В серийном производстве tмах не отделяется от tорг и задаётся в процентах от оперативного времени. Время на организационное обслуживание зависит от типа оборудования и условий работы и задаётся в процентах от оперативного времени как в массовом, так и в серийном производстве.
Время на отдых и личные надобности tотд зависит от массы обрабатываемой детали, машинного времени, оперативного времени, вида подачи и определяется в процентах от оперативного времени как в массовом, так и в серийном производстве.
1.Токарн0-револьверная to=0,33 мин, tуст=0,25 мин, tпер=0,09 мин, tпер.
к.=0,05+0,06=0,11 мин, tизм=0,12 мин.
(Методические указания, приложения 7…11)
Время на обслуживание рабочего места:
tобс =2,5% tопер
tобс =(tо+ tв)2,5/100=(0,33+0,57)2,5/100=0,023 мин. (приложения 7…11)
Время на отдых и личные надобности:
tотд =4% tопер
tотд =(tо+ tв)4/100=(0,33+0,57)4/100=0,036 мин. (приложения 7…11)
Штучное время:
2. Токарная 2 to=0,23 мин, tуст=0,25 мин, tпер=0,09 мин, tпер.
к.=0,05+0,06=0,11 мин, tизм=0,12 мин.
(Методические указания, приложения 7…11)
Время на обслуживание рабочего места:
tобс =2,5% tопер
tобс =(tо+ tв)2,5/100=(0,23+0,57)2,5/100=0,02 мин. (приложения 7…11)
Время на отдых и личные надобности:
tотд =4% tопер
tотд =(tо+ tв)4/100=(0,23+0,57)4/100=0,032 мин. (приложения 7…11)
Штучное время:
Токарная 3 to=0,23 мин, tуст=0,25 мин, tпер=0,09 мин, tпер.
к.=0,05+0,06=0,11 мин, tизм=0,12 мин.
(Методические указания, приложения 7…11)
Время на обслуживание рабочего места:
tобс =2,5% tопер
tобс =(tо+ tв)2,5/100=(0,23+0,57)2,5/100=0,02 мин. (приложения 7…11)
Время на отдых и личные надобности:
tотд =4% tопер
tотд =(tо+ tв)4/100=(0,23+0,57)4/100=0,032 мин. (приложения 7…11)
Штучное время:
Токарная 4 to=0,23 мин, tуст=0,25 мин, tпер=0,09 мин, tпер.
к.=0,05+0,06=0,11 мин, tизм=0,12 мин.
(Методические указания, приложения 7…11)
Время на обслуживание рабочего места:
tобс =2,5% tопер
tобс =(tо+ tв)2,5/100=(0,23+0,57)2,5/100=0,02 мин. (приложения 7…11)
Время на отдых и личные надобности:
tотд =4% tопер
tотд =(tо+ tв)4/100=(0,23+0,57)4/100=0,032 мин. (приложения 7…11)
Штучное время:
Токарная 5 to=0,23 мин, tуст=0,25 мин, tпер=0,09 мин, tпер.
к.=0,05+0,06=0,11 мин, tизм=0,12 мин.
(Методические указания, приложения 7…11)
Время на обслуживание рабочего места:
tобс =2,5% tопер
tобс =(tо+ tв)2,5/100=(0,23+0,57)2,5/100=0,02 мин. (приложения 7…11)
Время на отдых и личные надобности:
tотд =4% tопер
tотд =(tо+ tв)4/100=(0,23+0,57)4/100=0,032 мин. (приложения 7…11)
Штучное время:
Токарная 6 to=0,23 мин, tуст=0,25 мин, tпер=0,09 мин, tпер.
к.=0,05+0,06=0,11 мин, tизм=0,12 мин.
(Методические указания, приложения 7…11)
Время на обслуживание рабочего места:
tобс =2,5% tопер
tобс =(tо+ tв)2,5/100=(0,23+0,57)2,5/100=0,02 мин. (приложения 7…11)
Время на отдых и личные надобности:
tотд =4% tопер
tотд =(tо+ tв)4/100=(0,23+0,57)4/100=0,032 мин. (приложения 7…11)
Штучное время:
Техническое нормирование операции.
