Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка технологии электродуговой термической обработки конструкционных и инструментальных сталей

Диссертация: Разработка технологии электродуговой термической обработки конструкционных и инструментальных сталей
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Из анализа методов поверхностного упрочнения с помощью высококонцентрированных источников энергии следует, что электрическая дуга, обладая относительно низкой стоимостью обработки, по плотности мощности сопоставима с плазменной струей. Это позволяет использовать обработку элек6 трической дугой для упрочнения стальных поверхностей, что и определило цель и поставленные задачи исследования… Читать ещё >

Разработка технологии электродуговой термической обработки конструкционных и инструментальных сталей (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. АНАЛИЗ МЕХАНИЗМОВ И МЕТОДОВ ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧНЕНИЯ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ ЛОКАЛЬНЫХ ИСТОЧНИКОВ ЭНЕРГИИ
    • 1. 1. Особенности фазовых и структурных превращений при упрочнении локальными источниками энергии
    • 1. 2. Анализ способов упрочнения локальными источниками энергии
      • 1. 2. 1. Лазерное упрочнение
      • 1. 2. 2. Электронно-лучевая обработка материалов
      • 1. 2. 3. Плазменное поверхностное упрочнение
      • 1. 2. 4. Анализ возможности упрочнения стальных деталей электрической дугой
    • 1. 3. Выводы й задачи исследования
  • 2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДЫ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 2. 1. Экспериментальное оборудование
      • 2. 1. 1. Выбор варианта стабилизации и обжатия электрической дуги
      • 2. 1. 2. Выбор защитной среды при электродуговом упрочнении
    • 2. 2. Разработка сканирующего устройства
    • 2. 3. Методы проведения исследований
      • 2. 3. 1. Выбор материала и формы образцов
      • 2. 3. 2. Металлографические исследования
      • 2. 3. 3. Измерение твердости и микротвердости
      • 2. 3. 4. Электронно-микроскопический и рентгенофазовый анализ
      • 2. 3. 5. Испытания на износ
      • 2. 3. 6. Коррозионные испытания. Л
      • 2. 3. 7. Методика оценки достоверности результатов измерений
  • 3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА УПРОЧНЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ДУГОЙ
    • 3. 1. Модель процесса упрочнения поверхности материалов электродуговым способом
    • 3. 2. Моделирование тепловых процессов при обработке ЭД
    • 3. 3. Расчет температурных полей при воздействии ЭД и его результаты
  • 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 4. 1. Структура и микротвердость поверхностного слоя обработанного электрической дугой
    • 4. 2. Выводы по результатам экспериментальных исследований
    • 4. 3. Технология электродуговой обработки

Развитие промышленности неразрывно связано с созданием новых материалов с высокими технико-экономическими показателями. Одной из наиболее важных задач машиностроения является улучшение механических характеристик стальных деталей, работающих в условиях изнашивания. Эффективное решение этой задачи заключается во внедрении современных технологических методов, позволяющих обеспечить оптимальное состояние поверхностного слоя материала. Для деталей, работающих в условиях изнашивания, наиболее важными являются такие физико-механические свойства как твердость и контактная выносливость поверхности, при сохранении пластичности основной массы изделия. Поэтому целесообразно повышение характеристик не всего материала детали, а только ее поверхностного слоя.

Анализ состояния современных методов упрочнения поверхности стальных Деталей показывает, что одним из наиболее перспективных является метод упрочнения локальными источниками энергии (ЛИЭ). Это обусловлено тем, что в последнее время основным направлением развития новых методов обработки является стремление повысить, скорости нагрева, охлаждения и деформации. Это позволяет повысить концентрацию дефектов кристаллической решетки в обработанных материалах, изменить их распределение в материале и в результате улучшить их механические и другие важные для техники свойства материалов.

С 70-х годов для упрочнения поверхности металлов начинают применять лазерные, а затем электронно-лучевые и плазменные источники нагрева. Общим для этих методов является подвод тепловой энергии в заданную точку поверхности, последовательный нагрев соседних точек благодаря относительному перемещению теплового пучка и заготовки, скоростное охлаждение нагретого слоя кондуктивным теплоотводом во внутренние слои детали. Работами в этой и смежных областях занимались такие отечественные ученые 5 как: Н. Н. Рыкалин, А. А. Углов, B.C. Крапошин, И. Н. Кидин, Л. И. Миркин, B.C. Коваленко, А. Г. Григорьянц и др.

