Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка технологии выполнения дуговых точечных соединений неплавящимся электродом при плакировке тонкостенных оболочек

Диссертация: Разработка технологии выполнения дуговых точечных соединений неплавящимся электродом при плакировке тонкостенных оболочек
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Установлено, что металл электрозаклепок нахлесточных образцов (1,0 мм из стали 304L + 6,0 мм из стали А516), имеющих наибольшую прочность, значительно отличается по своим свойствам (HV=385, 6 ^5,5% и ТЭП=120 мВ) от свойств основного металла плакирующего слоя из стали 304L (HV =190, (5=0,1% и ТЭП= -190мВ). Это обусловливает то, что электрозаклепки даже без активного химико-механического… Читать ещё >

Разработка технологии выполнения дуговых точечных соединений неплавящимся электродом при плакировке тонкостенных оболочек (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Уровень развития сварочного производства в иракской компании «Завод химнефтеаппаратуры»
    • 1. 2. Тонкостенные фильтры из стали ASTM — А516 плакированные коррозионно-стойкой сталью AISI- 304L малой толщины
      • 1. 2. 1. Свойства сталей используемых для производства плакированных тонкостенных фильтров
      • 1. 2. 2. Условия работы тонкостенных плакированных фильтров и возможности их изготовления
    • 1. 3. Способы и преимущества дуговой точечной сварки
  • Выводы 37 Цель и задачи исследования
  • Глава 2. ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ДУГОВЫХ ТОЧЕЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ В СБОРКАХ ИЗ РАЗНОТОЛЩИННЫХ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ
    • 2. 1. Возможные причины и виды внешних дефектов при формировании дуговых точечных соединений
    • 2. 2. Сварочная установка для выполнения электрозаклепок
      • 2. 2. 1. Горелка для ручной сварки неплавящимся электродом
    • 2. 3. Обеспечение длительной стойкости неплавящегося электрода при периодическом не регулируемом возбуждении дуги
      • 2. 3. 1. Тепловые условия работы неплавящихся электродов
      • 2. 3. 2. Выбор марки и диаметра неплавящихся электродов
      • 2. 3. 3. Оптимизация угла заточки рабочей части неплавящихся электродов
  • Выводы
  • Глава 3. СВОЙСТВА ДУГОВЫХ ТОЧЕЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ИЗ ОДНОРОДНЫХ И РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ
    • 3. 1. Условия образования работоспособных нахлесточных разнотолщинных соединений
    • 3. 2. Влияние сварочного тока и времени на величину диаметра электрозаклепок
    • 3. 3. Оценка величины прочности электрозаклепок на срез
  • Выводы
  • Глава 4. 0ЦЕНКА НЕОДНОРОДНОСТИ СВОЙСТВ ДУГОВЫХ ТОЧЕЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ СКЛОННОСТИ К ЛОКАЛЬНОМУ КОРРОЗИННОМУ ПОРАЖЕНИЮ
    • 4. 1. Общая характеристика технологических сред — светлых топлив и их совместимость с конструкционными материалами
    • 4. 2. Неоднородность свойств электрозаклепок выполненных на оптимальных режимах
    • 4. 3. Неразрушающий метод оценка термоэлектрического потенциала электрозаклепок и пути обеспечения их коррозионной стойкости
  • Выводы

В промышленном комплексе Ирака сварка традиционно является ведущим технологическим процессом при производстве различного оборудования для нефтехимической отрасли, в частности, тонкостенных плакированных емкостей малого объема типа фильтров.

Анализ состояния и причин отказов фильтров, работающих в контакте со светлыми нефтепродуктами, показал, что до 60% отказов связано с проявлением коррозионных поражений в дуговых точечных соединениях, выполненных вручную неплавящимся электродом.

Одно из существенных требований, предъявляемых к светлым жидким топливам, это возможность получать их в весьма больших количествах для удовлетворения потребностей, в основном, экспорта. Учитывая факторы, связанные с затратами на производство, и возможный ресурс эксплуатационных качеств жидких товарных топлив, обеспечение коррозионной стойкости плакированных емкостей для необходимого многоступенчатого фильтрования, является актуальным.