Штучное время обработки заготовки определяется по формуле:
Т шт. = tо + tв + tабс. + tпер ,
где:
t о = tоi — основное время на операцию, мин
tоi = tо1 + tо2 + t о3 = 1,1+1,31+0,193+0,024=2,62 мин;
tв = tву + t мв — вспомогательное время, включающее время t ву на
установку и снятие заготовки и tмв, связанное с каждым переходом; в данном случае tву = 0,43 мин [ 6 с 56 карта 2
поз 2]
здесь: t мв = 0,141 + 0,133 + 0, 212 = 0,486 мин;
tасб + t пер — время обслуживания рабочего места и время на личные
надобности составляет 9% от оперативного времени
[ 4 Т1 с. 605 табл. 12]
t абс + t пер = 0,09 (4,363 + 0,43 + 0,486) = 0,475 мин.
Тогда:
Т шт = 2,62 + 0,916 + 0,475 = 4,01 мин.
Подготовительно-заключительное время Тпз при обработке на станках с ЧПУ определяется по формуле:
Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз3 + Тпз4
где:
Тпз1 — время, включающее получение наряда чертежа, технологической документации и ознакомление с ними, в соответствии с руководящим материалом Тпз1 = 12 мин для
всех станков с ЧПУ [ 4 Т1. c. 604];
Тпз2 — время, учитывающее дополнительные работы, согласно
[ 4 Т1 с. 606 табл. 12] для нашего случая это время равно 10 мин.;
Тпз3 — время пробной обработки одной заготовки, учитывается
только тогда, когда на станке нет корректоров, в данном случае
Тпз3 = 0.
Т пз4 — время, связанное с приемами по наладке станка, равное для 3-х
инструментов 10, 3 мин [ 4 т2с 609 табл. 13]
Тогда:
Тпз = 12 + 10+ 10,3 = 32,3 мин.
Штучно-калькуляционнное время Тшт = Т шт + Тпз/ = 4,01 + 32,3/1000 = 4,04 мин.
Рассчитаем время То для сверлильной операции 3 установка 1 переход 1.
Lp= 70 мм.;
i=1;
S=0.2 (по табл.
25 из /2/).
n=500.
То=12*1/0.2*500;
То=0.12 мин.
3. Проектирование контрольно-измерительного приспособления
Разработаем контрольноизмерительный инструмент для контроля перпендикулярности фланца диаметро 110 и. внутреннего диаметра 35.6
Возможные причины возникновения неперпендикулярности:
При обтачивании наружных цилиндрических поверхностей и подрезании торцов могут возникнуть различные дефекты:
часть поверхности осталась необработанной. Такой дефект может возникнуть из-за биения заготовки, недостаточной величины припуска, смешения центровых отверстий;
несоответствие диаметров обточенных поверхностей указанным на чертеже, может произойти из-за неправильной установки глубины резания в результате ошибок измерения при снятии пробной стружки или из-за того, что не был выбран люфт при установке размера с помощью лимба;
не выдержаны линейные размеры обработанных поверхностей. Такой дефект возникает из-за неправильной установки упора или разного положения заготовок, в патроне;
неперпендикулярность торцовой поверхности < оси детали. Такой дефект может возникнуть по различным причинам: в результате большого вылета резца из резцедержателя, из-за отжима резца в результате люфта в направляющих поперечных салазок суппорта, вследствие большого припуска;
конусность. Возникает в результате несовпадения осей центров, установленных в шпиндель и пиноль задней бабки, перекоса заднего центра в результате загрязнения конического отверстия в пиноли, износа центрового отверстия, ненадежного закрепления резца;
овальность. Возникает в результате биения шпинделя или плохого закрепления заготовки;
бочкообразность Возникает в результате прогиба заготовки под действием отжимающих усилий или износа направляющих станины;
седлообразность. Возникает в результате ненадежного крепления резца в резцедержателе или износа направляющих около передней бабки;
повышенная шероховатость обработанной поверхности. Возникает из-за затупления резца, плохой обрабатываемости материала заготовки, установки резца не по центру, неправильного выбора режимов резания.
