Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Исследование и разработка технологий получения функциональных покрытий на горячештампованных порошковых сталях методами диффузионного насыщения и электроискрового легирования поверхностей элементами системы хром-молибден-никель-ванадий с целью повышения э

Диссертация: Исследование и разработка технологий получения функциональных покрытий на горячештампованных порошковых сталях методами диффузионного насыщения и электроискрового легирования поверхностей элементами системы хром-молибден-никель-ванадий с целью повышения э
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Порошковая металлургия — один из наиболее экономичных методов производства изделий. Отходы материалов здесь самые низкие по сравнению с другими методами обработки металлов, производительность достаточно высокая, а количество операций минимальное. При этом сравнительно легко без дополнительной обработки резанием, обеспечивается высокая точность и чистота поверхности деталей. Многочисленные… Читать ещё >

Исследование и разработка технологий получения функциональных покрытий на горячештампованных порошковых сталях методами диффузионного насыщения и электроискрового легирования поверхностей элементами системы хром-молибден-никель-ванадий с целью повышения э (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 1. 1. Хром, молибден, никель, ванадий (Сг, Мо, N1, V), как легирующие элементы материалов на железной основе
    • 1. 2. Особенности легирования хромом, молибденом, никелем и ванадием
    • 1. 3. Диффузионные процессы при химико-термической обработке металлов и сплавов
      • 1. 3. 1. Диффузионные процессы при насыщении металлов и сплавов легирующими элементами
      • 1. 3. 2. Классификация и сравнительная оценка методов диффузионного насыщения поверхности металлов
    • 1. 4. Основные физические процессы, происходящие при формировании упрочненного слоя методом электроискрового легирования
    • 1. 5. Цель и задачи исследования
  • ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 2. 1. Получение порошковых материалов и методика проведения диффузионного насыщения
      • 2. 1. 1. Характеристики железных и низколегированных порошков
      • 2. 1. 2. Характеристики углеродсодержащих компонентов
      • 2. 1. 3. Характеристики и состав порошковых материалов, выбранных для проведения диффузионного насыщения и электроискрового легирования поверхностей
      • 2. 1. 4. Технология, оборудование и оснастка изготовления образцов
      • 2. 1. 5. Оборудование для проведения диффузионного насыщения
    • 2. 2. Получение и исследование электроискровых покрытий
      • 2. 2. 1. Оборудование для проведения электроискрового легирования
      • 2. 2. 2. Методика исследования кинетики массопереноса
    • 2. 3. Определение физико — механических и эксплуатационных свойств покрытий полученных методом диффузионным насыщением и электроискровым легированием
      • 2. 3. 1. Определение твердости и микротвердости
      • 2. 3. 2. Определение прочности на сжатие, изгиб и ударную вязкость
      • 2. 3. 3. Испытания на коррозионную стойкость
      • 2. 3. 4. Испытания на жаростойкость
      • 2. 3. 5. Испытания на коррозионно-механический износ
      • 2. 3. 6. Исследование покрытий на терщиностойкость
      • 2. 3. 7. Методика трибологических испытаний
      • 2. 3. 8. Определение пористости
      • 2. 3. 9. Определение шероховатости
      • 2. 3. 10. Металлографический анализ
      • 2. 3. 11. Микроструктурный анализ
    • 2. 4. Оборудование и методики изучения структуры слоев полученных методом диффузионного насыщения и электроискрового легирования
      • 2. 4. 1. Электронная микроскопия
      • 2. 4. 2. Микрорентгеноспектральный анализ
      • 2. 4. 3. Методика ренгеноструктурного фазового анализа
    • 2. 5. Выводы
  • ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ДИФФУЗИОННОГО НАСЫЩЕНИЯ Сг-Мо-№-У НА ГОРЯЧЕШТАМПОВАННЫХ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЯХ
    • 3. 1. Кинетика диффузионного насыщения Сг, Мо, МиУ- порошковых материалов
    • 3. 2. Влияние режимов процесса диффузионного насыщения Сг, Мо, № и V на показатели качества поверхностного слоя и свойства порошковых материалов
    • 3. 3. Структура и состав диффузионных слоев в порошковых сталях
    • 3. 4. Выводы
  • ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ ФОРМИРОВАНИЯ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ПОКРЫТИЙ СИСТЕМЫ Cr- Мо — Ni — V НА ПОРОШКОВЫХ ГОРЯЧЕШТАМПОВАННЫХ СТАЛЯХ ЭЛЕКТРОИСКРОВЫМ ЛЕГИРОВАНИЕМ
    • 4. 1. Электродные материалы системы Cr — Мо — Ni -V
    • 4. 2. Изучение особенностей формирования функциональных покрытий при варьировании частоты и длительности импульсных разрядов электроискровым легированием
    • 4. 3. Особенности формирования структуры покрытий, полученных электроискровым легированием
    • 4. 4. Выводы
  • ГЛАВА 5. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ, СОСТАВА И
  • СВОЙСТВ ПОРОШКОВЫХ СТАЛЕЙ ПОСЛЕ ПРОВЕДЕНИЯ ДИФФУЗИОННОГО НАСЫЩЕНИЯ и
  • НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ СИСТЕМЫ Cr-Mo-Ni-V ЭЛЕКТРОИСКРОВЫМ ЛЕГИРОВАНИЕМ 104 5.1. Механические свойства порошковых сталей после проведения диффузионного насыщения
    • 5. 1. 1. Микротвердость. Ю
    • 5. 1. 2. Твердость
    • 5. 1. 3. Прочность на сжатие
    • 5. 1. 4. Прочность на изгиб
    • 5. 1. 5. Ударная вязкость
    • 5. 1. 6. Коррозионная стойкость
    • 5. 1. 7. Жаростойкость. И
    • 5. 1. 8. Коррозионо-механическии износ
    • 5. 1. 9. Трещиностойкость
    • 5. 1. 10. Трибологические свойства
    • 5. 2. Механические свойства порошковых сталей после нанесения покрытий электроискровым легированием
    • 5. 2. 1. Микротвердость
    • 5. 2. 2. Коррозионная стойкость
    • 5. 2. 3. Жаростойкость
    • 5. 2. 4. Шероховатость
    • 5. 3. Выводы
  • ГЛАВА 6. ПРОМЫШЛЕННАЯ АПРОБАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.14°

