Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Совершенствование и разработка новых способов неразрушающего контроля микроструктуры металла теплоэнергетического оборудования

Диссертация: Совершенствование и разработка новых способов неразрушающего контроля микроструктуры металла теплоэнергетического оборудования
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Металл энергетического оборудования работает в тяжелых условиях, являющихся следствием воздействия высоких температур, коррозионно-активной среды, высоких стационарных и периодически изменяющихся нагрузок. При эксплуатации по разным причинам возникают ситуации, когда работа оборудования происходит в условиях, отличающихся от проектных. Это приводит к поломкам оборудования и его останову… Читать ещё >

Совершенствование и разработка новых способов неразрушающего контроля микроструктуры металла теплоэнергетического оборудования (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ
    • 1. Л. Магнитные методы неразрушающего контроля микроструктуры
      • 1. 2. Акустические и другие физические: методы неразрушающего контроля микроструктуры
      • 1. 3. Металлографические методы неразрушающего контроля микроструктуры
      • 1. 4. Выводы по главе
  • ГЛАВА 2. ПОЛИМЕРНЫЕ РЕПЛИКИ
    • 2. 1. Исследование физико-химических характеристик
    • 2. 2. Отражательная способность, контраст и разрешение пластиковых реплик
    • 2. 3. Возможные направления исследований неразрушающего контроля микроструктуры средствами оптической микроскопии
    • 2. 4. Выводы по главе 2
  • ГЛАВА 3. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ РЕПЛИКИ
    • 3. 1. Общие замечания
    • 3. 2. Планированные опыты по цементационному получению медных реплик
    • 3. 3. Определение оптимальных условий цементации движением по градиенту
    • 3. 4. Выводы по главе 3

Металл энергетического оборудования работает в тяжелых условиях, являющихся следствием воздействия высоких температур, коррозионно-активной среды, высоких стационарных и периодически изменяющихся нагрузок. При эксплуатации по разным причинам возникают ситуации, когда работа оборудования происходит в условиях, отличающихся от проектных. Это приводит к поломкам оборудования и его останову. Например, основной причиной (80−85%) вынужденных остановов блочного оборудования ТЭС, простоев в аварийных ремонтах и недовыработки электроэнергии является повреждение поверхностей нагрева [3]. Следовательно, совокупность расчетов и испытаний, используемых при проектировании и изготовлении оборудования, оказывается недостаточной для оценки сопротивляемости изделий разрушению в процессе длительной эксплуатации, особенно когда наработка приближается к парковому ресурсу или равна ему.

В реальных, часто нерасчетных условиях сопротивляемость металла энергетического оборудования разрушению может резко понизиться, несмотря на оптимальные запасы прочности, принятые при проектировании. В этих случаях для диагностирования состояния металла элементов энергетического оборудования и определения причин его повреждения требуется провести целый комплекс исследований, непременной составляющей которого является и контроль микроструктуры [1−6].

В условиях длительной эксплуатации при повышенных температурах под напряжением в металле энергетического оборудования происходят необратимые процессы трансформации микроструктуры — перераспределение легирующих элементов между твердым раствором и карбидами, изменяющими механические свойства металла и приводящими к образованию микропор. Все это приводит к развитию в металле ползучести [2−5,7,8].

В зависимости от условий работы металла при ползучести развиваются разрушения трех морфологических типов [2,3]: вязкое разрушение, образование и рост клиновидных трещин и порообразование. Этот последний вид разрушения встречается наиболее часто — при этом металл работает при повышенных температурах и умеренных напряжениях, а разрушение реализуется за счет зарождения и роста микропор. В перлитных сталях микропоры обнаруживаются на второй стадии ползучести и зарождаются на границах зерен, субграницах и у карбидных частиц. Размер зародышевых пор 0,10−0,15 мкм. В течение всего процесса ползучести происходит рост пор от зародышевого размера до предельного — 4−5 мкм и больше в зависимости от конкретных условий эксплуатации. При переходе ползучести в критическую стадию происходит объединение микропор в микротрещины и слияние микротрещин в магистральную трещину — наступает процесс лавинообразного разрушения изделия.

Таким образом, работа деталей в условиях ползучести вызывает накопление повреждений в процессе эксплуатации. Поэтому важно периодически оценивать степень опасности накопленных повреждений для того, чтобы определить допустимый ресурс работы оборудования, особенно дорогостоящего, к которому относятся детали турбин, паропроводов, арматуры.