С помощью локальных источников энергии можно нагревать материалы со скоростями на несколько порядков превышающими скорости нагрева при всех ранее известных видах обработки, обрабатывать очень малые поверхности. Это дает возможность обрабатывать миниатюрные детали, наружные и внутренние поверхности деталей, создавать отверстия с упрочненной поверхностью и т. д.

Однако большое число вопросов, касающихся как механизма изменения структуры металла при обработке, так и областей практического применения термоупрочнения с помощью ЛИЭ, еще не решено. Прежде всего, не получены количественные закономерности изменения структуры и свойств металлов при такой обработке. Для практического использования упрочняющей обработки с помощью ЛИЭ необходимо установить области, где локальные источники могут быть применены с большей эффективностью, чем существующие традиционные методы обработки. Наконец, необходима разработка конструкций локальных источников нагрева, предназначенных для изменения структуры и свойств материалов.

Новые методы обработки материалов ЛИЭ тесно связаны с проведенными ранее многочисленными исследованиями физической природы процессов, возникающих при термическом упрочнении сплавов.

Наряду с достоинствами, перечисленные методы упрочнения поверхности имеют ряд недостатков, наиболее важными из которых являются высокая стоимость оборудования и как следствие высокая себестоимость обработанной поверхности.

Из анализа методов поверхностного упрочнения с помощью высококонцентрированных источников энергии следует, что электрическая дуга, обладая относительно низкой стоимостью обработки, по плотности мощности сопоставима с плазменной струей. Это позволяет использовать обработку элек6 трической дугой для упрочнения стальных поверхностей, что и определило цель и поставленные задачи исследования.

Целью диссертационной работы является упрочнение рабочих поверхностей деталей из конструкционных и инструментальных сталей методом электродуговой термической обработки.

На защиту выносятся:

— теоретическое обоснование способа упрочнения стальных поверхностей электрической дугой;

— методика расчета оптимальных технологических параметров электродуговой обработки;

— результаты экспериментальных исследований характеристик поверхностного слоя упрочненного электродуговым способом;

— технологические режимы и практические рекомендации по электродуговому упрочнению стальных деталей различного назначения.

Содержание работы разбито по разделам следующим образом:

В первой главе рассмотрены основные закономерности структурных и фазовых превращений при упрочнении стальных материалов высококонцентрированными источниками энергии. Проведен технико-экономический анализ способов упрочнения стальных поверхностей высококонцентрированными источниками энергии. Определены цель и задачи исследования.

Во второй главе приводится разработка экспериментального оборудования. Рассмотрена схема расчета устройства для электромагнитного сканирования электрической дуги. Излагаются методы исследования свойств поверхностного слоя стали после электродугового упрочнения.

В третьей главе рассмотрена модель процесса электродуговой обработки, проведен расчет оптимальных параметров процесса упрочняющей обработки.

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований по влиянию технологических параметров на свойства обработанных 7 поверхностей. Разработана технология упрочнения стальных деталей электродуговым способом.

Приведенные в работе материалы получены автором лично и при его непосредственном участии в процессе работ, проводимых в УНПК «Композит», ФГУП «Красмашзавод», САА и КГАЦМиЗ.

Научная новизна работы состоит в следующем:

Предложен способ электродуговой обработки, позволяющий повысить твердость, износои коррозионную стойкость поверхностного слоя стальных деталей, и определена область его эффективного применения.

Разработана модель процесса, описывающая зависимости толщины и микротвердости упрочненного слоя от режимов электродуговой обработки и содержания углерода в стали.

Создана методика расчета, позволяющая прогнозировать свойства упрочненного слоя в зависимости от технологических параметров и назначать режимы электродуговой обработки для достижения требуемых характеристик поверхностного слоя.

Предложен метод повышения твердости поверхностного слоя малоуглеродистой стали, путем его науглероживания в процессе электродугового упрочнения.

Практическая ценность работы состоит в следующем:

Разработан технологический процесс термической обработки стальных поверхностей электродуговым способом.

Создано программное обеспечение, позволяющее в производственных условиях осуществлять выбор оптимальных режимов электродуговой обработки.

Разработанный метод упрочнения повышает износостойкость деталей, ресурс их работы в 1,5−2 раза и снижает затраты на производство и приобретение новых.