Порошковая металлургия — один из наиболее экономичных методов производства изделий. Отходы материалов здесь самые низкие по сравнению с другими методами обработки металлов, производительность достаточно высокая, а количество операций минимальное. При этом сравнительно легко без дополнительной обработки резанием, обеспечивается высокая точность и чистота поверхности деталей. Многочисленные технологические процессы порошковой металлургии позволяют снизить расход материала, энергоемкость производства, автоматизировать технологический процесс, а также обеспечить такие свойства получаемой продукции, управляя процессами структурообразования, которые не могут быть получены при использовании других технологических процессов.

К преимуществам порошковой металлургии можно отнести полную автоматизацию процесса, высокий коэффициент использования материалов, экологическую чистоту и, как следствие, высокую культуру производства. Расширилась номенклатура изделий, изготовляемых методом порошковой металлургии. Данная технология дает возможность получать псевдосплавы, обладающие в ряде случаев уникальными, недостижимыми для традиционных материалов, физико-механическими и эксплуатационными свойствами. Приведенные соображения позволяют сделать заключение о том, что порошковая технология останется перспективным направлением.

Следует, однако, отметить, что внедрение методов порошковой металлургии применительно к производству деталей различного назначения происходит в жесткой конкурентной борьбе с традиционными технологиями штамповки, литья, механической обработки, прокатки. Дальнейшее расширение номенклатуры изделий порошковой металлургии зависит от разработки эффективных и конкурентоспособных методов повышения их эксплуатационных свойств.

Одним из перспективных направлений является метод получения изделий горячей штамповки пористых заготовок. Этот метод позволяет получать изделия достаточно сложной формы, с минимальной пористостью и повышенными физическими и механическими свойствами материала.

Однако в настоящее время обеспечение лишь только беспористого состояния материала не является основной задачей. Первостепенное значение приобретают возможности расширения области применения методов порошковой металлургии за счет создания порошковых материалов с повышенными эксплуатационными свойствами.