Поскольку разрушение при ползучести является структурно-чувствительным процессом [2,3], руководящим документом [9] предписывается периодический контроль микроструктуры с одновременной оценкой микроповрежденности металла. При этом под микроповрежденностью следует понимать наличие и количество микропор в металле. Необходимо контролировать также степень сфероидизации бейнита металла роторов турбин [9,10]. Обязательному контролю подлежит также микроструктура и микроповреж-денность металла сварных швов паропроводов и пароперепускных труб [9,11].

Контроль микроструктуры энергетического оборудования возможен методами традиционной металлографии [12], который предполагает выполнение вырезок из подлежащих контролю деталей и последующее изготовление из этих вырезок металлографических шлифов. Такой метод контроля микроструктуры является разрушающим, т.к. приводит к безвозвратной порче детали, и деталь приходится заменять новой. Подобный метод контроля не пригоден для дорогостоящего энергетического оборудования по экономическим соображениям.

Аварийное разрушение паропроводов и пароперепускных труб происходит чаще всего по растянутым зонам гибов, т.к. это наиболее напряженные участки [1−5]. Поэтому всякое утонение стенок растянутых зон гибов нежелательно. Однако известны рекомендации проводить контроль микроструктуры гибов отбором так называемых микрообразцов — сколов с наружной поверхности паропроводов, в том числе и растянутых зон гибов [13−15].

Даже наиболее щадящий способ отбора микрообразцов с наружной поверхности паропровода — электроэрозионный — утоняет стенку растянутой зоны гиба на 2−2,5 мм [15]. Поэтому контроль микроструктуры методом отбора микрообразцов имеет ограничения — он может применяться только в тех случаях, когда в месте отбора микрообразцов фактическая толщина стенки больше или равна расчетной толщине. 7.

В связи с вышеизложенным контроль микроструктуры металла дорогостоящих узлов энергетического оборудования целесообразно проводить неразрушающими способами.

Задачей данной работы является: анализ существующих способов неразрушающего контроля микроструктуры металла энергетического оборудованиясовершенствование методики существующих способов на основании проведенного анализа и практического опыта работы по контролю металла на ТЭСразработка новых способов неразрушающего контроля, которые адекватно отображали бы микроструктуру металла и были бы просты в осуществлениивнедрение в производство усовершенствованных и вновь разработанных способов.

2.3. Выводы по главе 3.

Исходя из анализа данных теоретической и прикладной электрохимии о процессе электрокристаллизации металла на чужеродной подложке высказано предположение о возможности получения металлических реплик электроосаждением, в частности, за счет «внутреннего электролиза» — реакции цементации.

Проведены планированные опыты по получению медных реплик за счет реакции контактного обмена (цементации) на поверхности стального шлифа. В результате этих опытов получено уравнение регрессии, показывающее зависимость параметра оптимизации — качество медной реплики — от состава цементирующего раствора. Методом крутого восхождения определен оптимальный состав раствора, обеспечивающий осаждение на поверхности стального шлифа медной реплики, которая адекватно отображает исследуемую микроструктуру.

Определены оптические свойства медных реплик — отражательная способность, разрешение и контраст.

Неразрушающий контроль микроструктуры посредством медных реплик опробован с положительным результатом в производственных условиях при техническом диагностировании гибов магистрального паропровода и пароперепускных труб на Павлодарской ТЭЦ-1.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В работе изложены результаты экспериментального исследования процесса получения реплик для неразрушающего контроля микроструктуры теплоэнергетического оборудования средствами оптической микроскопии.

Показано, что адекватность реплик, получаемых из растворов полимерных материалов, определяется физико-химическими процессами, происходящими на границе раздела фаз «полимерный раствор-поверхность стального шлифа», а именно поверхностным натяжением и смачиванием. Эти процессы зависят как от природы компонентов раствора — полимерного материала и растворителя, так и от соотношения этих компонентов в растворе. Установлены зависимости поверхностного натяжения от концентрации полимера в растворе для целого ряда полимерных материалов и органических растворителей.

Определены оптические свойства полимерных реплик — отражательная способность, разрешение и контраст, знание которых необходимы для достоверного документирования микроструктуры теплоэнергетического оборудования, отработавшего парковый ресурс.