Процесс электродугового упрочнения реализован на ФГУП «Красмаш8 завод».

Публикации По теме диссертации опубликовано 8 научных работ.

Апробация работы Основные результаты работы докладывались и обсуждались на:

— IV, V, VI, VII Всероссийских конференциях «Перспективные материалы, технологии, конструкции» (Красноярск 1998;2001);

— II Международной конференции «Радиационно-термические эффекты и процессы в неорганических материалах» (Томск 2000);

— II Всероссийской научно-практической конференции «Достижения науки и техники — развитию сибирских регионов» (Красноярск 2000).

Автор благодарит научного руководителя Стацуру В. В., сотрудников САА, ФГУП «Красмашзавод» и КГАЦМиЗ оказавших моральную, техническую и материальную поддержку в проведении отраженных в диссертации исследований. 9.

4.2. Выводы по результатам экспериментальных исследований.

Экспериментально подтверждена возможность использования в качестве локального источника энергии, при упрочнении стальных поверхностей, электрической дуги.

В результате обработки образцов электрической дугой, получили поверхностный слой с параметрами: h — толщина, HV — микротвердость. Эти параметры изменяются в зависимости от скорости обработки и плотности мощности дуги. Микротвердость поверхностного слоя изменяется от 5 до 8 ГПа, толщина от 200 до 600 мкм.

Рентгеноструктурный анализ показал, что структура полученного слоя состоит из мартенсита или смеси мартенсита с трооститом, в зависимости от значения микротвердости.

Износостойкость и коррозионная стойкость термообработанной поверхности увеличились, в сравнении с исходным образцом.

Результаты экспериментальных исследований подтвердили правильность построения математической модели, и численного ее решения, (таблица 4.4).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. Предложен способ электродуговой обработки конструкционных и инструментальных сталей, характеризующийся невысокой себестоимостью процесса получения упрочненного слоя с высокими значениями твердости, износои коррозионной стойкости. Определена область его эффективного применения.

2. Разработана модель процесса электродугового упрочнения, устанавливающая зависимость свойств упрочненного слоя от скоростей нагрева и охлаждения.

3. Создана методика расчета, позволяющая количественно определить зависимости микротвердости и толщины упрочненного слоя от технологических режимов обработки и содержания углерода в стали. Выявлено, что наибольшее влияние на микротвердость упрочненного слоя оказывает скорость относительного перемещения электрической дуги и содержание углерода в стали, определен диапазон оптимальных скоростей. На толщину упрочненного слоя наибольшее влияние оказывает величина теплового потока.

5. Разработано программное обеспечение для расчета основных технологических параметров электродуговой обработки и свойств упрочненного слоя.

4. Создана экспериментальная установка для электродугового упрочнения стальных поверхностей, позволяющая вести обработку четырех образцов одновременно при следующих технологических параметрах: I -100 — 200 А, V-0,005−0,18 м/с.

6. Выявлены оптимальные технологические параметры процесса упрочнения стальных поверхностей. В частности для стали 40 при скорости перемещения электрической дуги 0,08 м/с и силе тока 130 А микротвердость составляет 7,8 ГПа при толщине слоя 0,5 мм.

7. Разработано устройство для сканирования электрической дуги, позволяющее увеличить ширину обрабатываемой «дрожки» до 15 мм.

8. Разработан метод повышения твердости поверхностного слоя малоуглеродистой стали путем его науглероживания в процессе электродугового упрочнения с использованием графитового электрода, что позволило повысить твердость стали 20 в 4 раза.

