширования криволинейных поверхностей вращения с прямолинейной осевой осцилляцией инструментов: Дис. канд. техн. наук: 05.02.08., Саратов, 1983, 239 с.
  116. И.Х. Основы финишной алмазной обработки. Киев, Наукова думка, 1980.-467 с.
  117. П.И. Исследование механизма образования шлифованных поверхностей и их эксплуатационных свойств. Дисс.. докт. техн. наук. Минск, 1962, 210 с.
  118. Г. М. Технологические основы надежности и долговечности машин. -Минск, Беларусь, 1964. 328 с.
  119. П.И. Повышение эксплуатационных свойств шлифованных поверхностей. «Наука и техника», Минск, 1966.
  120. П.И., Лившиц З. Б., Кошель В. М. Исследование функции распределения усталостных испытаний подшипников качения. Изв. АНВеер. Сер. ФТН. 1970, № 4, с. 28−31.
  121. П.И., Махаринский Е. И. Планирование эксперимента в машиностроении. Минск, Вышейшая школа, 1985. 286 с.
  122. Muller H. Das Mikrofinish verfahren. Techn. Rundschau. 1969, № 3. S. 23−25.
  123. Welterentwichelte DKFDDR Zylinderrollenlager in leistung gesteigerter Ausfuhrung («E"-Lager). Hansa. 1985. — 122. — № 5. — P. 487−488.
  124. Demaid A.P.A., Mather I, Hollow-ended rolles reduce bearing wear. Des Eng. 1972. № 11, P. 211−216.
  125. Heydepy M., Gohar R. The influence of axial profile on pressure distribution in radially loaded rolirs. Journal of Mechanical Engineering Science. 1979, V.21. P. 3 81−3 88.
  126. Kannel J.W. Comparison between predicted and measured asial pressure distribution between cylinders. Trans. ASK8. 1974, (Suly). P.508.
  127. Aachen T.H. Lederqeber. A, Unfersurcheng des Kurzhubhones Einflu? der Werkstuck vorbearbeitunq, der Honsteinart und der Arbeitsbedinunqen auf das Arbeitserqehnis. Disertation 1965.
  128. Brown Norval. Superfinisching to change surfice geometry Iool and manufascht Enger., 1966, 57, Nr 5, s.32−35.129.
  129. Jng. W. Klemm. Flinziehschleifen von Wolzlager Zaufrilltn. // Fertigungtechnick und Betrieb, 1995, № 9, s.536−540
  130. Jng. W. Klemm. Flinziehschleifen von Wolzlager Zaufrilltn. // Fertigungtechnick und Betrieb, 1986, № 7, s.332−336.
  131. Das Zanghubhonen ein modernes Feinbearbeit tungsverfahren.- Werkzeug und Werkstuckmaschine, № 1, 1979, s. 18−28.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!