На основании экспериментальных исследований поверхностного натяжения полимерных растворов и оптических свойств полимерных реплик для практического использования рекомендован полимерный раствор. Получаемые из этого раствора реплики адекватно отображают контролируемую микроструктуру и имеют достаточно высокие оптические свойства.

Данная работа, по нашему мнению, углубила и расширила представления о механизме и процессе формирования.

96 пластиковых реплик, о влиянии природы полимерных материалов и растворителей на качество реплики и их оптические свойства.

Впервые показана принципиальная возможность неразру-шающего контроля микроструктуры посредством металлических, в частности медных реплик, получаемых реакцией контактного обмена (цементацией). По отражательной способности и контрасту медные реплики превосходят стальные шлифы, а по разрешению соответствуют лучшим полимерным репликам.

Разработанный в результате проведенных исследований состав полимерного раствора внедрен в производство в АО «Севказ-энергоремонт» и ТОО «Техэнерготест» и используется этими организациями при технической диагностике оборудования на ряде тепловых электростанций Казахстана, например, Карагандинской ГРЭС-2, Джезказганской ТЭЦ, Павлодарских ТЭЦ-1 и 2.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю.М. Оценка работоспособности металла энергооборудования ТЭС. М.: Энергоатомиздат. 1990. 136 с.
  2. Т.Г., Бугай И. В., Трунин И. И. Диагностирование и прогнозирование долговечности металла теплоэнергетических установок. Киев: Техшка. 1990. 318 с.
  3. Н.В., Березина Т. Г., Трунин И. И. Работоспособность и долговечность металла энергетического оборудования. М.: Энергоатомиздат. 1994. 272 с.
  4. П.А. Металлы и расчет на прочность котлов и трубопроводов. М.: Энергия. 1980. 367 с.
  5. Е.И. Надежность металла теплоэнергетического оборудования. М.: Энергоиздат. 1981. 240 с.
  6. Неразрушающие методы контроля металлов на тепловых электростанциях / Савкив C.B., Цюпка П. Н., Дармиц М. П., Лями-чев А.И. М.: Энергия. 1974. 128 с.
  7. В.И., Алексеев C.B., Ковалева Л. А. Долговечность металла в условиях ползучести. М.: Металлургия. 1988. 364 с.
  8. И. Ползучесть металлических материалов. М.: Мир. 1987. 427 с.
  9. Типовая инструкция по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций. РД 10−262−98. М.: ОРГРЭС. 1999.
  10. ОСТ 34−70−690−96. Металл паросилового оборудования. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации. М.: ВТИ. 1997.
  11. РД 34.17.310−96. Сварка, термообработка и контроль при ремонте сварных соединений трубных систем котлов и паропроводов в период эксплуатации. М.: НПО ОБТ. 1997.
  12. Лаборатория металлографии / Панченко Е. В., Скаков
  13. Ю.А., Попов К. В., Кример Б. И., Арсентьев П. Л., Хорин Я. Д. М.: Металлургиздат. 1957. 695 с.
  14. Л.Ф., Герасимова М. А. О повреждаемости гибов и труб главных паропроводов // Электрические, станции. 1981. № 11. С. 69−70.
  15. Л.А., Березина Т. Г., Гойхенберг Ю. Н. Анализ повреждаемости длительно работающих паропроводов // Электрические станции. 1982. № 9. С. 36−39.
  16. Отраслевая система «Живучесть стареющих ТЭС». РД 34.17.МКС.007−97. М.: ВТИ. 1997.
  17. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник / Под ред. В. В. Клюева. М.: Машиностроение. 1995. 488 с.
  18. Машиностроение. Энциклопедия. Т. III-7. Измерения, контроль, испытания и диагностика / Под ред. В. В Клюева. М.: Машиностроение. 1996. 464 с.
  19. Материаловедение / Под ред. Б. Н. Арзамасова. М.: Машиностроение. 1986. 384 с.