Обычно перпендикулярность торцовых плоскостей относительно цилиндрических поверхностей измеряют угольником, но так как в проекте требуется точность 0,1 мм, разработаем следующее приспособление.
Описание работы: механическая индикаторная головка прикреплена к скобе. Одна плоскость скобы опирается при измерении на поверхность торца, на штативе находится микрометр с индикаторной головкой и показывает значение отклонений (если они есть). Поскольку отклонение должно быть не более 0.1 мм, выбираем индикаторную головку с ценой деления 0.01 мм.
Описание индикаторной микрометрической головки. Микрометрическими называют инструменты с точным (микрометрическим) винтом для измерения линейных размеров. По назначению различают: микрометры для наружных и внутренних измерений, микрометрические глубиномеры, зубомеры, резьбовые микрометры, резьбовые микрометрические нутромеры, рычажно-зубчатые микрометры и др. Основной составной частью всех микрометрических инструментов является головка, которая состоит из микрометрической пары — винта 11 и гайки 12, астебля 5 и барабана 6, жестко соединенного с микровинтом.
При вращении барабан вместе с микровинтом перемещается вдоль стебля 5 (за один оборот на шаг винта, равный 0,5 мм). На стебле нанесена основная шкала, А с интервалами в 0,5 мм. Следовательно, за один оборот барабан перемещается на одно деление. Для отсчета долей пройденного деления на коническом срезе барабана нанесена дополнительная шкала Б, содержащая, как правило, 50 делений. В этом случае точность отсчета равна 0,1 мм. Чтобы уменьшить погрешности измерений от нестабильности измерительного усилия, микрометрическая головка инструмента снабжена специальным трещоточным устройством.
При превышении нормируемого усилия нажатия микровинта на измеряемое изделие трещотка начинает пробуксовывать и перемещение барабана вдоль стебля прекращается.
Рис. 2. Головка индикаторная.
Рычажно-зубчатый микрометр (ГОСТ 4381—68) представляет собой сочетание микрометрической головки с рычажно-зубчатым механизмом, снабженным собственной шкалой. Цена деления шкалы микрометрической головки составляет 0,01 мм, а шкалы рычажно-зубчатого механизма—0,002 мм. Рычажно-зубчатый механизм встроен в корпус скобы. Если требуемая точность отсчета не превышает 0,01 мм, пользуются только микрометрической головкой. При более высоких требованиях к точности измерений используют рычажно-зубчатый механизм. Микрометрические инструменты делят на два класса точности — 0 и 1, а при переаттестации им может быть присвоен и класс точности 2.
Описание работы: механический микрометр прикреплен к скобе. Одна плоскость скобы опирается при измерении на поверхность торца, на штативе находится микрометр с индикаторной головкой и показывает значение отклонений (если они есть). Поскольку отклонение должно быть не более 0.1 мм, выбираем индикаторную головку с ценой деления 0.01 мм.
Выбор измерительных средств зависит от масштаба производства. В единичном и мелкосерийном производствах применяют универсальные средства контроля (штангенциркули, микрометры, микрометрические нутромеры и т. п.). При крупносерийном и массовом производстве применяют специальные средства (калибры-скобы, калибры-пробки, шаблоны и т. д.), а универсальные средства применяют для наладки и контроля технологического процесса (наборы мерных плиток, индикаторы и т. п.).
