Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Обеспечение безопасности нефтегазохимического оборудования параметрами испытаний и эксплуатации

Диссертация: Обеспечение безопасности нефтегазохимического оборудования параметрами испытаний и эксплуатации
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Эту задачу очевидно легче решить в рамках отечественной системы газонефтяного и газонефтехимического оборудования, которая находится в стадии утверждения Госстандартом РФ. Основу данной системы должна составить современная методическая база для сертификации. Решению данной проблемы и посвящена настоящая работа, на базе которой автором предлагается для широкого применения подготовленные… Читать ещё >

Обеспечение безопасности нефтегазохимического оборудования параметрами испытаний и эксплуатации (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ
    • 1. 1. Общая схема оценки ресурса оборудования с целью установления безопасного срока службы
    • 1. 2. Анализ факторов, обусловливающих безопасность эксплуатации оборудования
    • 1. 3. Основные подходы к оценке безопасного срока службы элементов оборудования
    • 1. 4. Обеспечение безопасности оборудования по параметрам испытаний
      • 1. 4. 1. Технология и параметры испытаний
      • 1. 4. 2. Испытание как метод повышения работоспособности
    • 1. 5. Выводы по главе 1
    • 1. 6. Цель и задачи исследования
  • 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ НЕФТЕГАЗОХИМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
    • 2. 1. Снятие сварочных напряжений при испытаниях
      • 2. 1. 1. Кинетика изменения сварочных напряжений при испытаниях
      • 2. 1. 2. Экспериментальное исследование сварочных напряжений в сварных сосудах. ВО
      • 2. 1. 3. Сравнительная оценка эффективности снятия сварочных напряжений при испытаниях и термообработке
    • 2. 2. Реализация новых полей остаточных напряжений в зоне дефектов после испытаний
      • 2. 2. 1. Напряжение при нагрузке и разгрузке
      • 2. 2. 2. Деконцентрация элементов оборудования
    • 2. 3. Деформационное охрупчивание и старение металла при испытаниях
    • 2. 4. Выводы по главе 2
  • 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРЕДЕЛЬНЫХ СОСТОЯНИЙ ЭЛЕМЕНТОВ НЕФТЕГАЗОХИМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ
    • 3. 1. Основные характеристики металла для оценки предельных состояний при испытаниях
    • 3. 2. Неустойчивость деформации элементов нефтегазохимического оборудования при испытаниях
    • 3. 3. Оценка предельных состояний сосудов при испытаниях по критериям механики разрушения
      • 3. 3. 1. Общая методология оценки ресурса сосудов по критериям механики разрушения
      • 3. 3. 2. Оценка трещиностойкости сварных сосудов
      • 3. 3. 3. Оценка предельных давлений испытания оборудования с дефектами
    • 3. 4. Выводы по главе 3
  • 4. РАЗРАБОТКА ОСНОВ НОРМИРОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ НЕФТЕГАЗОХИМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПАРАМЕТРАМИ ИСПЫТАНИЙ И ЭКСПЛУАТАЦИИ
    • 4. 1. Разработка методов расчета безопасного срока службы нефтегазохимического оборудования на основе диагностической информации
      • 4. 1. 1. Статическое нагружение элементов
      • 4. 1. 2. Малоцикловое нагружение
      • 4. 1. 3. Расчеты при наличии дефектов
      • 4. 1. 4. Учет совместного действия малоцикловых нагрузок и коррозии
      • 4. 1. 5. Определение безопасного срока службы оборудования по критериям циклической трещиностойкости
      • 4. 1. 6. Определение безопасного срока службы оборудования по критериям циклической трещиностойкости и малоцикловых нагрузок
      • 4. 1. 7. Примеры расчетов безопасного срока службы
    • 4. 2. Нормирование безопасности оборудования по параметрам испытаний
      • 4. 2. 1. Оборудование, работающее при длительном статическом нагружении и коррозии
      • 4. 2. 2. Влияние повторно-статических нагрузок на безопасный срок службы оборудования
      • 4. 2. 3. Расчеты безопасного срока службы при длительно статических и малоцикловых нагрузках в условиях механохимической коррозии
    • 4. 3. Выводы по главе 4

Обеспечение безопасности потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, в частности, сосудов, аппаратов и трубопроводов нефтегазохимических производств (в дальнейшем нефтегазохимиче-ское оборудование) является одной из чрезвычайно важных и актуальных проблем народного хозяйства.

В плане обеспечения безопасности оборудования выделяют в основном следующие направления:

— рассредоточение (ликвидация) потенциально опасных производств или предприятия в целом;

— полная замена морально устаревших процессов и технологий, а также физически изношенного оборудования и трубопроводных систем;

— дальнейшая эксплуатация потенциально опасных объектов нефтегазо-химического комплекса с обеспечения промышленной и экологической безопасности.

В настоящее время реализация первых двух направлений является проблематичной из-за тяжелого экономического положения. Третье направление является наиболее реальным.

В связи с этим разработки методов оценки остаточного ресурса оборудования, гарантирующее безопасность эксплуатации, являются чрезвычайно актуальными. Указанная проблема актуализируется в связи с тем, что большинство объектов нефтегазохимического комплекса работает за пределами проектного ресурса.