  20. А.П. Металловедение. М.: Машиностроение. 1986. 542 с.
  21. И.А. Магнитный структурный анализ. Свердловск: УрГУ. 1984. 119 с.
  22. О контроле фазовых превращений в ферромагнитных материалах с помощью эффекта Баркгаузена и параметров петли гистерезиса / Клюев В. В., Васильев В. М., Дегтярев А. П., Есилев-ский В.П., Попов A.B. // Дефектоскопия. 1981. № 12. С. 78−81.
  23. М.Н., Горкунов Э. С. Связь магнитных свойств со структурным состоянием вещества физическая основа магнитного структурного анализа // Дефектокопия. 1981. № 8. С. 5−22.
  24. М.Н. Магнитный структурный анализ / Дефектоскопия. 1983. № 1. С. 3−12.
  25. Э.С., Тартачная M.B. Магнитные методы и приборы неразрушающего контроля структуры, фазового состава и прочностных характеристик сталей и сплавов / Заводская лаборатория. 1993. Т. 59. № 7. С. 22−25.
  26. М.Н., Бида Г. В. Способ измерения параметров ферромагнитных материалов. Авт. свид. СССР № 838 622 / Бюлл. изобр., 1981. № 22. С. 217.
  27. Г. В., Царькова Т. П., Михеев М. Н. Исследование работы датчика прибора для контроля качества высокотемпературного отпуска стальных изделий / Дефектоскопия. 1981. № 7. С. 5−12.
  28. Исследование режимов перемагничивания при контроле качества закаленных и отпущенных изделий по величине остаточной магнитной индукции / Михеев М. Н., Бида Г. В., Царькова Т. П., Костин В. Н. // Дефектоскопия. 1982. № 8. С. 69−79.
  29. Прибор для неразрушающего магнитного контроля твердости отпущенных изделий из конструкционных и простых углеродистых сталей / Михеев М. Н., Горкунов Э. С., Антонов A.B., Ситников H.H. // Дефектоскопия. 1980. № 2. С. 31−34.
  30. В.Н., Бида Г. В. Магнитный структуроскоп МС-2 // Дефектоскопия. 1982. № 2. С. 21−24.
  31. О.В., Богданов В. Ф. Магнитный метод контроля состояния труб поверхностей нагрева котлов //
  32. Электрические станции. 1987. № 1. С. 38−44.
  33. В.А., Ерошенко В. М., Меламед Е. Б. Экспериментальное исследование влияния температуры и напряжений на намагничивание котельных труб // Инженерно-физический журнал. 1991. Т. 60. № 2. С. 270−276.
  34. Магнитный способ диагностики аустенитных труб поверхностей нагрева паровых котлов / Богачев В. А., Гончарь М. И., Дарвин Е. И., Титов И. В. // Электрические станции. 1994. № 8. С. 11−13.
  35. В.А., Злепко В. Ф. Применение магнитного метода контроля металла труб поверхностей нагрева паровых котлов //Теплоэнергетика. 1995. № 4. С. 17−22.
  36. Магнитный метод определения перегретых труб из стали 20 и 12Х1МФ поверхностей нагрева паровых котлов / Богачев
  37. B.А., Гончарь М. И., Дарвин Е. И., Кузин И. В., Титов И. В. // Электрические станции. 1995. № 3. С.9−13.
  38. В.А., Школьникова Б. Э. Магнитный и структурный анализ оценки ресурса металла труб поверхностей нагрева паровых котлов // Электрические станции. 1997. № 12. С. 31−33.
  39. Установка для неразрушающего контроля структуры стальной проволоки / Максимочкин В. И., Гарифуллин Н. М, Танга-ев И.Г., Исмагилов Ф. Ф. // Заводская лаборатория, 1995. Т.61. № 7.1. C. 17−19.
  40. Ю.П. Исследование закономерностей усталостного разрушения стальных образцов электромагнитными методами контроля //Дефектоскопия. 1970. № 5. С. 115−119.
  41. С.А. Поглощение ультразвуковых колебаний твердыми телами // ДАН СССР. 1948. Т. 59. С. 883−890.
  42. Н.В., Приходько В. Н. Ультразвуковой контроль величины графитных включений в сером чугуне // Заводская лаборатория. 1955. С. 1468−1470.
  43. Ziegler R., Gerstner R. Die Scallgeschwindigkeit als Kennzeichnend Grobe fur die Beiteilung von Gu? eisen // Gie? erei. 1958. V. 45. № 10. April. S. 185−193.