Учитывая вышеизложенное, была выполнена настоящая работа, целью которой явилось: выполнение плакировки сталью AISI — 304L малой толщины тонкостенных обечаек из стали ASTM — А516 для емкостных конструкций.

На основании проведенного в первой главе анализа по состоянию вопроса были сформулированы задачи для ее реализации.

Во второй главе приведены результаты исследований по оптимизации технологических параметров при выполнении дуговых точечных соединений из разнотолщинных разнородных сталей. Результаты получены на основе длительных практических наблюдений (выполненных в цеховых условиях компании «Химнефтеаппаратура») и их анализа в соответствии с существующими представлениями о явлениях сопутствующих дуговой точечной сварке способом ТИГ.

В третьей главе показана возможность использования точечной сварки неплавящимся электродом типа EWTh-2 в среде аргона для получения нахлесточных соединений из аустенитной стали AISI 304L малой толщины (0,6- 0,8 и 1,0мм) с углеродистой сталью ASTM А516 средней толщины (6,0мм).

Приведены результаты определения прочности на срез для односрезных одиночных сварных точек, выполненных вручную способом ТИГ для однородных и разнородных разнотолщинных образцов.

В четвертой главе показано, что даже без активного химико-металлургического воздействия при выполнении вручную в инертной атмосфере аргона точечные соединения будут представлять собой сложную неоднородную систему, результатом чего является электрохимическая гетерогенность и склонность к локальному коррозионному поражению. Для успешного изготовления плакированных емкостей необходимо иметь метод оценки и прогнозирования стойкости дуговых точечных соединений при их длительном контакте со светлыми жидкими топливами. В этом отношении большой практический интерес представляет метод оценки термоэлектрического потенциала поверхности сварных соединений.

В главе приведены результаты определения локальной неоднородности электрозаклепок с помощью данного метода. Это позволило выбрать оптимальный режим ручной сварки и определить основные требования по обеспечению коррозионной стойкости точечных соединений.

Исследованы предпосылки к данному явлению и предложен способ обеспечения коррозионной стойкости плакированных фильтров при контакте со светлыми жидкими топливами.

В заключение диссертационной работы приведены общие выводы.

Новое решение актуальной научной задачи, выносимой автором работы на защиту, заключается в установлении связей между долговечностью плакированных фильтров для светлых жидких топлив и качеством дуговых точечных соединений, а также в определении путей повышения их надежности в условиях постоянного контакта с поверхностно — активными светлыми нефтепродуктами.

1. Обоснована и разработана технология ручного способа сварки ТИГ для выполнения точечных соединений при плакировке коррозионно — стойкой сталью AISI — 304L малой толщины (< 1,0мм) тонкостенных обечаек из углеродистой стали ASTM — А516 (толщиной 6,0мм).

2. Разработаны технологические приемы дуговой точечной сварки позволяющие: существенно стабилизировать процесс за счет устранения неконтролируемых возмущенийснизить требования к квалификации сварщика.

3. Разработаны технологические приемы, обеспечивающие длительную стойкость торированных электродов (EWTh-2) к высокой тепловой периодической нагрузке на кончик рабочей части неплавящихся электродов при неоднократности не регулируемом возбуждении дуги в момент выполнения многочисленных электрозаклепок.

4. Обоснованы и определены оптимально допустимые размеры диаметров электрозаклепок при различных вариантах требований к показателям качества плакированных обечаек: а) нормальный ряд по прочности и б) рекомендуемый ряд по коррозионной стойкости.

Практическая ценность работы заключается в реализации выявленных путей обеспечения коррозионной надежности дуговых точечных соединений плакированных тонкостенных оболочковых конструкций.

Полученные результаты нашли применение при разработке способов повышения качества точечных соединений за счет модернизации сварочной установки для ручной дуговой сварки способом ТИГ и при создании специализированных сварочных участков для изготовления плакированных обечаек для фильтров различного конструктивного исполнения.