Перспективным в этом отношении представляется использование химико-термической обработки, основанной на диффузионном насыщении (легировании) поверхностных слоев материала, при котором насыщаемые элементы вводятся в кристаллическую решетку основного металла путем диффузии. Такое поверхностное легирование может производиться как за счет неметаллов (углерода, азота, кислорода и др.), так и металлов (хрома, алюминия, титана, никеля и др.) [3,6].

Сведения по выбору рациональных методов комплексного диффузионного насыщения, технологических схем, режимов насыщения и горячей штамповки, состава насыщающей среды и насыщаемых материалов, а также последующей термической обработки, в литературе отсутствуют. Решение этих задач позволит расширить номенклатуру изделий из горячештампованных порошковых материалов, потому что диффузионные слои на порошковых сталях отличаются высокими коррозионно-, жарои износостойкостью [11,18].

Эффективным способом нанесения покрытий является метод электроискрового легирования поверхностей. Сущность метода заключается в нанесении слоя металла на поверхность материала с помощью электрического разряда [9].

Метод электроискрового легирования, несмотря на низкую производительность процесса, широко применяется в промышленности благодаря большой гамме электродных материалов, высокой адгезии, возможности локальной обработки без дополнительной защиты остальной поверхности. Кроме того, оборудование имеет относительно невысокую стоимость, а технология характеризуется низким энергопотреблением, не загрязняет окружающую среду и не требует применения труда высококвалифицированного персонала. Несомненным достоинством метода является отсутствие нагрева обрабатываемой детали [10].

Электроискровым легированием можно осуществлять локальную обработку на площадях радиусом от 0,5 мм на поверхностях любой кривизны и значит, обрабатывать только те участки поверхности детали или инструмента, которые подвергаются изнашиванию [12].

Технология электроискрового легирования обладает рядом существенных достоинств: не требует специальной подготовки поверхностей, обеспечивает высокую прочность сцепления слоя покрытия с основным материалом, придает поверхности детали требуемые эксплуатационные свойства, повышает стойкость упрочненных инструментов в 2−3 разапозволяет экономить дорогостоящие инструментальные сталипозволяет использовать в качестве легирующих материалов, как чистые металлы, так и многие сплавы (металлокерамические, композиционные, тугоплавкие соединения и т. п.), исключает нагрев или допускает незначительный нагрев обрабатываемой поверхности в процессе легирования, который не может изменить ее геометрию и физико-механические свойства, отличается простотой технологического процесса, малогабаритностью и транспортабельностью оборудования [15].

Каждый из рассмотренных методов имеет преимущества и недостатки. Выбор оптимального способа обработки зависит от многих факторов, таких как стоимость и размеры детали, количества деталей подлежащих обработке и условий их эксплуатации.

В условиях рыночной экономики применение каждого из рассмотренных методов должно быть оправдано экономически. Несмотря на большое количество существующих методов получения функциональных покрытий необходимо четко определить границы применения каждого метода.

На защиту выносятся следующие положения:

— установленные зависимости толщины функциональных покрытий и физико-механических свойств горячештампованных порошковых сталей от параметров режима диффузионного насыщения Сг-Мо-№-У в порошковой засыпке при печном нагреве;

— установленные зависимости толщины функциональных покрытий и физико-механических свойств горячештампованных порошковых сталей от параметров режима электроискрового легирования электродом системы Сг-Мо-М-Урезультаты исследований структуры и фазового анализа горячештампованных порошковых сталей с покрытиями, полученными методами диффузионного насыщения и электроискрового легирования элементами системы Сг-Мо-№-У.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Разработана технология диффузионного насыщения горячештампованных порошковых сталей хромом, молибденом, никелем и ванадием при печном нагреве в порошковой засыпке состава: 70% [25% ФХ + 25% Мо + 25% N1 + 25% ФВ] + 28% А1203 + 2% активатор. Установлено, что введение в насыщающую смесь активатора или ЫН4С1 позволяет в 2,0. .4,5 раза повысить толщину диффузионного слоя и содержание в нем легирующих элементов.

2 Определены кинетические зависимости изменения толщины диффузионного слоя, показано, что в процессе диффузионного насыщения в интервале температур Тдн = 1373−1523 К и времени насыщения 1ДН = 5 — 240 мин толщина диффузионного слоя составляет 60 — 900 мкм.