9. Разработаны технологический процесс и оборудование термической обработки стальных поверхностей электродуговым способом и проведена промышленная апробация на ФГУП «Красмашзавод». Промышленные испытания показали, что ресурс работы упрочненных электродуговой обработкой деталей увеличился в 1,5−2 раза.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Новое в технологии получения материалов. Под ред. Осипяна Ю. А и Хауффа А. — М.: Машиностроение, 1990. — 448 с.
  2. B.C. Теория термической обработки металлов. Закалка, старение и отпуск: Учеб. пособие / ГАЦМиЗ. Красноярск., 1998.-172 с.
  3. А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1977. — 648 с.
  4. B.C., Головко Л. Ф., Черненко B.C. Упрочнение и легирование деталей машин лучом лазера. Киев: Тэхника, 1990. — 192 с.
  5. А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М.: Машиностроение, 1989. — 304 с.
  6. И.И. Теория термической обработки металлов. М.: Металлургия, 1986. — 480 с.
  7. И.Н. Физические основы электротермической обработки металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1969. — 375 с.
  8. И.Н. Фазовые превращения при ускоренном нагреве стали. -М.: Металлургиздат, 1957. 95 с.
  9. Л.И. Физические основы обработки материалов лучами лазера. М.: Изд-во МГУ, 1975. — 393 с.
  10. А.Г., Шиганов И. Н. Оборудование и технология лазерной обработки материалов. М.: Высш. школа, 1990. — 159 с.
  11. Кан Р. У. Сплавы, быстро закаленные из расплава. // Физическое металловедение: В 3 т. М.: Наука, 1964. — 487 с.
  12. П.А., Хан М.Г. Чеканова Н. Т. Лазерная обработка металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1986. — 142 с.
  13. B.C., Головко Л. Ф., Меркулов Г. В., Стрижек А. И. Упрочнение деталей лучом лазера. Киев: Техника, 1981. — 130 с.
  14. Г. И., Кузнецов В. А., Сокуренко А. Д. и др. Исследование термоупрочнения и износостойкости стали 45, обработанной излучением мощ124ного многолучевого С02 лазера. // Поверхность: Физика, химия, механика. 1987. -№ 1.-С. 68−73.
  15. А.А., Матухнов В. М., Шмырева Т. П. и др. Воздействие лазерного излучения на инструментальные углеродистые стали и нержавеющие мартенситные стали. // ФиХОМ. 1986. — № 5. — С. 38−45.
  16. М.А., Жуков А. А., Кокора А. Н. Структура и свойства сплавов, обработанных излучением лазера. М.: Металлургия, 1973. — 192 с.
  17. В.М., Васильев В. А., Седунов В. К., Чеканова Н. Т. Влияние схемы упрочнения гильз цилиндров лазерным излучением на износостойкость. // МиТОМ. 1982. — № 9 С. 41−43.
  18. А.П., Алексеенко С. И., Бояркин М. В., и др. Лазерная закалка клапана дизельного двигателя. //МиТОМ. 1988. — № 1. — С. 51−53.
  19. А.Н., Гуреев Д. М., Лалетин А. П. и др. Влияние структурно-фазовых превращений в инструментальных материалах при лазерной термообработке на износостойкость режущего инструмента. // ФиХОМ. 1990. -№ 2.-С. 35−38.
  20. С.В., Голубев B.C. Лазерная циклическая обработка инструментальных сталей. // Электронная обработка материалов. 1986. — № 5. — С. 24−27
  21. Т.М., Веремеевич А. Н., Иванов И. А. и др. Получение однородного закаленного слоя при лазерной обработке стали 9Х. // ФиХОМ.1988.-№ 6.-С. 63−66.
  22. А.Н., Коталичук В. А. Остаточные напряжения после лазерной обработки. // Электронная обработка материалов. 1984. — № 8. — С. 2932.
  23. А.Г., Алексеенко С. И. Сафонов А.Н. Исследование микроструктуры и механических характеристик стали 40X10С2М после лазерной обработки. // ФиХОМ. 1991. — № 3. — С. 102−107.
  24. Д.М., Каковкина Н. Г., Ямшиков С. В. Изменение микромеха125нических характеристик стали при воздействии лазерного излучения. // ФиХОМ.-1993.-№ 1.С. 34−37
  25. Д.М., Ялдин Ю. А. О лазерной термической обработке инструментальных сталей. // МиТОМ. 1988. — № 5. — С. 8−9.