  44. Bierwirt G. Zerstorungsfreie Prufung von Gu? stuken durch Ultraschall // Gieserei. 1957. V. 44. № 17. S. 477−485.
  45. И.H., Алешин H.П., Потапов А. И. Неразру-шающий контроль. Кн. 2. Акустические методы контроля. М.: Высшая школа. 1991. 288 с.
  46. Н.В. Ультразвуковая дефектоскопия. М.: Машиностроение. 1976. 32 с.
  47. Koiwa M. Nondestruktive Testing Now and Future // J. Jap. Foundrymen’s Soc. 1987. V. 59. N 3, P. 127−132.
  48. Л.Ф., Максимов В. Н. Определение формы графитовых включений в чугунных отливках акустическим методом. Труды Таганрогского радиотехнического ин-та. Прикладная акустика. Вып. 22. С. 264−262.
  49. A.A., Ульянов В. Л., Шарко A.B. Ультразвуковой контроль прочностных свойств конструкционных материалов М.: Машиностроение.1983. 78 с.
  50. Л.В. Влияние структуры чугуна на скорость и коэффициент затухания ультразвука // Дефектоскопия. 1991. № 12. С.18−23.
  51. Л.В., Ермолов И. Н., Беляков А. И. Способультразвукового контроля структуры равномерно гетерогенных твердых материалов. Авт. свид. СССР № 1 093 967 // Бюлл. изобр. 1984. № 19. С. 210.
  52. С.М., Мироненко В. В. Неразрушающий контроль прочности отливок из серого чугуна // Литейное производство, 1970. № 5. С. 39−41.
  53. Becker Е., Zehl Е. Zerstorungsfreil Prufung von Erzeugnissen aus Gusseisen // Giessereitechnik. 1977. V. 23. N 9. S. 277−281.
  54. Zbinden H.U. Der Ultraschall als Mittel der Werksoffor-schung // Technica. 1969. N 14. S. 3−18.
  55. Henderson H. E. Ultrasonic velocity technique for Quality Assuanse // Foundry Trade Journal. 1974. February. V. 21. P. 203−208.
  56. Krause К., Pursian G., Kipka S. Bestimmung einer Ge-fusenkennziffer bei Schallnhatgru? // Giessenreitechnik. 1986. V. 32. S.59−61.
  57. Методы акустического контроля металлов / Под ред. Алешина. М.: Машиностроение. 1989. 456 с.
  58. B.C. Экспериментальное исследование ультразвуковых методов контроля величины зерна котельных труб из стали Х18Н9Т // Дефектоскопия. 1970. № 5. С. 30−38.
  59. Я., Дембеки Е. Исследование структурных превращений в условиях термического цикла сварки методом акустической эмиссии // Техническая диагностика и неразрушающий контроль. 1990. № 3. С. 87−95.
  60. В.Р., Слуцкер А. И., Томашевский Э. Е. Кинетическая природа прочности твердых тел. М.: Наука. 1974. 560 с.
  61. А.И., Инжеваткин И. Е., Савельев В. Н. Изучение зарождения микротрещин в металлах методом акустической эмиссии // Дефектоскопия. 1980. № 6. С. 98−101.
  62. Связь размеров микротрещин с параметрами акустической эмиссии / Нефедьев Е. Ю., Волков В. А., Кудряшов C.B., Ляш-ков А.И., Савельев В. Н. // Дефектоскопия. 1986. № 3. С. 41−44.
  63. Оценка поврежденности металла, работающего в условиях высокотемпературной ползучести, акустическим методом / Перевалов С. П., Пермикин B.C., Бархатов Б. В., Гофман Ю. М. // Электрические станции. 1992. № 5. С. 43−47.
  64. Контроль состояния гибов трубопроводов Ижевской ТЭЦ-2, работающих в условиях высоких температур / Страхов В. А., Голиков В. М., Перемикин B.C., Добрушин Л. С., Бархатова Т. И. // Теплоэнергетика. 1999. № 8. С. 76−78.
  65. ГОСТ 6032–89. Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. М.: Издательство стандартов. 1990.
  66. И.С., Ханонкин A.A. Определение величины зерна в крупнозернистых поликристаллах методом дифракционной рентгеновской микроскопии // Дефектоскопия. 1980. № 6. С. 84−86.
  67. В.В., Савина A.A. Рентгенографический метод контроля эффективности залечивания микропор в пленках оксида алюминия // Заводская лаборатория. 1995. Т. 61. № 12. С. 40−42.