Крупнейшие природные и техногенные аварии последних лет выявили существенную роль, значимость и необходимость углубления исследований в области теории безопасности и катастроф, а также прикладных разработок по обеспечению промышленной и экологической безопасности.

В целях реализации основ национальной политики в области обеспечения безопасности в 1991 году была принята к исполнению Государственная научно-технологическая программа «Безопасность населения и народнохозяйственных объектов с учетом риска возникновения природных и техногенных аварий и катастроф» (ГНТП «Безопасность»). Анализ концепции, структуры и основных научных направлений ГНТП «Безопасность» показывает, что в программе реализуется принципиально новый подход, заключающийся в реальном обеспечении безопасности человека, сложных технических систем и окружающей среды на базе решения следующих проблем:

— разработка фундаментальных основ теории техногенных и природных аварий и катастроф, теории защиты и безопасности;

— создание единой национальной, региональной, международной нормативно-законодательной базы по техническому, правовому и экономическому регулированию вопросов безопасности;

— переход к проектированию, созданию и эксплуатации потенциально опасных производств и объектов на базе новых критериев, методов и средств обеспечения безопасности;

— создание методов и средств оповещения, защиты и спасения людей, а также ведение восстановительных работ в зонах возникновения и развития катастроф.

Первые три направления в той или иной степени связаны с разработкой новых нормативных документов (НД) по оценке остаточного ресурса и нормированию безопасности элементов нефтегазохимического оборудования, гарантирующих безопасность его эксплуатации в назначенный срок работы.

Как показывает анализ, существующие НД во многих случаях мало пригодны для целей сертификации: не имеют четко выраженных требований безопасностиотсутствуют стандарты на методы испытаний и аттестованные методики испытаний. Сложной остается и проблема согласования требований по безопасности, установленных в НД на комплектующую и конечную продукцию. Поэтому необходимо разработать комплект руководящей документации, устанавливающей схему, суть и процедуру сертификации продукции.

Недостаточное совершенство НД, в частности, по нормированию остаточного ресурса нефтегазохимического оборудования объясняется тем, что существующие НД основаны в основном на критериях определения статической прочности. Между тем, в процессе эксплуатации в металле конструктивных элементов происходит постепенное накопление необратимых повреждений и по истечении определенного времени возможны разрушения, вызывающие нередко катастрофические последствия. Процессы накопления повреждений в металле усиливаются в зонах концентрации напряжений, которыми являются дефекты металлургического, строительно-монтажного и эксплуатационного характера. В связи с этим очень важно своевременно обнаружить, ликвидировать привнесенные и возникающие дефекты в элементах конструкций.

Методы диагностики технического состояния можно разделить на разрушающие и неразрушающие. К методам разрушающего контроля можно отнести предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, а также механические испытания образцов, вырезанных из элементов. Неразрушающие методы предполагают применение физических методов контроля качества без нарушения работоспособности конструкции.

Основными задачами диагностики технического состояния являются контроль и оценка качества изделия. В задачу контроля качества входит измерение размеров, определение свойств, проверка сплошности и однородности материала и конструктивного элемента. По оценке качества производится проверка соответствия материала и изделия заданным критериям.

Для надежного диагностирования необходимо иметь: а) информацию о свойствах материала с учетом явлений технологического наследования и физико-механического старенияб) данные о взаимосвязи между свойствами материала и физическими явлениями, на которых основан метод контроляв) сведения о физических принципах метода, достоинствах и недостатках пределов применения каждого из методовг) знать механизм разрушения в физических и механических аспектахд) знать способы регистрации, хранения и обработки данных.

Сложность проблемы диагностики требует активного взаимодействия специалистов материаловедов, металлургов, электриков, химиков, механиков и специалистов по надежности. Только при таком взаимодействии специалистов можно достичь наибольшего успеха в неразрушающих испытаниях.

Цель неразрушающих испытаний сводится только лишь к обнаружению дефектов, а ставит задачи по контролю и оценке качества материала в исходном состоянии. Неразрушающие испытаний служат инструментом для улучшения качества и контроля методов конструирования и технических процессов.

Методы оценки остаточного ресурса должны базироваться на принципиально отличающихся подходах и критериях в сравнении с существующими методами расчета на прочность.

В настоящее время большинство элементов оборудования рассчитывают лишь на прочность от действия статических нагрузок, без учета временных факторов разрушения. Между тем они работают в режиме малоциклового на-гружения, которое в десятки раз ускоряет процессы повреждаемости металла в зоне дефектов и конструктивных концентраторов напряжений. Циклические нагрузки в условиях коррозионного действия среды вызывают усиление усталостных процессов, и особенно сильно в зонах концентрации напряжений. Это объясняется проявлением локального динамического механохимического эффекта.

Несовершенными являются также методы оценки механических свойств, входящие в соответствующие расчетные формулы для определения толщины стенок. В частности, они устанавливаются по сертификатным данным без учета деформационного старения и охрупчивания.