  26. С.А. Влияние лазерной обработки на содержание остаточного аустенита в углеродистых и хромистых сталях. // ФиХОМ. 1990. — № 5. -С. 18−22.
  27. B.C. Обработка поверхности металлических материалов лазерным излучением. // Поверхность: Физика, химия, механика. 1982. — № 3,-С. 3−12.
  28. А.Г., Сафонов А. Н. Методы поверхностной лазерной обработки. М.: Высшая школа, 1987. — 191 с.
  29. B.C., Верхотуров А. Д., Головко Л. Ф., Подчерняева И. А. Лазерное и электроэрозионное упрочнение материалов М.: Наука, 1986. -276 с.
  30. Л.Ф., Коваленко B.C., Черненко B.C. и др. Закономерности упрочнения железоуглеродистых сплавов непрерывным излучением мощного С02-лазера. // Электрон, обраб. материалов. 1980. — № 6. — С. 26−29.
  31. А.Н., Вязьмина Т. М., Крапошин B.C. и др. Лазерная закалка цилиндрических вращающихся образцов. // ФиХОМ. 1990. — № 1. — С. 12−13.
  32. В.Н., Кащук О. Л., Валюк Т. М. Роль метастабильной структуры чугуна, полученной лазерной обработкой, в абразивной износостойкости контактирующих пар. // Электронная обработка материалов. 1986. — № 6.-С. 21−24.
  33. B.C., Швец Ю. И., и др. О влиянии размерного фактора на процесс упрочнения деталей непрерывным лазерным излучением. // Электронная обработка материалов. 1986. — № 1. — С. 22−25.
  34. B.C. Зависимость глубины закаленных зон сталей и чугу126нов от параметров лазерной обработки. // ФиХОМ. 1988. — № 6. — С. 88−96.
  35. Е.Н., Бакаева Р. Д. Водонипраницаемость и коррозионно-усталостная выносливость сварных соединений из низкоуглеродистой стали после лазерной и плазменной обработки. // Сварочное производство. 1999. -№ 8. — С. 15−19.
  36. Н.Н., Зуев И. В., Углов А. А. Основы электронно-лучевой обработки материалов. М.: Машиностроение, 1987. — 239 с.
  37. М.В., Батырев Н. И., Косоногов Е. Н. Особенности упрочнения поверхностных слоев стали У10 электронным пучком // Новые методы повышения конструктивной прочности стали /Отв. Ред. Тушинский. Новосибирск, 1985. с. 138
  38. В.В., Ивасев С. С. Изменение состояния поверхности стали при облучении электронным пучком. // Материалы, технологии, конструкции: Сборник материалов межрегиональной конференции 4.1. Красноярск: САА, 1996. С. 98−100
  39. А.С., Фомичев В. Ю., Томащук Ю. Ф. и др. Особенности формирования структуры в углеродистой стали при воздействии электронного потока с энергией 30 МэВ при плотности мощности ~104 Вт/см2. // ФиХОМ. 1990. — № 4. — С. 101−107.
  40. А.Б., Ротштейн В. П. Термический и деформационно-волновой механизмы упрочнения углеродистой стали при воздействии высокоэнергетического сильноточного электронного пучка. // ФиХОМ. 1997. -№ 6. — С.37−41.
  41. Н.В., Лакишев В. А., Скаков Ю. А. и др. Микроструктура стали У10А после облучения ОКГ и закалки из жидкого состояния. // Фи127
  42. ХОМ. 1981. — № 4. С. 24−28.
  43. Л.К., Саматугин С. С., и др. Плазменное поверхностное упрочнение. Киев: Наука, 1990.
  44. А.А., Закономерности плазменно-дугового легирования и рафинирования металлов М. Наука 1984
  45. А.А., Филипов М. А., Студенок Е. С. Структура закаленных углеродистых сталей после плазменного поверхностного нагрева. // МиТОМ. 1997.-№ 6.-С. 2−4.
  46. Е.Г., Кобяков С. С., Геллер М. А. Исследование процессов микроплазменной закалки сталей. // МиТОМ. 1988.-№ 5.-С. 10−13.
  47. Ю.М. Влияние плазменной термической обработки поверхности на прочность стальных конструкций. // Сварочное производство. -1999. -№ 3. С. 14−16.
  48. Ю.М. Кинетика нагрева стали сканируемой воздушно-плазменной дугой. // Сварочное производство. 1998. — № 11.
  49. В.И., Сафонов Е.Н, Стариков В. В. и др. Поверхностное упрочнение чугуна с шаровидным графитом электрической дугой прямого действия. // Известия вузов. Черная металлургия. 1994. — № 10. — С. 48 -49.