Работа выполнялась в цеховых условиях компании «завод химнефтеаппаратуры» (г. Багдад, Ирак) и на кафедре «Сварка и защита от коррозии» РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина (г. Москва, Россия).

Основные результаты и положения диссертационной работы были доложены и обсуждены на научно-методических семинарах в университетах (инженерные факультеты) г. Багдад и г. Басра (2000г) — на научно-технической конференции «Бенардосовские чтения» в Ивановском государственном энергетическом университете (2003 г) и на научном семинаре кафедры «Сварка и защита от коррозии» РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, г. Москва (2003г).

По материалам диссертации опубликовано 3 статьи.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов и списка литературы. Общий объем диссертации составляет 133 страницы, включая 40 рисунков и 27 таблицы.

Список литературы

совместно с публикациями автора по теме диссертации включают 106 наименований.

1,Обоснована и разработана технология выполнения точечных соединений ручным способом ТР1Г при плакировке коррозионностойкой сталью A1S1 304L малой толщины (^ 1,0 мм) тонкостенных обечаек из углеродистой стали ASTM А516 толщиной 6,0 мм.2,Показано, что формирование электрозаклепок осуществляется специальной горелкой-пистолетом, в которой вольфрамовый электрод заглублен вовнутрь сопла на величину дугового промежутка (1,5−2,0 мм), позволяющей существенно стабилизировать процесс сварки за счет устранения ряда неконтролируемых возмущений. До начала сварки вручную обеспечивается плотное прилегание торца сопла к поверхности изделия в месте постановки электрозаклепки. При этом устраняется возможный зазор между сопрягаемыми деталями (Л), и обеспечивается пространственная устойчивость горелки (а=90 ± 5^), исключается подсос воздуха с мелкодисперсной пылью и окисление ванны расплавленного металла. Сварка выполняется без визуального наблюдения за дугой и позволяет снизить требования к квалификации операторов.

(сварщиков).3.Установлено, что максимальную стойкость к высокой тепловой периодической нагрузке на кончик рабочей части неплавящихся электродов при выполнении многочисленных электрозаклепок, т. е. при неоднократном нерегулируемом возбуждении дуги имеют торированные электроды типа При формировании дуговых точечных соединений из сталей с резко отличающимися физико-химическими свойствами (304L+A516) уменьшение глубины проплавления основного слоя из стали А516 с целью уменьшения неоднородности металла шва обеспечивается при заточке рабочей части электродов (диаметр 3,25 мм) на угол^ТО*^ и также притупления в виде заточки на угол, а 90 .4. Установлено, что зависимость диаметра дуговых точечных соединений из разнородных сталей (304L+A516) при различных сочетаниях толщин (0,6+6,0- 0,8+6,0 и 1,0+6,0 мм) от величины сварочного тока приводит имеет линейный характер. Влияние времени сварки и толщины 9 плакирующего слоя на диаметр незначительно. Определены режимы дуговой точечной сварки нахлесточных образцов из стали 304L малой толщины (0.6- 0,8 и 1,0 мм) со сталью, А 516 толщиной.

6,0, обеспечивающих наибольщую величину прочности на срез (5,7−9,1кгс/мм) для одиночной односрезной электрозаклепки,.