Таким образом, методы прогнозирования работоспособности аппаратов должны базироваться на таких критериях, которые бы учитывали временные процессы накопления повреждений в металле, а в качестве параметров надежности должны быть показатели долговечности, например, время до разрушения или число циклов до разрушения. Существующие нормативные материалы по расчету прочности не позволяют получать такие важные характеристики прочностной надежности. Например, в процессе эксплуатации оборудования вследствие деформационного старения происходит некоторое повышение прочностных свойств, т. е. временного сопротивления и предела текучести металла. Из этого следует парадоксальный вывод о том, что с увеличением срока службы оборудования можно увеличивать рабочее давление, если производить оценку прочности по действующим НД. Другими словами, с увеличением срока службы оборудования его надежность должна увеличиваться. В действительности, наряду с увеличением прочностных свойств происходит повышение отношения предела текучести к пределу прочности Ктв и снижение пластичности, которые определяют ресурс длительной прочности при малоцикловом нагруже-нии и действии коррозионных сред. Эти недостатки существующих НД связаны с тем, что характеристики пластичности в расчетные формулы для определения требуемой толщины стенок сосудов и труб не введены.

В связи с вышеизложенным становится очевидным необходимость в разработке НД по методам расчета на прочность с учетом всех указанных факторов повреждаемости. Эта задача не простая, так как для ее решения необходимо прежде всего установить закономерности повреждаемости материала при одновременном действии малоцикловых нагрузок и коррозионных сред, разработать методы оценки напряженно-деформированного состояния сосудов и труб в зонах концентрации напряжений с применением новых средств исследования, методы оценки механических свойств с учетом деформационного старения, охрупчивания и др.

Важную роль при оценке долговечности сосудов и труб играют факторы, способствующие изменению свойств металла в процессе производства сосудов и труб, а также строительно-монтажных и ремонтных работ. Известно, что степень повреждаемости металла зависит от номинальной и локальной напряжен-ностей в областях дефектов. В этой связи практический интерес представляет оценка напряженного состояния и работоспособности сосудов и труб при наличии в металле дефектов различного происхождения.

Многие существующие средства диагностики не обеспечивают получения достаточной и объективной информации о фактической дефектности элементов оборудования. Поэтому вероятность эксплуатации оборудования с недопустимыми дефектами, в том числе и с трещинами, достаточно велика. Экономическая эффективность эксплуатации оборудования, отработавшего нормативный срок службы, очевидна, и ущерб от последствий возможных его разрушений может быть очень значительным. Вопрос о продлении срока службы оборудования должен решаться на базе всестороннего анализа напряженного состояния, дефектности металла, изменения его свойств и др.

Существующие методы прогнозирования работоспособности оборудования недостаточно совершенны, требуют большого количества исходной информации, получение которой связано со значительными материальными и трудовыми затратами. В связи с этим большой практический интерес представляет разработка таких методов оценки ресурса оборудования, которые гарантировали бы его безопасную эксплуатацию в период назначенного срока службы при минимальных затратах на диагностирование.

В области сертификации оборудования, производимого для нужд нефте-газохимического комплекса Российской Федерации, из-за отсутствия разработанных надежных отечественных механизмов их осуществления нередко внедряется сертификация по иностранным стандартам и спецификациям, что создает огромные проблемы, поскольку требуется скрупулезный анализ не менее 25 документов, содержащих нормативные требования, например, американского общества сварщиков, общества ASME, NACO, ASTM и т. д.

Эту задачу очевидно легче решить в рамках отечественной системы газонефтяного и газонефтехимического оборудования, которая находится в стадии утверждения Госстандартом РФ. Основу данной системы должна составить современная методическая база для сертификации. Решению данной проблемы и посвящена настоящая работа, на базе которой автором предлагается для широкого применения подготовленные им разработки ряд нормативных материалов, в том числе согласованные органами Госгортехнадзора РФ: методика расчетной оценки ресурса элементов оборудования объектов котлонадзора, методика оценки ресурса оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации.

Указанные НД регламентируют порядок контроля оценки и пригодности для дальнейшего использования трубопроводов, сосудов и аппаратов (оборудования), работающих в условиях статического и малоциклового нагружения, а также отработавших нормативный срок службы и предназначенных для повторного использования на основе результатов обследования их технического состояния средствами диагностики, по изменению механических свойств металла, сварных соединений и по параметрам гидравлических испытаний и эксплуатации.

В последнем случае в качестве параметра, обеспечивающего заданный ресурс оборудования, принято отношение испытательного ри и рабочему рр давлению: ри/ррВ основу расчета положен следующий консервативный подход, обеспечивающий определенный запас прочности. Полагается, что в элементах оборудования имеются трещины, размеры которых изменяются в широком диапазоне: от размеров, соответствующих разрешающей способности средств диагностики до критических размеров, зависящих от параметров испытаний и эксплуатации.

Под критическими понимаются трещины, которые при данном давлении могут остаться в элементах оборудования, но могут и вызвать разгерметизацию или разрушение. За расчетные параметры при оценке ресурса взяты критические размеры трещин, в частности, критическая глубина продольной несквозной протяженной трещины. В результате расчеты дают нижнюю оценку долговечности (время или число циклов до разрушения), обеспечивающие запас долговечности и безопасности эксплуатации. Кроме того, при оценке долговечности исходят из возможности реализации в вершине трещин таких условий, при которых достигается максимальная степень механохимических процессов и коррозии. Использование таких жестких условий и допущений (дающих запас прочности) позволяет принимать коэффициенты запаса прочности по долговечности, равными единице. Положительными эффектами, возникающими после разгрузки оборудования при испытаниях, являются: снятие остаточных напряженийвыявление дефектовреализация в вершине трещиноподобных дефектов напряжений сжатияпритупление вершины трещин и острых концентраторов напряженийснижение краевых сил и моментов в области сопряжения элементов различной формы и размеров и др. Все эти факторы способствуют повышению работоспособности оборудования.