  50. Г. А., Рахимянов Х. М. Исследование микроструктуры и механических свойств стали 45 после плазменного термоупрочнения. // Электронная обработка материалов. -1987.-№ 5.-С. 24−27.
  51. В.А., Баскаков И. А. Толстов А.А., Бердников А. А. Восстановительная наплавка и упрочнение роликов рольгангов. // Сварочное производство. 1991. — № 3. — С 31.128
  52. В.А., Трошин О. В., Бердников А. А. Плазменная закалка сканируемой дугой без оплавления поверхности. // ФиХОМ. 1995. — № 2. -С. 101−106.
  53. Л.К., Самотугин С. С., Щвец В. В. и др. Повышение износостойкости некоторых волковых сталей поверхностной плазменной обработкой. // ФХИМ 1987 г. № 1 с. 106−108
  54. И.Е., Ясинская О. Г. Особенности структуры поверхностного слоя стали 40Х, упрочненного потоком высоких энергий. // Электронная обработка материалов. 1986. — № 4. — С. 21−23.
  55. С.С. Плазменная обработка инструментальных материалов. // Автоматическая сварка. 1998. — № 8. — С. 48−51.
  56. А.А., Шилина Е. П., Брон Д. И. и др. Плазменное оплавление поверхностного слоя чугуна после электроискрового легирования. // Электронная обработка материалов. 1985. — № 3. — С. 25−28.
  57. В .Я. и др. Предотвращение дефектов при форсированных режимах упрочнения плазменной дугой. // Сварочное производство. -1999.-№ 4.-С. 10−11.
  58. Л.К., Самотугин С. С., Пирч И. И., и др. Комплексное объемно-поверхностное упрочнение с использованием высококонцентрирован129ного источника нагрева. // МиТОМ. 1988. — № 5. — С. 3−8.66. а.с. СССР 1 289 078 С 21 D 1/06
  59. С.С., Муратов В. А., Ковальчук В. В. Плазменное упрочнение инструмента кольцевой формы. // МиТОМ. 1997. — № 10. — С. 2−4.
  60. С.С., Пуйко А. В., Соляник Н. Х. Эксплуатационные свойства инструментальных сталей при комплексном объемно-поверхностном упрочнении. // МиТОМ, 1997. — № 5. — С. 2−6.
  61. С.С., Соляник Н. Х., Пуйко А. В. Свойства инструментальных сталей при плазменном упрочнении с оплавлением поверхности. // Сварочное производство. 1994. — № 11.- С. 20−24.
  62. Е.Н., Журавлев В. И. Поверхностное упрочнение железоуглеродистых сплавов дуговой закалкой. // Сварочное производство. 1997. -№ 10.-С. 30−32.
  63. Е.Н., Радченко Р. Д. Исследование коррозионно-механических свойств сварных соединений из стали 20 ЮЧ, подвергнутых воздействию высококонцентрированного излучения и термической обработке. // Сварочное производство. 1999. — № 3. — С. 5−9.
  64. В.В., Ивасев С. С., Гирн А:В. Упрочнение металлических поверхностей электродуговым методом. // Сборник материалов межрегиональной конференции: Материалы, технологии, конструкции. Красноярск: САА, 1998.
  65. В.В., Гирн А. В. Анализ способов упрочнения поверхности стальных деталей локальными источниками энергии. // Сборник материалов межрегиональной конференции: Материалы, технологии, конструкции -Красноярск: САА, 1999.
  66. В.В., Гирн А. В. Радиационно-термические технологии в машиностроении. // Радиационно-термические эффекты и процессы в неорганических материалах: Тезисы докладов 2-й международной конференции. -Томск: ТПУ, 2000. С. 73−74.130
  67. В.В., Ивасев С. С., Гирн А. В. Инновационный потенциал новых материалов. // Достижения науки и техники — развитию сибирских регионов: Материалы 2-й научно-практической конференции. Красноярск. -2000.-4.3.-С. 261−264.
  68. А.В. Установка и методика исследования влияния обработки стальных деталей локальными источниками энергии. // Перспективные материалы, технологии, конструкции: Сб. науч. тр. Красноярск: КГАДМиЗ, 2000.-Вып. 6. -С. 316−318.
  69. Э.М. Плазменно-дуговая аппаратура. Киев: Техшка, 1971 164 с.
  70. К.В., Добротина З. А., Хренов К. К. Теория сварочных процессов. М. Высшая школа 1976 422 с.