5. Установлено, что металл электрозаклепок нахлесточных образцов (1,0 мм из стали 304L + 6,0 мм из стали А516), имеющих наибольшую прочность, значительно отличается по своим свойствам (HV=385, 6 ^5,5% и ТЭП=120 мВ) от свойств основного металла плакирующего слоя из стали 304L (HV =190, (5=0,1% и ТЭП= -190мВ). Это обусловливает то, что электрозаклепки даже без активного химико-механического воздействия при сварке на ванну жидкого металла будут представлять собой неоднородную систему, во многом определяющую коррозионную стойкость.6. За критерий косвенной количественной оценки неоднородности был взят характер и величина распределения термоэлектрического потенциала (ТЭП) по поверхности дуговых точечных соединений. Метод ТЭП позволяет просто, быстро и количественно оценить физико-химическое воздействие режимов дуговой сварки на структурно химическую неоднородность точечного соединения.7. Обоснованы и определены оптимально допустимые размеры диаметров электрозаклепок при различных вариантах требований к показателям качества плакированных обечаек: а) нормальный ряд по прочности и б) рекомендуемый ряд по коррозионной стойкости. Натурные испытания экспериментальных фильтров в светлых жидких топливах показали, что разработанная технология ручной сварки электрозаклепками способом ТИГ обеспечивает их хорошую коррозионную стойкость.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.И., Бельчук Г. А., Демянцевич Медведев В.П. А. Ю. Технология и оборудования сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1977, 432с. Атрощенко В. В., Бычков В. М., Определение допустимой тепловой нагрузки на систему охлаждения горелок для аргонодуговой сварки. Сварочное производство. 2002, № 11, 9−11с.
  2. А.Н., Полосков СИ., Горейнова К. Некоторые вопросы конструирования горелок для автоматической сварки. Сварочное производство, 1982, 6, с. 32−33.
  3. А.Н. Принципы проектирования горелок для автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом. Сб.: Вопросы атомной науки 5. 6. 7. и техники. Серия: сварка в ядерной технологии. Вып. 2. 1986, с. 19-
  4. М.Л., Зайновский В. А. Структура и механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1970, 472с. Братков А. А. и др. Химиотология ракетных и реактивных топлив. М.: Химия, 1987, 304с. Бродский А. Я. Дуговая точечная сварка с мозаичным принудительным проплавлением и формированием на строительстве олимпийского комплекса в Измайлове. Сварочное производство, 1980, № 10,с.12.
  5. В.М., Медведев А. Ю., Атрощенко В. В. Математическая модель теплового состояния вольфрамового катода при аргонодуговой 9. сварке// Тр. Первой междунар.науч.-техн.конф. «Сварка. Контроль. Реноващия-2001″ Уфа: Гилем, 2001, 12−21с. Вакатов А. В. Особенности формирования сварных соединений при контактной точечной сварке оцинкованной стали// Сварочное производство.2001.№ 2. стр. 20−21. 125
  6. A.M. и др. Методы контроля и исследования легких сплавов: Справочник. М.: Металлургия, 1985. 510с. Волченко В. Н. Контроль качества сварки. М.: Машиностроение, 1
  7. М.Б. Химическая стабилизация моторных и реактивных топлив. М., Химия, 1970, 372с. Герасименко А. А. Защита машин от биоповреждений.М.: Машиностроение, 1984, 122с. Гладков Э. А., Сас А. В. Динамические характеристики свободной дуги постоянного тока с неплавящимся электродом. Сварочное производство, 1979, № 3, с.3−4.
  8. А.З., Глебов З. А., Глебов В. А. Оптимизация условий труда на рабочем месте электросварщика//Сварочное производство.-1994, № 8,с.9−14.
  9. М.П. и др. Об эффективности газовой защиты сварочных горелок для аргонодуговой сварки. Сварочное производство, 1982, 11, с. 28−29. 17. 18. 19. 20. ГОСТ 25 859-