  68. Г. Е., Панов В. А., Поляков Н. И. Федин Л.А. Микроскопы. Л.: Машиностроение. 1969. 512 с.
  69. Металловедение и термическая обработка стали / Под ред. М. Л. Бернштейна и А. Г. Рахштадта. Т.1. М.: Металлургия. 1983. 352 с.
  70. Кан Д. Э. Неразрушающий метод контроля микроструктуры//Заводская лаборатория. 1967. № 6. С. 740−741.
  71. Индивидуальный оперативный контроль и диагностика металла паропроводов ТЭС / Канцедалов В. Г., Злепко В. Ф., Берляв-ский Г. П. Гусев В.В.// Электрические станции. 1996. № 4. С. 8−18.
  72. Кан Д. Э. Анализ микроструктуры металла деталейэнергетических установок без вырезки образцов // Энергетик. 1968. № 1. С. 32−33.
  73. Рекомендации по контролю микроструктуры металла методом оттисков. М.: СЦНТИ ОРГРЭС. 1969.
  74. ОСТ 108.031.09−85. Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Методы определения толщины стенки. НПО ЦКТИ. С.-Петербург. 1987.
  75. Комплексная технология определения меры повреждения металла гибов паропроводов ТЭС / Копсов А. Я., Балдин H.H., Трубачев В. М., Штерншис А. З. // Электрические станции. 1999. № 12. С. 24−29.
  76. Т.М., Коробова Г. М. Опыт применения не-разруш.ающего контроля структуры металла деталей паровых турбин с помощью пластиковых реплик // Энергомашиностроение. 1974. № 2. С.27−28.
  77. В.В., Злепко В. Ф., Резинских В. Ф. Ресурс и надежность металла теплосилового оборудования ТЭС // Энергетик. 1996. № 6. С.18−21.
  78. Об оптимизации контроля сварных соединений паропроводов / Шрон Р. Е., Никанорова Н. И., Кречет Л. Э., Бурыкина Н. В., Воронкова Л. В. // Теплоэнергетика. 1992. № 2. С.8−11.
  79. Критерии повреждаемости металла цельнокованых роторов паровых турбин / Злепко В. Ф., Резинских В. Ф., Егоров С. Н., Плоткин Е. Р., Рабинович В. П. // Теплоэнергетика. 1989. № 4, С.50−53.
  80. В.Ф., Гусев В. И. Диагностика и контроль состояния роторов и турбин // Энергетик. 1996. № 7. С.9−11.
  81. А.Е., Федина И. В., Телкова А. И. Концепция продления ресурса корпусных деталей паровых турбин, восстановленных сваркой // Электрические станции. № 6. С.68−73.
  82. Метод оценки микроповрежденности металла паропроводов с помощью пластиковых реплик / Минц И. И., Ходыкина Л. Е., Шульгина Н. Г., Носач В. Ф. // Теплоэнергетика. 1990. № 6. 61−63.
  83. Металлография железа. Том 1. Основы металлографии / Пер. с англ. / Под ред. Ф. Н. Тавадзе. М.: Металлургия. 1970. 240 с.
  84. А.Е., Плотников В. П., Федина И. В. Исследование кинетики развития дефектов в корпусных элементах турбин в условиях ползучести и методы их устранения // Теплоэнергетика. 1997. № 7. С.43−47.
  85. Э. Техника физического эксперимента. Пер. с нем. М.: Физматгиз 1962. 452 с.
  86. Г. Методика электронной микроскопии. Пер. с нем. М: Мир. 1972. 300 с.
  87. В.А. Краткий курс физической химии. М.: Хи-. мия. 1969. 638 с.
  88. Д.А. Курс коллоидной химии. Л.: Химия. 1974. 350 с.
  89. Справочник химика. Т. 6. Л.: Химия. 1967. 1010 с.
  90. Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука. 1976. 279 с.
  91. И., Зверев А. Цифровой термометр // Радио. 1985. № 1. С. 47−48.
  92. Физический энциклопедический словарь. М.: Советская энциклопедия. 1894. 944 с.
  93. Д.С. Справочник по фотографии (светотехника и материалы). Киев: Техшка. 1986. 368 с.
  94. Г. П., Ляндзберг Г. Я., Сирота А. Г. Полимерные материалы. М.: Высшая школа. 1966. 260 с.
  95. А.И. Основы теоретической электрохимии. М.: Металлургиздат. 1963. 430 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!