Нами предлагается рассматривать гидравлические испытания не только как проверку на прочность и герметичность, но и как метод активной диагностики, обеспечивающий действительный запас прочности в отличие от расчетных коэффициентов запаса прочности по пределу текучести и прочности. Варьируя параметры испытаний и эксплуатации, представляется возможным обеспечивать необходимый срок службы оборудования.

Диссертационная работа включает 4 главы.

В первой главе рассматриваются факторы, снижающие ресурс эксплуатации оборудования, общие схемы диагностики и основные подходы к оценкам остаточного ресурса оборудования, даны примеры испытаний при сертификации различных аппаратов.

Во второй главе представлены результаты исследований кинетики изменения напряженности и старения металла в процессе испытаний и эксплуатации оборудования.

В третьей главе анализируются предельные состояния металла по значениям предельной работы деформации, определяемые при статическом, циклическом нагружении, дается оценка изменения информационно-силовых параметров элементов оборудования при испытаниях на различных стадиях деформирования, включая стадию разрушения.

В четвертой главе даны основы для нормирования критериев безопасности различных элементов оборудования. Они и составляют необходимый минимальный фонд нормативной документации для сертификации безопасности оборудования.

Автор выражает глубокую признательность доктору технических наук профессору Зайнуллину P.C. и доктору технических наук профессору Абыз-гильдину Ю.М. за неоценимую помощь при выполнении данной работы.

ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ.

1. Разработаны научно-методические аспекты оценки безопасности неф-тегазохимического оборудования параметрами испытаний и эксплуатации.

2. Установлено, что отношение испытательного (пробного) давления к рабочему давлению является важным параметром, отражающим действительный коэффициент запаса прочности и безопасности элементов нефтегазохими-ческого оборудования.

3. Выявлено, что в результате гидравлических испытаний аппаратов выявляются дефекты, осуществляются сглаживание и снятие сварочных напряжений, осуществляются деконцентрации напряжений, деформационное повышение прочностных свойств металла и др.

4. Установлено, что гидравлическими испытаниями определяются условия перераспределения и снижения сварочных напряжений. Причем, степень снижения сварочных напряжений зависит от величины испытательных напряжений и прочностных характеристик характерных участков сварных соединений.

Получены аналитические зависимости, определяющие степень снижения сварочных напряжений от величины испытательного напряжения.

5.Получены расчетные зависимости, позволяющие определять остаточные напряжения и деформации в области трещиноподобных дефектов, а также установлено, что в зонах, примыкающих к вершине дефектов, возникают сжимающие напряжения, препятствующие их росту. Базируясь на основных положениях механики разрушения и теоремы Ильюшина о разгрузке, при испытаниях получены расчетные зависимости для определения остаточных напряжений и деформаций в области трещиноподобных дефектов.

6. Произведена оценка предельного состояния базовых элементов нефте-газохимического оборудования, обладающих наиболее характерными дефектами (холодные и горячие трещины, непровар, подрезы, царапины и др.), и установлена взаимосвязь между испытательным давлением и критическими разме.

230 рами различных трещиноподобных дефектов.

7. Предложены количественные зависимости, связывающие испытательное и рабочее давление со сроком безопасной эксплуатации аппаратов.

8. На базе проведенных теоретических и экспериментальных исследований разработаны методы оценки остаточного ресурса нефтегазохимического оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации, позволяющие устанавливать расчетным путем безопасный срок его эксплуатации.

9. Разработанные методы оценки остаточного ресурса нефтегазохимического оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации использованы при разработке руководящих материалов Госгортехнадзора РФ и внедренных в ряде нефтегазохимических комплексов РФ. Показано, что применение этих методов при оценке остаточного ресурса оборудования позволяют гарантировать их безопасную эксплуатацию в период расчетного срока службы.