3. Разработана технология электроискрового легирования поверхности с получением покрытий из электродного материала состава хром-молибден-никель-ванадий, при времени обработки 1=10 мин. Показано, что толщина диффузионного слоя, полученного при оптимальных параметрах режима обработки, составляет 15−30 мкм.

4. Методом микрорентгеноспектрального анализа и методом рентгеноструктурного анализа установлено, что диффузионный слой, полученный диффузионным насыщением и электроискровым легированием, состоит из карбидов железа (Те3С) и хрома (Сг7С3), сложных карбидов железа и хрома (Сг, Ре)7С3, карбидов молибдена (Мо2С), твердого раствора хрома в у железе (у-Ге).

5. Установлено, что износостойкость горячештампованных порошковых сталей, упрочненных диффузионным насыщением и электроискровым легированием поверхности элементами Сг, Мо, № и V повышается в 2 — 4 раза, жаростойкость при Т = 573 — 973 К в 2 — 3 раза, коррозионная стойкость в морской воде, 30% -ном щелочном растворе натрия, 10% -ном водном растворе азотной, серной, фосфорной и соляной кислотах в 2 — 6 раз. Показано, что шероховатость поверхности, полученных электроискровым легированием при оптимальных параметрах режима, не превышают 6 мкм, что соответствует 6 классу шероховатости.

6. Разработаны технологические рекомендации изготовления втулки и уплотняющего кольца, входящих в состав узлов электровоза ЭП-1 и тягового агрегата ОПЭ-1.8ТН.454.574, апробированные в производстве. Показано, что предложенная технология позволяет увеличить срок службы таких деталей в 2 -3 раза. Ожидаемый экономический эффект от внедрения разработанной технологии составит 234, 6 тыс. рублей в год в ценах 2011 г.