Главным критерием при выборе измерительных средств является допускаемая погрешность измерения Dизм, которая зависит от допуска IT на изготовление изделий. Для размеров до 500 мм установлены ряды погрешностей измерения для 2−17 квалитетов. Для грубых квалитетов 12−17 допускаемая погрешность измерения около 20%, а для точных квалитетов 6−11, около 35% от допуска на изготовление. Установленные таким образом погрешности наибольшими, которые можно допускать при измерении; они включают как случайные, так и неучтенные систематические погрешности измерения. Случайная погрешность измерения не должна превышать 0.6 от предела допускаемой погрешности. Рассчитанная таким образом погрешность измерения основанием для выбора удовлетворяющего средства измерения. Так, предельные погрешности измерения наружных линейных размеров контактными средствами в диапазоне 80−120мм составляют: для рычажных микрометров и скоб — 5−15мкм, для штангенциркулей 100−200мкм, для гладких микрометров 10−15мкм и т. п.
В качестве проектируемого измерительного инструмента могут быть выбраны предельные резьбовые калибры, шлицевые калибры, могут быть спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления (для контроля межцентрового расстояния, отклонения в симметричности шпоночного паза оси, отклонения от перпендикулярности плоскости торца оси отверстия).
В данном проекте приспособление состоит из станины, центров с установленным в нем индикаторным измерителем. Деталь устанавливают в центра с учетом контролируемого размера и производят измерения. Щуп передвигается по наружной цилиндрической поверхности детали, при этом он может перемещаться вдоль направляющей, если есть отклонения, они отражаются на датчике. Отклонения фиксируются на индикаторе посредством храповика. Он перемещается вместе со щупом и передает отклонения на индикатор с помощью зацепления.
Расчет точности приспособления.
Контрольно-измеррительное приспособление может быть использовано, если его действительная погрешность (кип меньше или равна предельно допустимой ((кип), которая регламентируется по ГОСТ.
(кип<=[(кип].
[(кип]=К*Тn, где Тпдопуск, К — коэффициент, равен 0.3 по табл. 3.1 из (9).
[(кип]. = 0.3*30= 9 мкм.
(кип=1.2 sqrt ((2у1+(2у2+(2н+(2д+(2и+(2м), где
(у1,2 — погрешность установки изделия,
(1= - погрешность от неточности закрепления, определяемая как отклонение от перпендикулярности оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола, (с принимаем равным 0,02;
(д. — погрешность передаточных устройств.
(н. — погрешность пространственного положения установочных элементов присобления по отношению к опорной поверхности корпуса станочного приспособления (настройки);
(у1=3 мкм
(у2=0
(н=0
(и= 2 мкм
(м=1 мкм (по ГОСТ 18 833–75)
Анализ результатов показывает, что условие выполняется и приспособление годно.
Заключение
.
В процессе проектирования был произведен анализ типового технологического процесса обработки детали «Тарелка»; была произведена оценка производственной обстановки. В процессе анализа были отмечены следующие недостатки:
— изготовление детали по предлагаемому технологическому процессу требует применение большого числа оборудования, которое занимает большую производственную площадь и требует больших затрат на техническую подготовку; низкий уровень автоматизации изготовления детали.
2. Для реализации установленных недостатков в работе был произведен расчет нового технологического процесса с применением современного технологического оборудования.
3. В спроектированном варианте технологического процесса по сравнению с базовым технологическим процессом было достигнуто:
— уменьшение трудоемкости изготовления детали и увеличение производительности труда;
— уменьшение себестоимости изготовления детали;
Литература
Андрес А. А., Потапов Н. М., Шулешкин А. В. Проектирование заводов и механосборочных цехов в автотракторной промышленности. — М.: Машиностроение, 1982. — 271 с.
Афонькин М. Г., Магницкая М. В. Производство заготовок в машиностроении. — Л.: Машиностроение, 1987. — 255 с.
Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. — М: Издательство стандартов, 1992. — 464 с.
Бобровников Г. А Сборка в машиностроении с применением таблицы по деталям машин. М., Машиностроение, 1978 г.
Колодонов И. Н., Макаров В. Д., Цыганов В. В. Методические указания к выполнению курсового проекта «Организация работы производственных участков машино-строительных предприятий». — СПб.: СЗТУ, 2002. — 92 с.