10. Разработанные методические материалы рекомендованы для органов Госгортехнадзора при проведении сертификации и подготовке деклараций о безопасности нефтегазохимического оборудования.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Э.Ф., Ризванов Р. Г., Шарафиев Р. Г. Исследование напряженного состояния днищ различной формы. Материалы научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых (XXXXV) Уфа, 1994, УГНТУ, с. 52.
  2. П.А., Белов П. В., Воронкин И. М. и др. Положение о системе технического диагностирования шаровых и водогрейных котлов промышленной энергетики НПО ЦКТИ, С.-Петербург, 1993. 63 с.
  3. А.Е., Иващенко Г. А. Повышение прочности сварных конструкций. -Киев: Наукова Думка, 1979. 193 с.
  4. М.Х. Исследование концентрации напряжений в пластической области при помощи фотоупругих покрытий. Изв. АН СССР ОТН. Механика и машиностроение. — 1963. — № 1. — с. 159−162.
  5. М.И., Шарафиев Р. Г., Давлетшин М. Б. Определение коэффициента диффузии и глубины науглероживания металла коксовых камер. В сб.: «Проблемы глубокой переработки остатков сернистых и высокосернистых нефтей», Уфа, 1984, с. 182
  6. И.А., Шорр Б. Ф., Иосилевич Г. Б. Расчет на прочность деталей машин. М.: Машиностроение, 1993. — 640 с.
  7. В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990. -448 с.
  8. H.A. Практическая металлография. Изд. 2-ое. М.: Высшая школа, 1982, с. 134−186.
  9. В.А., Гусаков Б. Ф., Бобков К. А. Диагностика состояния сосудов и аппаратов на целлюлозно-бумажном комбинате. //Химическое и нефтяное машиностроение. № 4, 1994. с. 13−14.
  10. A.C. Возможность полигонных циклических испытаний труб для оценки стойкости металла и сварцых соединений к КРН (стресс-коррозии)
  11. Экспресс-информация. Транспорт и подземное хранение газа. 1993. — № 24. — с. 22−26.
  12. O.A., Зайнуллин P.C. О снятии сварочных напряжений в соединениях с механической неоднородностью приложением внешней нагрузки. Сварочное производство, 1973, № 7.
  13. A.B. Технологическое обеспечение качества функционирования неф-тегазопромыслового оборудования оболочкового типа: Автореферат дис. на соискание ученой степени доктора технических наук: 05.04.07. М., 1984. -38 с.
  14. Березин B. JL, Постников В. В., Ясин Э. М. Испытание магистральных нефтепроводов, как метод повышения надежности. М.: ВНИИОЭНГ, 1972.
  15. В.Б., Чаговец В. Ф. Требования нормативных документов по сертификации продукции и услуг в РФ. //Трубопроводный транспорт нефти. № 5, 1995.-с. 15−18.
  16. Л.Э. Гидростатические методы испытаний трубопроводов. Инженер-нефтяник. — 1967. — № 10. — с. 74−78.
  17. В.А. Деформационная обработка энергосберегающий метод снятия остаточных напряжений. — М.: Химическое и нефтяное машиностроение, № 8, 1998. — с. 30−34.
  18. А.И., Кершенбаум В. Я. Проблемы сертификации нефтегазового оборудования. // Нефтегазовые технологии. № 3, май-июнь, 1998. с. 8−9.
  19. П.М., Канайкин В. А. Комплексная система диагностики и технической инспекции газопроводов России. Доклады Международной конференции «Безопасность трубопроводов», Часть 1, Москва, 1995, с. 12−24.
  20. Вопросы прочности магистральных трубопроводов /М.И. Волский, В.Х. Га-люк, J1.K. Гуменный и др. М., 1984. — 68 с. — (Нефт. пром-сть. сер. трансп. и хранение нефти и нефтепродуктов: Обзор, информ. / ВНИИОЭНГ- Вып. 10 (58).
  21. H.A., Гончаров A.A., Кушнаренко В. М. Методы контроля сварных конструкций, контактирующих с наводороживающими средами. //Сварочное производство. № 12, 1997. с. 18−21.
  22. K.M., Бакши O.A., Зайцев Н. Д., Колесов A.B. Исследование напряжений в сварных соединениях с V-образными концентраторами. В кн.: Применение математических методов и ЭВМ в сварке. Ленинград: ЛДНТП, 1987, с. 73−77.
  23. A.M. Роль структурных факторов в формировании ресурса элементов нефтехимического оборудования из ст.З. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук. 05.04.09. Уфа, 1996. — 21 с.
  24. А.Г., Зайнуллин P.C., Ямалеев K.M. и др. Старение труб нефтепроводов. М.: Недра, 1990. 224 с.
  25. E.H., Рачков В. И., Кутепов С. М. и др. Методика прогнозирования остаточного ресурса безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов по изменению параметров технического состояния. М., 1993, 90 с.
  26. Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981.-271 с.
  27. В.Х. Испытания действующих нефтепроводов. Обзорная информация. -М.: ВНИИОЭНГ, 1985.
  28. И.А., Карасев И. Н., Кольман-Иванов Э.Э. и др. Конструирование и расчет машин химических производств. М.: Машиностроение, 1985. — 408 с.
  29. ГОСТ 16 504–81 ГСИ. Испытания и контроль качества продукции. Основные требования и определения.
  30. ГОСТ 27 002–89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.
  31. ГОСТ Р 51 000. 1−95. Система аккредитации органов по сертификации, испытательных и измерительных лабораторий. Общие требования.
  32. ГОСТ Р 51 000. 3−96. Общие требования к испытательным лабораториям.
  33. ГОСТ 6996–66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств. М.: Изд-во стандартов, 1978. — 55 с.