  10. А.А., Серегин Е. П., Азев B.C. Квалификационные методы испытаний нефтяных топлив. М., Химия, 1984, 198с. 126
  11. Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1974. 232с. Деев Г. Ф., Пацкевич И. Р. Дефекты сварных соединений. Киев.: Наукова думка, 1984, 208с. Дубовкин Н. Ф. и др. Физико-химические и эксплуатационные свойства реактивных топлив: Справочник. М.: Химия, 1985, -240с.
  12. И.В., Машин B.C., Шонин В. А., Пашуля М. П. Свойства нахлесточных соединений алюминиевых сплавов, полученных дуговой точечной сваркой плавящимся электродом Автомат, сварка 2003. 1-C.6−11.
  13. Ерохин А. А, Букаров В. А., Ищенко Ю. С. Влияние геометрии вольфрамового катода на некоторые характеристики сварочной дуги и проплавление металла. Сварочное производство, 1971,№ 2, с, 17−19. 27.
  14. А.А. Основы Ефимов № 4. А.А., сварки плавлением. Физико-химические Полуавтоматическая сварка закономерности. М.: Машиностроение, 1973, 448с. Кочергин А. В. электрозаклепками в углекислом газе. Сварочное производство, 1980, 29. 30. 31.
  15. Д. Электроны и фононы. М., И.Л. 1962. 488с. Закс И. А. Сварка разнородных сталей. Д.: Машиностроение, 1973, 208с. Золотаревский B.C. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1977, 288с. Козлов В. И. Охрана труда и техника безопасности при проведении сварочных 33. работ в странных европейского союза. Сварочное производство, 2002, 3, с.46-
  16. В.А., Лапин И. Е. Неплавящиеся электроды для дуговой сварки в инертных газах. ВолгГТУ, Волгоград, 1997, 120с. 127
  17. Я.М. и др.- Защита металлов, 1968, т.4, № 6, с.619-
  18. Я.М., Фрейман Л. И. Роль неметаллических включений в коррозионных процессах Итоги науки. Сер. Коррозия и защита от коррозии, М.: ВНИИТИ, 1978, т. 15, № 5, с. 545−550.
  19. Я.М. и др. Основы теории развития питтингов Итоги науки и техники. Сер. Коррозия и защита от коррозии. М. г ВИНИИТИ, 1982, т.9,с.88−133. 37. 38.
  20. К.А. Контактная сварка. Л.: Машиностроение, 1
  21. В.Л., Зарецкий А. Основы электрохимии. М., Химия, 1976, с.
  22. В.П., Тимошенко А. Н. дуговая точечная сварка тонколистовых конструкций из алюминиевых сплавов Актуальные проблемы сварки цветных металлов: Докл. II Все союз, конф.- киев: наук. Думка, 1985.- с. 109−112.
  23. М.М., Новожилов Н. М. Влияние тепла сварки электрозаклепками в углекислом газе на надежность возбуждения дуги. Сварочное производство, 1975, № 7, с.30−33.
  24. М.М., Новожилов Н. М. Об состава с.26−27.
  25. М.М., Новожилов Н.М. Надежность защиты расплавленного металла
  26. Маевский при сварке электрозаклепками в СОг. Сварочное в производство, 1976, № 4, с.20−21. М.М., Новожилов Н. М. Сварка электрозаклепками углекислом газе с избыточным регулируемым давлением газа внутри сопла горелки. Сварочное производство, 1979, № 3, с.32−33.
  27. Э. Электрохимическая коррозия. Пер. со шведск./ Под ред. КолотыркинаЯ.М.-М.: Металлургия, 1991. 158с. 128 особенностях дуги давления защитной в атмосферы вблизи при сварке электрозаклепками СОг.- Сварочное производство, 1976, № 2,
  28. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник В. В. Кпюев, Ф. Р. Соснин, В. Н. Фильнов и др.- Под ред. В. В. Ютюева.М.: Машиностроение, 1995.- 488с., ил,
  29. .Д., Чакалев А. А., Дмитриев Ю. В. Машиностроение, 1986, 352с. 48. 49. ОСТ 26−291-
  30. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия. Петров А. В., Купреев В. П. Оборудование для сварки 95. др. Технология оборудование контактной сварки. Учебник для ВУЗОВ Ге изд. М.: в защитных газах. Сварка в машиностроении, т.4, М.: Машиностроение, 1979, 50.