Показать весь текст

Список литературы

  1. , Б. А. Комплексные диффузионные покрытия. М.: Машиностроение, 1981.- 137с.
  2. Г. В. Бобров, A.A. Ильин. Нанесение неорганических покрытий. М.: 2004. — 256 с.
  3. А.П., Маджид А. Химико-термическая обработка порошковых материалов на железной основе // Порошковая металлургия 1993. № 8. с. 37−43.
  4. Кулу Приит. Износостойкость порошковых материалов и покрытий. -Таллин: Валгус, 1988. 120 с.
  5. Заболоцкий В. К, Дьяченко Ю. Г. Износостойкие покрытия на поверхности углеродистой стали при насыщении В, Cr, AI // Надежность инструмента и оптимизация технологических систем. Сб.науч. трудов. -Краматорск Киев: ДГМА, вып. 2004. № 16. — с. — 66−70.
  6. П.А. Влияние ковки и химико-термической обработки на свойства спеченного железа и стали // Порошковая металлургия № 12. 1978. с. 22−25.
  7. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. Минск: Изд. Белорусского политехнического института, 1974. — 265 с.
  8. Ворошнин Л. Г Антикоррозионные диффузионные покрытия // Под ред. К. В. Горева. Минск: Наука и техника, 1981. — 296 с.
  9. Н.И. О механизме образования покрытий при электроискровом легировании металлических поверхностей // Электронная обработка материалов 1965. № 1. с. 49−53.
  10. Е.А., Харламов Е. И., Коростелин A.A. Получение и применение шихтовых электродов для термореакционного электроискрового упрочнения (ТРЭУ) // Изв. Вузов. Цв. мет. 1999. № 5. с. 64.
  11. Ю.Г. Дорофеев. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок. М.: Металлургия, 1977. — 186 с.
  12. .Р., Лазаренко Н. И. Электроискровая обработка токопроводящих материалов. М.: Изд-во АНСССР, 1959. — 184 с.
  13. Слотвинский-Сидак Н. П., Андреев В. К. Ванадий в природе и технике. -М.: 1979.-289 с.
  14. А.Н. Молибден. Издательство М.: Металлургия, 1970.- 254 с.
  15. Н.И. Изменение исходных свойств поверхности катода под действием искровых электрических импульсов, протекающих в газовой среде // Электроискровая обработка металлов. Вып. 1., 1957. с. 70−94.
  16. Е.А. Левашов, A.B. Новиков, В. В. Курбаткина. Технология и свойства СВС-порошков, материалов и изделий. Лабораторный практикум. М.: МИСиС, 2007. 32 с.
  17. , C.B. Тихомиров Из опыта внедрения метода электроэрозионного легирования в промышленность // Технология металлов. 1998. № 1.-с. 38 -40.
  18. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник // Г. В. Борисенок, Л. А. Васильев, Л. Г. Ворошнин и др. М.: Металлургия, 1981.- 424 с.
  19. Е.А., Харламов Е. И., Кудряшов А. Е., Охинаги М., Каизуми М., Хосоми С. Термореакционное электроискровое поверхностное упрочнение с использованием шихтовых электродов // Изв. вузов., Цв. Мет. 1998. № 2.- с. 39−47.
  20. Защитные покрытия на металлах. Ред. коллегия: Г. В. Самсонов- Киев: Наукова думка. Вып. 22. 1988. 99 с.
  21. , А. И., Лебединский, О. В. Многокомпонентные вакуумные покрытия. М.: Машиностроение, 1987. — 207 с.
  22. В.Ф., Хижняк В. Г. Дуницкий Ю.А. Диффузионные карбидные покрытия. Киев: Техшка, 1991. — 324 с.
  23. Ворошнин JI. Г Антикоррозионные диффузионные покрытия // Под ред. К. В. Горева. Минск: Наука и техника, 1981. — 296 с.
  24. В. В. Исследование и разработка теоретических проблем в области порошковой металлургии и защитных покрытий // Материалы Всесоюзной конференции: Минск, 1984. — с. 56−61.
  25. Прогрессивные методы химико-термической отработки // Под ред. Г. Н. Дубинина, Я. Д. Когана. М.: Машиностроение, 1979. — 184 с.
  26. Г. В., Эпик А. П. Тугоплавкие покрытия на железе и стали. -М.: АН СССР, 1973.-399 с.
  27. В. И., Далисов В. Б., Голубец В. М. Повышение долговечности деталей машин с помощью диффузионных покрытий. Киев: Наукова думка, 1980. — 188 с.
  28. Л.С., Протасевич Г. Ф., Ворошнин Л. Г., Ловшенко Ф. Г. Особенности химико-термической обработки спеченных материалов // Химико-термическая обработка металлов и сплавов // Тез. Докл. II Всесоюз. Конф. -Минск, 1974. с. 96−104.