  34. ГОСТ 20 911–75. Техническая диагностика. Основные термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1978. — 14 с.
  35. ГОСТ 27.002−83. Надежность в технике. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1983. — 30 с.
  36. ГОСТ 1497–73. Металлы. Методы испытаний на растяжение. М.: Изд-во стандартов, 1977. — 40 с.
  37. ГОСТ 25.507−85. Методы испытаний на усталость при эксплуатационных режимах нагружения. М.: Изд-во стандартов, 1985. — 31 с.
  38. ГОСТ 14 349–80. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. -М.: Изд-во стандартов, 1980. 61 с.
  39. ГОСТ 25 859–83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках. М.: Изд-во стандартов, 1983. — 30 с.
  40. ГОСТ 25 215–82. Сосуды и аппараты высокого давления. Обечайки и днища. Нормы и методы расчета на прочность. М.: Изд-во стандартов, 1986. — 8 с.
  41. ГОСТ 24 755–81. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укреплений отверстий. М.: Изд-во стандартов, 1981. — 20 с.
  42. ГОСТ 25.504−82. Расчеты и испытания на прочность. Методы расчета характеристик сопротивления усталости. М.: Изд-во стандартов, 1982. — 80 с.
  43. ГОСТ 1497–84. Металлы. Методы испытаний на растяжение.
  44. ГОСТ 25 294–84. Сварные соединения. Методы испытаний на коррозионное растрескивание.
  45. ГОСТ 9908–85. Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости.
  46. ГОСТ Р 1.0−92. Государственная система стандартизации Российской Федерации. Основные положения.
  47. ГОСТ Р 1.2−92. Государственная система стандартизации Российской Федерации. Порядок разработки и государственный стандартов.
  48. ГОСТ Р 1.4−93. Государственная система стандартизации Российской Федерации. Стандарты отраслей, стандарты предприятий, стандарты научно-технических, инженерных обществ и других общественных объединений. Общие положения.
  49. ГОСТ Р 1.5−92. Государственная система стандартизации Российской Федерации. Общие требования к построению, изложению, оформлению и содержанию стандартов.
  50. Р.Х., Шарафиев Р. Г., Ризванов Р. Г. Основные формулы и справочные данные по расчетам на прочность. Краткий справочник инженера-механика УГНТУ, Уфа, 1995, 114 с.
  51. Ю.А., Решетов A.C., Абайдулин Ш. А., Уголев B.C., Тучин В. Н. Сертификация продукции и технологических процессов для нефтегазодобывающих производств. //Энергетическая политика № 4, 1995. с. 10−13.
  52. В.А. Диагностирование и сертификация газонефтепрововодов и перекачивающих станций в СССР //Экспресс-информация: Защита от коррозии и охрана окружающей среды. 1992. — Вып. 1.-е. 17−25.
  53. В.Д., Шарафиев Р. Г., Давлетшин М. Б., Гнатова И. В. Исследование температурного поля реактора УЗК НУНПЗ. «Проблемы глубокой переработки остатков сернистых и высокосернистых нефтей», Уфа, 1984, с. 185−186.
  54. П.Н., Денисов В. Д., Давлетшин М. Б., Шарафиев Р. Г. Некоторые результаты изучения гидродинамики реакторов коксования на модельной системе. В сб.: «Наука в борьбе за рациональное использование сырьевых ресурсов», Уфа, 1983, с. 28−29
  55. ЕЙ 45 001. Общие требования к деятельности испытательных лабораторий.
  56. ЕЙ 45 002. Общие требования при оценке (аттестации) испытательных лабораторий.
  57. ЕЫ 45 003. Общие требования к органам по аккредитации лабораторий.
  58. ЕЫ 450 011. Общие требования к органам по сертификации, проводящим сертификацию продукции.
  59. ЕЙ 450 012. Общие требования к органам по сертификации, проводящим сертификацию систем обеспечения качества.
  60. ЕЫ 450 013. Общие требования к органам по сертификации, проводящим аттестацию персонала.
  61. ЕЙ 450 014. Общие требования к декларации поставщика о соответствии.
  62. В.Н. Нефтегазовое оборудование в России. Сертификация по международным стандартам". М.: НИСОНГ, № 1, 1997. — с. 19−23.
  63. P.C., Махов А. Ф., Набережнев A.B. и др. Определение остаточного ресурса сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающих заводов. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1991. — 55 с.
  64. P.C. Механика катастроф. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. МНТЦ «БЭСТС». -Уфа, 1997.-426 с.
  65. P.C., Надршин A.C., Кожикин М. Н., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р. Оценка ресурса сосудов и трубопроводов по критериям статической прочности. МНТЦ «БЭСТС», Уфа, 1995, с. 48.
  66. P.C., Вахитов А. Г. Влияние предыстории нагружения на ресурс сварных обечаек с острыми угловыми переходами. МНТЦ «БЭСТС». Уфа, 1997.-24 с.
  67. P.C., Коваленко В. В., Вахитов А. Г. Натурные испытания сосудов со смещением кромок. //Проблемы машиностроения, конструкционных материалов и технологий: Материалы научно-технической конференции АН РБ, 1997. с. 104−109.
  68. P.C., Шарафиев Р. Г. Ямуров Н.Р. Деформации и размещение при испытаниях и эксплуатации. Сосуды и трубопроводы. УГНТУ, 1996. 56 с.
  69. P.C. Обеспечение работоспособности оборудования для подготовки и переработки нефти в условиях механохимической повреждаемости. Дис. на соискание ученой степени доктора технических наук: 05.04.09. УНИ, Уфа, 1987. — 523 с.