  71. В.В. Физико-химические процессы в сварочной дуге. М. Машгиз 1954 129 с. 80. а.с. СССР 1 244 946 С21 D 1/09
  72. И.А. О расчете отклонения сварочной дуги в постоянном поперечном магнитном поле. // Сварочное производство. 1963. — № 7.
  73. B.C., Мечев B.C. К вопросу о перемещении электрической дуги в магнитном поле. // Автоматическая сварка. 1966. — № 6.
  74. B.C. Амплитуда колебания электрической дуги в переменном магнитном поле. // Сварочное производство. 1968. — № 3.
  75. В., Меккер Г. Электрические дуги и термическая плазма: Пер. с нем. М.: Изд-во иностр. лит., 1961.
  76. И.М., Акулов А. И. Устойчивость сварочной дуги в поперечном магнитном поле. // Сварочное производство. 1965. — № 10.
  77. .В. О тепловых характеристиках дуги, колеблющейся в поперечном магнитном поле. // Сварочное производство. 1968. — № 3.
  78. В.А., Болдырев A.M. О влиянии продольного магнитного поля на сварочную дугу прямой полярности. // Автоматическая сварка. 1982.1311.-С. 15−19.
  79. A.M., Биржев В. А. Влияние продольного магнитного поля на проплавляющую способность сварочной дуги прямой полярности. // Сварочное производство, 1982. — № 4. — С. 10−11.
  80. Н.М., Кулагин А. П. Форма дуги между угольными электродами в продольном магнитном поле. //Автоматическая сварка. 1979. — № 3. -С. 59−60.
  81. Ю.Г., Мартынюк Т. А. Влияние продольного магнитного поля на структуру и механические свойства сварных соединений газонефтепроводов.// Автоматическая сварка. 1978. — № 9. — С. 37−38.
  82. А. Д. Маевский В.Р. Влияние управляющих магнитных полей на геометрические размеры шва при дуговой сварке под флюсом. // Сварочное производство. 1996. — № 2. — С. 17−19.
  83. А.Д. Управление геометрическими размерами шва при дуговой сварке и наплавке воздействием магнитных полей. // Сварочное производство. 1.994. — № 9. — С. 28−31.
  84. В.Е., Газман СМ. и др. Горелка для газоэлектрической сварки с магнитным управлением дугой. // Сварочное производство. 1981. -№ 2. .
  85. И.Р., Зернов А. В., Серафимов B.C. Влияние продольного магнитного поля на плавление и перенос электродного металла. // Сварочное производство. 1.973. — № 7. — С. 8−10.
  86. С.В., Алексеенко Н? Н., Пыкин Ю. А., Фоминых С. И. Метод расчета температурных полей, а процессе плазменной закалки со сканированием//ТВТ. 1994. — Т. 32. — С. 40−43.
  87. Ю.М. Согласование характеристик источника питания и дуги при плазменном нагреве со сканированием. // Сварочное производство. 1997.-№ 8.
  88. С.В., Пыкин Ю. А., Фоминых С. И. Прикладные аспекты ли132неаризации скорости сканирования в процессе плазменной обработки. // Сварочное производство. 1996. — № 1. — С. 12−15.
  89. А.В. Использование электромагнитного сканирования электрической дуги при упрочнении стальных поверхностей. // Решетневские чтения: Сб. тез. науч. конф. Красноярск: САА, 2001. — С. 35−36.
  90. Баранова J1.B. Демина Э. Л. Металлографическое травление металлов и сплавов: Справочник. М.: Металлургия, 1986.
  91. В.М., Вигдорович В. Н. Микротвердость металлов М: Ме-таллургиздат 1962 — 124 с.
  92. А.И., ШаулинаЮ.П. Измерение твердости: Метод, указания. Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2001.-16с
  93. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия /Я.С. Уманский Ю. А. Скаков и др. М Металлургия 1982
  94. П. М. Шмелева Н.М. Методы испытания электролитических покрытий. Л.: Машиностроение, 1977. — 88 с.
  95. Лейзеганг 3. Электронная микроскопия. М. Изд-во иностр. Лит.1960
  96. А.Н., Константинов М. П. Рентгеновское определение количества остаточного аустенита в сталях. // Завод, лаб. 1984. — Т.50. — № 5. -С.42−44.
  97. Т.Б. Рентгенография твердых сплавов. М.: Металлургия, 1985.