  29. С.З. Диффузия и структура металлов. М.: Металлургия, 1973.-208 с.
  30. В.Н. Анциферов, Г. В. Бобров, Л. К. Дружинин и др. Порошковая металлургия и напыленные покрытия. М.: Металлургия, 1987. — 792 с.
  31. Д. Д. Технологические основы повышения надежности и долговечности деталей машин поверхностным упрочнением. Самара: СамГТУ, 1993. — 72 с.
  32. А. Г. Бойцов, В. Н. Машков, В. А. Смоленцев и др. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами. М.: Машиностроение, 1991.- 144 с.
  33. Л. Г. Антикоррозионные диффузионные покрытия. Минск: Наука и техника, 1981. — 296 с.
  34. С. H. Упрочнение машиностроительных материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1994. — 496 с.
  35. Ю. С., Абраимов Н. В., Крымов В. В. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиадвигателестроении. М.: Высш. шк., 1999. — 525 с.
  36. В. И. К вопросу о механизме схватывания пористых трущихся поверхностей // Триботехника и антифрикционное материаловедение // Тез. докл. Всесоюз. науч.-техн. конф. Новочеркасск, 1980. — с. 123.
  37. П.Е., Брэдбери С. Диффузионная обработка металлокерамических изделий // Новое в порошковой металлургии // Труды 19-ой конф. Детройт США, 1970. с. 61 — 68.
  38. Защитные покрытия на металлах/Ред. коллегия: Г. В. Самсонов (отв. ред.) и др.- Киев: Наукова думка. Вып. 22. 1988. — 99 с.
  39. С.С., Калинин Ю. Г., Резников Г. Т. Влияние пористости и среды спекания на химико-термическую обработку спеченного железа // Горячее прессование. Киев. Вып. 2. — 1975. — с. 228 — 236.
  40. Г. В. Влияние диффузионных покрытий на прочность стальных изделий. Киев: Наукова думка, 1971. — 56 с.
  41. Металловедение и термическая обработка сталей: Справочник в ЗТТ. Т.2: Основы термообработки // Под ред. Бернштейна M. JL, Рахштадта А. Г. М.: Металлургия, 1995. — 336 с.
  42. Г. Методика электронной микроскопии. М.: Мир, 1972. -300 с.
  43. Избранные методы исследования в материаловедении // Под. ред. Г. Й. Хунгера. М.: Металлургия, 1985. — 416 с.
  44. Металлография железа. Справочник. Т.1. Под. ред. Ф. Н. Тавадзе. М.: Металлургия, 1973. 240 с. Том.2: Металлография железа. 1977. — 275 с.
  45. JI. И. Рентгеноструктурный анализ // Справочное руководство. Получение и измерение рентгенограмм. М.: Наука, 1976. — 328 с.
  46. А. П. Эпик, А. Маджид. Химико-термическая обработка порошковых материалов на железной основе // Порошковая металлургия 1993. № 8. с. 36- 42.
  47. Ю.Г., Жердицкий Н. Т., Мищенко В. Н. Химико-термическая обработка металлокерамических изделий, полученных методом динамического горячего прессования // В кн.: Металлокерамические конструкционные материалы. Киев: ИПМ АН УССР, 1972. с. 135 — 139.
  48. , А. М. Повышение антикоррозионных свойств металлических покрытий. М.: Металлургия, 1984. — 167 с.
  49. Г. В. Диффузионное насыщение и покрытия на металлах: Материалы семинара // АН УССР, Ин-т пробл. материаловедения. Киев: Наукова думка, 1977. 153 с.
  50. Ред. И. М. Федорченко. Диффузионное насыщение и покрытия на металлах // Сб. науч. тр. Киев: ИПМ, 1988. — 203 с.
  51. , Г. В., Коган Р. Л. Многокомпонентное диффузионное насыщение металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1978. — 207 с.
  52. C.B., Погрелюк И. Н., Федирко В. Н., Довгунык В. М. Использование диффузионных многокомпонентных покрытий для повышения антифрикционных свойств титана // Известия вузов. Цветная металлургия. 2007. № 2. с. 12−18.
  53. , П. Т. Жаростойкие диффузионные покрытия. М.: Металлургия, 1979. — 271 с.
  54. , А. И., Лебединский, О. В. Многокомпонентные вакуумные покрытия. М.: Машиностроение, 1987. — 207 с.
  55. , П. И. Технология диффузионных покрытий. Киев: Техшка, 1978. — 151 с.
  56. , В. Ф., Нестеренко, А. И. Защитные диффузионные покрытия. АН УССР, Физ.- мех. ин-т им. Г. В. Карпенко. Киев: Наук, думка, 1988.-269 с.