  70. P.C., Гумеров А. Г., Морозов Е. М. и др. Гидравлические испытания действующих нефтепроводов. М.: Недра, 1990. 224 с.
  71. P.C., Чабуркин В. Ф., Зыков А. К. и др. Методика контроля и оценки пригодности труб, бывших в эксплуатации. М.: Металлургия, 1996. 12 с.
  72. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р. Определение остаточного ресурса элементов конструкций. МНТЦ «БЭСТС», М., 1996. 160 с.
  73. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р. Определение допустимых дефектов в трубах и сосудах. В кн.: Проблемы технической диагностики и определения остаточного ресурса оборудования. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1996. -с. 62−77.
  74. P.C., Надршин A.C., Кожикин М. Н., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р. Оценка ресурса сосудов и трубопроводов по критериям статической прочности. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1995. — 48 с.
  75. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р. и др. Оценка ресурса оборудования по параметрам испытаний и эксплуатаций //Заводская лаборатория (техническая диагностика), 1996. № 6. — сс. 57−58.
  76. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р. Исследование предельных состояний элементов оборудования при испытаниях. В кн.: Техническая диагностика, промышленная и экологическая безопасность предприятий. — Уфа: Изд-во УГНТУ, 1996. — с. 28−44.
  77. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р. Оценка ресурса действующих и демонтированных трубопроводов. В кн.: Техническая диагностика, промышленная и экологическая безопасность предприятий. — Уфа: Изд-во УГНТУ, 1996. — с. 60−68.
  78. P.C., Пурис С. Е., Шарафиев Р. Г., Фаррахутдинова JIM. Определение длины развертки обечаек из биметаллов. БашЦНТИ Информационный листок № 42−85, Уфа, 1985.
  79. P.C., Тулумгузин М. С., Постников В. В. Определение параметров гидравлических испытаний. Строительство трубопроводов. — 1981. — № 9. с. 23−25.
  80. P.C. Влияние давления испытания на долговечность труб, работающих в коррозионных средах. Нефтяное хозяйство. — 1987. — № 1. — с. 5456.
  81. P.C. Оценивать долговечность трубопроводов по результатам гидравлических испытаний. Строительство трубопроводов. М., 1980. — с. 32−33.
  82. P.C. Несущая способность сварных сосудов с острыми поверхностными дефектами. Сварочное производство. 1981. — № 3.
  83. P.C. Влияние параметров режима гидравлических испытаний на прочность и долговечность трубопроводов. В кн.: Обеспечение надежности магистральных нефтепроводов в условиях эксплуатации. ВНИИСПТнефть. 1986. — с. 32−39.
  84. К.И. Межотраслевой семинар «Старение трубопроводов, технология и техника их диагностики и ремонта». //Трубопроводный транспорт нефти. 1996.-№ 11, с. 15−18.
  85. Е.Е. Некоторые направления развития методов и средств диагностики конструкций в процессе эксплуатации. Техническая диагностика и неразру-шающий контроль. 1995. № 3, 27−30 с.
  86. Д.К., Маслов Л. И., Пенкин А. Г. Методика проведения акустико-эмиссионной диагностики и контроля состояния материала в изделиях и технических конструкциях. М., 1994. 15 с.
  87. Закономерности ползучести и длительной прочности. Под. редакцией С. А. Шестерикова, М.: Машиностроение, 1983. 101 с.
  88. И.Г. Определение работоспособности агрегатов нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств с использованием экспертныхсистем. Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук 05.04.09. Уфа, 47 с.
  89. Ито Ю., Мураками Ю., Хасебэ Н. и др. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений: С74 в 2-х томах. М.: Мир, 1990. — 1016 с.
  90. Инструкция по техническому освидетельствованию сварных сосудов с внутренней тепловой изоляцией (защитной футеровкой) ВНИИнефтемаш, М., 1995.-7 с.
  91. Инструкция по обследованию и идентификации разрушений, вызванных коррозионным растрескиванием под напряжением (КРН). М.: РАО «Газпром», 1994.- 18 с.
  92. B.C., Гордиенко JI.K., Геминов В. Н. и др. Роль дислокаций в упрочнении и разрушении металлов. М.: Наука, 1965. — 180 с.
  93. ИСО 9000−1: 1994. Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества 4.1: Руководящие указания по выбору и применению.
  94. ИСО 9000−2: 1993. Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества 4.2: Общие руководящие указания по применению стандартов ИСО 9001, ИСО 9002, ИСО 9003.
  95. ИСО 9001: 1994. Системы качества. Модель для обеспечения проектировании, разработке при производстве, монтаже и обслуживании.
  96. ИСО 9002: 1994. Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании.
  97. ИСО 9003: 1994. Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях.
  98. ИСО 9004−1: 1994. Общее руководство качеством и элементы системы качества. Ч. 1: Руководящие указания.
  99. ИСО 9004−2: 1991. Общее руководство качеством и элементы система качества. 4.2: Руководящие указания по услугам.
  100. ИСО 10 011−3: 1991. Руководящие указания по проверке систем качества. Ч. З: Руководство программой проверок.
  101. Г. П., Леонов В. П., Тимофеев Б. Т. Сварные сосуды высокого давления. Л.: Машиностроение, 1982. — 287 с.