  31. А.Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом. М.: Машиностроение, 1974. 245с. Потапьевский А. Г. и др. Импульсно-дуговая сварка в СОг толщиной с. 15−17. 52.
  32. Н.Н. Проблема прочности металлов при сварке в процессе кристаллизации.- Сварочное производство, 1956,№
  33. Г. Г., Губенко В. К., 1989, 3 с. 27−28.
  34. И.Л., Данилов И. С. Новые методы исследования локальной коррозии./ Сб. Новые методы исследования коррозии металлов. М.: Наука, 1973, 220с. Шапошникова СВ. Оборудование для цистерн. Сварочное производство, сварки электрозаклепками узлов 0,5 0,8 мм. Сварочное стали производство, 1980, № 4, 129
  35. Г. В. Физико-химические свойства окислов: Справочник. М.: Металлургия, 1969, 455с. Сварные соединения. Методы определения механических свойств. ГОСТ 6996-
  36. В.Н., Степанов В. В., Сайфиев Р. З. Зависимость давления сварочной дуги от параметров вольфрамового электрода. Сварочное производство, 1980, № 5, с.5−7.
  37. В.Н. Некоторые зависимости тепловых характеристик дуги от электрического режима и силовых и геометрических параметров электрода. Сварочное производство, 1981, № 11, с.4−5. 59.
  38. И.Я. и др. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. Справ. Изд, — М.: Металлургия, 1989. —400с. Стеклов О. И., Ефименко Л. А., Абид-Ал-Сахиб Н. К. Особенности формирования 61. 62. структуры при сварке взрывом. Сварочное производство, 2001 г.,№
  39. Стеклов О. И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976,200с. Стеклов О. И., Зорин Е. Е., Смирнов А. Х., Современные повышения 63. конструктивно-технологической прочности методы морских нефтепромысловых сооружений. М.: ВНИИЭ Газпром, 1988,158с. Суздалев И. В., Явно Э. И. Распределение силового воздействия дуги по поверхности активного пятка в зависимости от длины дуги и формы неплавящегося электрода. Сварочное производство, 1981, № 11, с.11−13.
  40. В.И. 1983,№ 9,с.5−53. и др. Особенности дуговой точечной сварки неплавящимся электродом в углекислом газе. Автоматическая сварка, 130
  41. Г. Коррозия металлов. М.: Металлургия, 1974, 256с. Ультрафиолетовое излучение и защита глаз при сварке//1982, № 10, с.176-
  42. М.Н., Жигалова К. А. Методы коррозионных испытаний металлов. М.: Металлургия, 1986, 80с. Фонтан М., Стэйл Р. Достижения науки о коррозии и технологии защиты от нее. Коррозионное растрескивание металлов. Пер. с англ. под ред. Синявского B.C. М.: Металлургия. 1985,488с.
  43. Л.И., Макаров В. А., Брыксин И. Е. Потенциостатические методы в коррозионных исследованиях и электрохимической защите. Л., Химия, 1972, 240.
  44. Л.И. и др. Об унификации методов ускоренных испытаний нержавеющих сталей Основная концепция. на стойкость против питтинговой коррозии. Химические испытания Защита металлов. 1984.Т.20,№ 5,с.698−710. 72. 73.
  45. В.В. Теоретические основы сварки. М.: Высшая школа, 1970, 251с. Фролов В. В. Теория сварочных процессов. М.: Высшая школа, 1988, 559с. Хуссаин Т. А. Точечная № 4, с. 18−19.
  46. Т.А., Стеклов О.И. Разработка технологии точечной сварки неплавящимся электродом в защитных газах сталей аустенитного сварка неплавящимся электродом соединений из нержавеющей стали, Сварщик-профессионал,-2003, 131
  47. Т.А. Точечная сварка неплавящимся электродом соединений из разнородных сталей (AISI 304L+ASTV А516)/ Сб. Проблемы конференции „XI Бенардосовские чтения“, формы сварки и прикладной электротехники/ Материалы международной научно-технической 77. г. Иваново, ИГЭУ 2003, с.98-
  48. М.Д., Долотов Б. И., Леуравоев В. И. Изменение дуги 78. вольфрамового электрода под действием собственного Об оценке электромагнитного поля//сварочное производство. 2000.№ 4, с.3-