  57. Электрофизические методы получения покрытий из металлических порошков // Науч. ред. О. В. Роман. Рига: Зинатне, 1985. — 131 с.
  58. М. В. Хокинг, Р. И. Васантас, П. П. Сидки. Металлические и керамические покрытия: Получение, свойства и применение // Пер. с англ.: Э. М. Лазарева и др. Под ред. Р. А. Андриевского.- М.: Мир, 2000. 516 с.
  59. Д., Каплан У. Микроструктура материалов. Методы исследования и контроля. М.: Техносфера, 2004. — 384 с.
  60. Д., Оикава Т. Аналитическая просвечивающая электронная микроскопия. М.: Техносфера, 2004. — 256 с.
  61. С.С., Расторгуев Л. И., Скаков Ю. А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. М.: Металлургия, 1970. — 336 с.
  62. Основы аналитической электронной микроскопии: Пер. с англ // Под ред. Д. К. Джоя. М.: Металлургия, 1990. — 584 с.
  63. Фрактография и атлас фрактограмм. Справочник // Под ред. Дж. Феллоуза. М.: Металлургия, 1982. — 500 с.
  64. В.Г., Белякова A.B. Оценка прочности карбидных покрытий на металлах и сплавах по критериям разрушения // Изв. АН СССР. Металлы. 1986. № 1.-с. 185−189.
  65. Чалов А. А. Разработка упрочняющей химико-термической обработки деталей на основе многокомпонентного диффузионного покрытия: Автореф. дис. канд. техн. наук. Краснодар, 2006. — 24 с.
  66. JI.C. Повышение долговечности деталей машин методом нанесения многокомпонентных диффузионных покрытий // Металловедение и термическая обработка 2001. № 2. с. 31−34.
  67. , С. С. Детонационные покрытия в машиностроении.-JI.: Машиностроение, 1982. 215 с.
  68. , К. М. Металлические покрытия, нанесенные химическим способом // Под ред. П. М. Вячеславского.- Л.: Машиностроение, Вып. 7. -1985.- 103 с.
  69. Н. Н. Импульсные методы нанесения порошковых покрытий // Под ред. Анисовича Г. А. Минск: Наука и техника, 1985. — 279 с.
  70. Защитные покрытия на металлах // Под ред. Г. В. Самсонова. Киев: Наукова думка. Вып. 23. 1989. — 108 с.
  71. . А. Основы технологии формирования многокомпонентных вакуумных, электродуговых покрытий // АН БССР. Физ.- техн. ин-т. Минск: Навука и тэхника, 1991. — 96 с.
  72. Гун Г. С. Упрочняющие и восстанавливающие покрытия. Челябинск: Металлургия, Челяб. отд-ние, 1991. — 160 с.
  73. Электрофизические методы получения покрытий из металлических порошков // Науч. ред. О. В. Роман. Рига: Зинатне, 1985. — 131 с.
  74. Н. П. Дорожкин, Л. П. Кашицын, Т. М. Абрамович, И. А. Кирпиченко Центробежное припекание порошковых покрытий при переменных силовых воздействиях // Под ред. В. Г. Горобцова. АН Беларуси, Ин-т надежности машин. Минск: Навука и тэхника, 1993. — 158 с.
  75. Л.С., Медко E.K. Повышение долговечности деталей машин методом нанесения многокомпонентных защитных диффузионных покрытий. // Наука производству, 2000. № 2. — с. 29 — 31.
  76. Л. С. Медко Е.К. Повышение долговечности деталей машин методом нанесения многокомпонентных защитных диффузионных покрытий // Науч.-техн. сб.: Изобретатели машиностроения. Москва, № 3 (14). 2000. — 15 — 17 с.
  77. Н.В., Дуб С.Н., Булычов С. И. Методы микроиспытаний на трещиностойкость // Заводская лаборатория. 1988. № 7. с 60 — 67.
  78. А.Т. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов // Физические методы исследования металлов. М.: Машиностроение, 1971. — 349 с.
  79. И.Я., Фельдгандлер Е. А., и др. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. Справ. Изд. М.: Металлургия, 1989. — 400 с.
  80. А.П., Белицкий М. Е. и др. Борирование и хромирование спеченных деталей на основе железа // Технология и организация производства. 1984. № 2. 41 -42 с.
  81. И.В., ДобычинМ.Н., Камалов B.C. Основы расчета на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. — 526 с.
  82. Г. В., Ильин A.A. Нанесение неорганических покрытий. М.: Интермет Инжиниринг, 2004. 180 с.
  83. Е.А. Левашов, A.B. Новиков, В. В. Курбаткина. Технология и свойства СВС-порошков, материалов и изделий. Лабораторный практикум. М.: МИСиС, 2007. 38 с.