  98. Н.А., Гордиенко Л. К. Металлография и общая технология металлов. М.: Высшая школа, 1983.
  99. А.И., Шаулина Ю. П. Металлографический метод в металловедении: Метод, указания. Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2001.-39 с.
  100. В.К., Прейс Г. А. Износостойкость металлов. М.: Машиностроение, 1960.
  101. Филяев А. Т Исследование износостойкости сталей упрочненых на133клепом. Минск.: Наука и техника, 1974. — 168 с.
  102. М.Н., Жигалева К. А. Методы коррозионных испытаний металлов. М.: Металлургия, 1986. — 80 с.
  103. В.В. Теория оптимального эксперимента. М.: Наука, 1971.
  104. В.К. Статистические методы анализа и планирования экспериментов.: Издательство Московского университета, 1975
  105. А.В., Стацура В. В., Михеев А. Е. Оптимизация технологических режимов электродуговой обработки стальных поверхностей. // Перспективные материалы, технологии, конструкции: Сб. науч. тр. Красноярск: КГАЦМиЗ, 2001.-Вып. 7. — С. 131−133.
  106. А.В. и др. Поверхностная упрочняющая обработка с применением концентрированных потоков энергии. 1990
  107. А.В. и др. Структура и методы формирования износостойких поверхностных слоев. М. Машиностроение 1991
  108. А.А. Теория разностных схем. М.: Наука, 1997. — 655 с.
  109. А.Н., Резников А. А. Тепловые процессы в технологических системах. М.: Машиностроение, 1990. — 288 с.
  110. .М. Численный метод решения уравнения теплопроводности в электронно-лучевой сварке. // Конструирование алгоритмов и решение задач математической физики. М.: ИПМ АН СССР. — 1989. — С. 128−131.
  111. В.Д., Крыжановский М. В. Математическое моделирование процесса плазменной термической обработки углеродистой стали. // ФиХОМ. 1989. — № 4. — С. 40−44.
  112. Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. М.: Машгиз. 1951.-296 с.
  113. А.А., Смуров И. Ю., Лашин A.M. К оптимизации параметров импульсной лазерной обработки металлических материалов. // ФиХОМ. -1991. № 1. — С. 63−67.
  114. А.А., Углов С. А., Кулик А. Н. Расчет термонапряженного со134стояния в длинном металлическом цилиндре при нагреве непрерывным лазерным излучением. // ФиХОМ. 1997. — № 6. — С. 42−49.
  115. Углов А, А., Смуров И. Ю., Гуськов А. Г. О расчете плавления металлов концентрированным потоком энергии. // ФиХОМ. 1985. — № 3. — С. 3−8.
  116. В.Н., Огданский В. Ф., Коршун В. И. Расчет температурных полей при воздействии локальных энергетических источников энергии на поверхность детали. // ФиХОМ. 1992. — № 2. — С. 48−54.
  117. М.Х., Антадзе Ю. Г., Чанкветадзе З. А. Расчетные оценки скорости охлаждения поверхностного слоя, оплавленного импульсной высокотемпературной плазмой. // ФиХОМ. 1991. — № 6. — С. 100−106.
  118. .М., Лаптенок В. Д. Моделирование температурных полей при электронно-лучевой сварке. // ФиХОМ. 1991. — № 2. — С. 70−74.
  119. А.В., Постников B.C. Определение тепловых полей при сварке колеблющимся тепловым пучком. //• ФиХОМ. 1972. — № 2. — С. 23−29.
  120. С.С., Нестеров О. Ю., Ярмицкий А. Г. и др. Оптимизация режимов плазменной обработки инструмента. // Сварочное производство. -1998.-№ 7.-С. 12−15.
  121. Н.Н., Николаев А. В., Кулагин И. Д. Тепловой поток в тело, взаимодействующее с плазменной струей. // ТВТ. 1965. — Т. 3. — № 6. — С. 871−878.
  122. А.А., Сагдединов О. Г. О расчете плавления и затвердевания металла при импульсном воздействии концентрированных потоков энергии. // ФиХОМ. 1991. — № 5. — С. 36−40.
  123. В.Д. Сопротивление хрупкому разрушению стали с поверхностно упрочненным слоем. //МиТОМ. 1970. — № 6. — С. 49−51.
  124. Л.И. Структура перлита и конструктивная прочность стали. Новосибирск: Наука, 1993.
  125. В.Д., Фокина Е. А. Остаточный аустенит в закаленной стали. М.: Наука, 1986. — 112 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!