  49. В.А., Волченко В. Н., Алешин Н. П. квалификации сварщиков работающих в монтажных условиях ручным дуговым способом// Сварочное производство. -1979, № 11,с.29. 79. 80. 81. 82.
  50. Я.Б., Спиркин В. Г. Сернистые и кислородсодержащие соединения нефтяных дистиллятов. М., Химия, 1971. 107с. Шоршоров М. Х., Чернышова Т. А., Красовский А. И. Испытания металлов на свариваемость. М.: Металлургия, 1972, 240с. Щвец В. Е., Федров Е. Л. О категории и критериях оценки качества труда работника. Стандарты и качество, 1977.
  51. Н.А. Ручная дуговая сварка неплавящимся электродом в защитных ra3ax(TIG/WIG). Под ред. О. И. Стеклова.2001.49с. Brooks, J.А., Thompson, A.W., and Williams, J.С. 1
  52. Fundamental study of the beneficial effects of delta ferrite in reducing weld Cracking. Welding Joumal 63(3):71-s to 83-s.
  53. Interaction between impurites and welding parameters in determining GTA weld shape. Welding Joumal, 65:150-s.
  54. Cary H.B. Modem Welding Technology, Prentice-Hall, 1979. 132
  55. Ferrite moфhology and variations in ferrite content in austenitic stainless steel welds. Welding Journal, 60 (4):63-s to 71-s.
  56. Welding variables and micro fissuring in austenitic stainless steel weld metal. Welding Journal 79(8):233-sto240-s.
  57. Gupta O.P., De A. and Dom L. An Experimental study of resistance spot welding in 1 mm thick sheet of low carbon steel. Journal of Engineering Manufacture, Vol. 210, pp.341−347, 1996.
  58. Effect of delta ferrite on hot cracking of stainless steel. Welding Journal 46(9):399-s to 409-s.
  59. Kohei Ando a/o/A consideration on the mechanism of penetration in arc welding.-„Joumal p.51−60.
  60. Konovalor V.A.- Vishnyakov V.I. and Astakhin V.I., Helium Arc spot welding of Aluminum Sheet Structure, Welding Production, № 4, of the Japan Welding Society“ v.37, 1968, 4, p.14−15, 1986. 93. Lai. J.K. and Haigh, J.R.I
  61. Delta ferrite transformation in a type 316 welds metal. Welding Journal 58(l):l-s to 6-s.
  62. Lundin. CD., Delong, W.T., and Spond, D.F.I
  63. Ferrite fissuring relationship in stainless steel weld metals. Welding Journal 54(8):241-s to 246-s. 95.
  64. Meccanica Ronzani Levico Terme (Trento) Italy. Mills K.C., and Keene B.J. 1
  65. Factors affecting variable weld penetration. Intl. Materials Rev. 35 (4): 185.
  66. Phillips A.L., Welding processes Gas- Arc and Resistance, Welding Handbook. Section 2, Sixth Edition, AWS, 1969. 133
  67. Savage W.J., Struch, G. S, and Ishikawa Y. The effect of electrode geometry in gas tungsten arc welding. Welding Journal, v.44, 1965, 11, p.489−496.
  68. T.W., „Arc Spot Welding,“ Bulletin 105, Welding Research Council, May 1965, New York.
  69. Shirali A.A. on pentration and Mills K.C., The in TIG effect of welding parameters welds, Welding Journal, vol, 72, № 7, P.347S-353S, 1993.
  70. Spruiell. J.E., Feet, W.E., and Lundn, C D 1
  71. Ferrite stability at elevated temperature in austenitic stainless steel weld metal. Welding Journal 56(9):289-s to 290-s.
  72. Stoeher R.A. and Collins F.R., Gas Metal Arc Spot Welding Joins Aluminum to Other Metals,» The Welding Journal, April 1963, Miami, Florida.
  73. Shwent W.-Corrosion, 1964. v.20, № 4, p. l29.
  74. Vitek. J.M. and David, S.A.I986.The sigma phase transformation in austenitic stainless steels. Welding Journal 65(4):106-s to 111-s.
  75. Yamauchi Noboyuki, Taka Takao. Bend formation in TIG welding. Document N 2126−437−78.S
  76. Central Research Laboratory Sumitomo. 134
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!