  84. Ю.Г. Дорофеев. Динамическое горячее прессование пористых порошковых заготовок. Издательство М.: Металлургия, 1977 г. 356 с.
  85. Kudryashov А.Е., Levashov Е.А., Pogozhev Yu.S., Kurbatkin I.I. Pulsed Electrospark Strengthening of Stamping Rigging Using Advanced Nanostructured
  86. Electrode Materials XI Int. Symposium on SHS, Greece, 5 9 September 2011. P. 372 — 374.
  87. M.C. Технология упрочнения. M.: Машиностроение, «Л.В.M.-СКРИПТ», 1995. т. 2. — 688 с.
  88. К.Г. Восстановление и упрочнение деталей машин с применением порошков // Кишинев: Штиинца, 1992. 431 с.
  89. С.В. и др. Из опыта внедрения метода электроэрозионного легирования в промышленность // Технология металлов, 1998. № 1. с. 38 — 40.
  90. Г. Г., Реви Р. У. Коррозия и борьба с ней. Введение в коррозионную науку и технику // Пер. с англ. Л.: Химия, 1989. — 456 с.
  91. Н. В., Болгова Г. В., Федорова Е. Г. Классификация примесей по влиянию на межзеренное сцепление титана, никеля, алюминия // Изв. вузов. Физика, т. 30, 1987. № 7. с. 12 — 15.
  92. О.В., Габриелов И. П. Справочник по порошковой металлургии: порошки, материалы, процессы. Минск: Беларус, 1988. — 175 с.
  93. Levashov Е.А. Contribution of SHS to Decision of Problems of Surface Engineering XI Int. Symposium on SHS, Greece, 5 9 September 2011 P. 183 — 184.
  94. М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна. М.: Металлургия, 1972. — 347 с.
  95. .С. Диффузия в металлах. М.: Металлургия, 1978. — 248 с.
  96. С.С., Либенсон Г. А. Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1980. — 496 с.
  97. М.А. Диффузионные процессы в железных сплавах. М.: Металлургия, 1963. — 278 с.
  98. Г. А. Производство порошковых изделий. М. Металлургия, 1990.-240 с.
  99. П.И. Диффузионное насыщение железа и твердофазные превращения в сплавах. М.: Металлургия, 1993. — 128 с.
  100. М.А. Механизм диффузии в железных сплавах. -М.: Металлургия, 1972. 400 с.
  101. Pogozhev Yu.S., Kudryashov А.Е., Novikov A.V., Levashov E. A Advanced SHS-electrodes based on TiC-TiNi for Pulsed Electrospark Deposition XI Int. Symposium on SHS, Greece, 5 9 September 2011 P.170 — 17.1.
  102. М.А. Многокомпонентная диффузия в металлах. М: Металлургия, 1985. — 176 с.
  103. Л.Г., Хусид Б. М. Диффузионный массоперенос в многокомпонентных системах. Минск: Наука и техника, 1979. — 255 с.
  104. Г. Н. О механизме формирования диффузионного слоя // Защитные покрытия на металлах. 1976. Вып. 10. с. 12−17.
  105. И.Д., Дымченко В. А. Механизм и кинетика растворения Сг3С2 в железе // Порошковая металлургия. 1971. № 3. с. 88−92.
  106. В. Н., Акименко В. Б., Гревнов Л. М. Порошковые легированные стали. М.: Металлургия, 1991. — 318 с.
  107. Г. А. Производство порошковых изделий. М.: Металлургия, 1990. — 240 с.
  108. П.И. Диффузионное насыщение железа и твердофазные превращения в сплавах. М.: Металлургия, 1993. — 128 с.
  109. А.Д., Муха И. М. Технология электроискрового легирования. Киев: Техника, 1982. — 182 с.
  110. С.С., Вязников Н. Ф. Порошковые стали и изделия Л.: Машиностроение, 1990. — 319 с.
  111. О.В., Габриелов И. П. Справочник по порошковой металлургии: порошки, материалы, процессы. Минск.: Беларусь, 1988. — 175 с.
  112. А.Д., Горячев Ю. М., Подчерняева И. А. и др. Электронная природа взаимодействия материалов при электроискровом легировании железа карбидами // Порошковая металлургия, 1985. № 12. с. 35 — 38.
  113. З.М. Диффузионное хромирование спеченных сталей // Порошковая металлургия, 1976. № 9. с. 27−31.
  114. Г. П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин // М.: Машгиз, 1961, 303 с.
  115. А.Е., Михайлов В. В., Парканский Н. Я. и др. Электроискровое легирование металлических поверхностей // Кишинев: Штиинца, 1985.- 195 с.
  116. Ф. X., Беляков А.В, Лельчук Л. М., Иванов В. И. Восстановление и упрочнение деталей электроискровыми методами // Сварочное производство, 1998. № 2, с. 37 — 39.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!