Корчагина Р. Л., Фролова З. А. Экономическое обоснование технологических решений: Учебное пособие. — СПб.: Балт. гос. техн. ун-т, 2001. — 207 с.
Курсовое проектирование по технологии машиностроения./Под об. ред. А. Ф. Горбацевича. -
Минск: Высш. школа, 1975. — 288 с.
Локтева С. Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. — М.: Машиностроение, 1986. — 320 с.
Марочник сталей и сплавов./Под ред. В. Г. Сорокина. — М.: Машиностроение, 1976. — 654 с.
Мосталыгин Г. П., Толмачевский Н. Н. Технология машиностроения. — М.: Машиностроение, 1990. — 288 с.
Общемашиностроительные нормы времени для технического нормирования. Серийное производство. — М.: Машиностроение, 1984. — 225 с.
Основы технологии машиностроения: методические указания к выполнению курсовой работы. — СПб.: СЗПИ, 1998. — 45 с.
Основы технологии машиностроения: письменные лекции./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Клевцов В. А. и др. — СПб.: СЗПИ, 2000. — 147 с.
Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штампового производства. М.: Машиностроение, 1966. — 599 с.
Панкрухин А. П. Маркетинг: Учебник — М.: Институт международного права и экономики им. Грибоедова, 1999. — 398 с.
Панкрухин А. П. Маркетинг: Учебник — М.: Институт международного права и экономики им. Грибоедова, 1999. — 398 с.
Проектирование производственных участков машиностроительных предприятий: учебное пособие./И. М. Ткалин, В. Л. Челышев, В. Д. Макаров. — СПб.: СЗПИ, 1997. — 30 с.
Справочная книга по охране труда в машиностроении. / Г. В. Бектобеков, Н. Н. Борисова, В. И.
Коротков и др.; Под общ. ред. О. Н. Русака. — Л.: Машиностроение, 1989.
— 541 с.
Справочная книга по охране труда в машиностроении. / Г. В. Бектобеков, Н. Н. Борисова, В. И. Коротков и др.; Под общ.
ред. О. Н. Русака. — Л.: Машиностроение, 1989. — 541 с.
Справочник технологамашиностроителя. В 2-х т. Т. 1 /Под ред. А. Г.
Косиловой и Р. К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1986.
Справочник технологамашиностроителя. В 2-х т. Т. 2 /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К.
Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1985.
Технологичность конструкции изделия: Справочник./Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова, П. Н. Волоков и др.; Под общ. ред. Ю.
Д. Амирова. — 2-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. — 768 с.
Технологичность конструкции изделия: Справочник./Ю. Д. Амиров, Т. К. Алферова, П.
Н. Волоков и др.; Под общ. ред. Ю.
Д. Амирова. — 2-е изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. — 768 с.
Технологичность конструкции. Под ред. Афанасьева. М., Машиностроение, 1969 г.
Технология машиностроения: методические указания к выполнению контрольной работы. / Бородянский В. И., Клецков В. А., Лысов А. А., Помпеев К. П. -
СПб.: СЗПИ, 1997. — 50 с.
Технология машиностроения: методические указания к выполнению контрольной работы. / Бородянский В. И., Клецков В. А., Лысов А. А., Помпеев К.
П. — СПб.: СЗПИ, 1997. — 50 с.
Технология машиностроения: методические указания к выполнению курсового проекта./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Лысов А. А., Помпеев К. П. — СПб.: СЗПИ, 1998, — 22 с.
Технология машиностроения: методические указания к выполнению курсового проекта./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Лысов А. А., Помпеев К. П. — СПб.: СЗПИ, 1998, — 22 с.
Торговников Б. М., Табачник В. Е., Ефанов Е. М. Проектирование промышленной вентиляции: справочник. — Киев: Будивельник, 1983. — 256 с.
Проектирование производственных участков машиностроительных предприятий: учебное пособие./И. М. Ткалин, В. Л. Челышев, В. Д. Макаров. — СПб.: СЗПИ, 1997. — 30 с.