  102. Г. Е., Ковригин В. А., Петров А. П., Савченко Б. В. Сертификация в топливно-энергетическом комплексе России. //Энергетическая политика. № 4, 1995.-с. 4−7.
  103. В.А. Краткий обзор развития машиностроительного комплекса России. /Сварочное производство. № 1, 1998. с. 35−37.
  104. В.П., Махутов H.A., Гусенков А. П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность. М.: Машиностроение, 1985. 224 с.
  105. О.Г. Расчетная оценка сопротивляемости металла шва развитию усталостных трещин. Автоматическая сварка. — 1985. — № 12. — с. 14.
  106. С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976. -456 с.
  107. Канадский национальный стандарт. CAN3-Z183-b86. г. Самара, 1994. 196 с.
  108. Е.М. Гидравлические испытания магистральных трубопроводов /Научно-технический обзор, М.: Информнефтегазстрой. 1980.
  109. В.К., Шарафиев Р. Г. Исследование влияния различных технологических параметров на взаимодействие кокса с поверхностью лабораторного реактора. В сб.: «Химия, нефтехимия и нефтепереработка», Уфа, 1982, с. 96.
  110. И.Р., Филимонов Е. А., Шарафиев Р. Г., Денисов В. Д. Исследование металла коксованных камер УЗК. В сб.: «Резервы повышения надежности оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности», Уфа, 1982, с. 88−90.
  111. И.Р., Шарафиев Р. Г., Абызгильдин Ю. М. Адгезия при коксовании нефтяных остатков. Химия и технология топлив и массы, М.: 1987, № 5, с. 1516.
  112. Е.Ф., Лихачев Б. А. Ультразвуковой контроль при изготовлении корпуса реактора гидрокрегинга по нормам хода ASME. //Сварочное производство № 1, 1998.-с. 29−31.
  113. С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М.: машиностроение, 1976. — 184 с.
  114. В.В. Повышение и оценка остаточной работоспособности сварных элементов нефтехимического оборудования со смещением кромок. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.04.09. -Уфа, 1997.-23 с.
  115. В.В., Набиев P.P., Вахитов А. Г. Установка для малоцикловых испытаний. В кн.: «Проблемы технической диагностики и определение остаточного ресурса оборудования». Уфа, УГНТУ, 1996. — с. 72−74.
  116. И.Р., Куликов Д. В., Мекалова Н. В. и др. Физическая природа разрушения. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1997. — 168 с.
  117. И.Р., Гимаев Р. Н., Шарафиев Р. Г., Габитов Г. К. К вопросу механизма образования технического углерода. В сб.: «Резервы повышения надежности оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности», Уфа, 1982, с. 196−199
  118. Н.Г., Дозорцев А. Г. Стандартизация нефтепромыслового оборудования, выпускаемого АзИНмашем. М.: Химическое и нефтяное машиностроение, № 5, 1992. — с. 1−3.
  119. Я.М. Металл и коррозия. М.: Металлургия, 1987. — 88 с.
  120. А.Я., Красико В. Н. Трещиностойкость сталей магистральных трубопроводов. Киев: Наукова думка, 1990. — 176 с.
  121. В.И., Шарафиев Р. Г. Газообразивное изнашивание наклонных пнев-мотранспортных трубопроводов, установок каталитического крекинга. Химическое и нефтяное машиностроение, М.: 1978, с. 36−37.
  122. И.Р., Шарафиев Р. Г., Анкобия И. А. Высокотемпературное науглероживание печных труб. В сб.: «Проблемы нефти и газа», 1981, с. 119−120.
  123. И.Р., Шарафиев Р. Г., Абызгильдин Ю. М. Закономерности кристаллизации углерода из углеводородных сред. В сб.: «Повышение качества и эксплуатационной стойкости углеродной продукции», Челябинск, 1983, с. 173 176.
  124. И.Р., Денисов В. Д., Краснов В. И., Бубнов A.A., Брескин A.B., Шарафиев Р. Г. Исследование надежности горизонтальных кубов установок для получения нефтяного кокса. НТРС «Эксплуатация модернизация и ремонт оборудования», М.: № 2, 1983, с. 13−16.
  125. И.Р., Денисов В. Д., Шарафиев Р. Г., Усманов P.M., Абызгильдин Ю. М. Создание крупномасштабной пилотной установки замедленного коксования на НУНПЗ. В сб.: «Проблемы углубления переработки нефти», Уфа, 1985, с. 19−20.
  126. И.Р., Шарафиев Р. Г., Абызгильдин Ю. М., Кретинин М. В. Кристаллизация нефтяного углерода на металлической поверхности. Химия и технология топлив и масел", М.: 1984, № 1, с. 27−28.
  127. Г. А., Степаненко А. И., Недосека, А .Я., Яременко М. А. Диагностика технического состояния трубопроводов и сосудов под давлением методом акустической эмиссии. Техническая диагностика и неразрушающий контроль, 1995. -№ 3,23−26 с.
  128. В.Г. Современные представления о структурном механизме деформационного старения и его роли в развитии разрушения малоцикловой усталости. В кн.: Структурные факторы малоциклового разрушения. М.: Наука, 1977. — с. 5−19.
  129. A.A. Конструирование сварных химических аппаратов. Л.: Машиностроение, 1981. 382 с.
  130. Лях Н.Г., Гайдук Б. В. Пути повышения надежности технологического оборудования и подземных хранилищ газа, М.: Химическое и нефтяное машиностроение, № 7, с. 10.
  131. .В. Информация о продукции прошедшей сертификацию в СЦ «НАСТХОЛ» в ноябре 1997 г., № 2, 1998. с. 31(1).
  132. Р.Г. Прогнозирование надежности оборудования по результатам его исследования (на примере барабанной сушилки). М.: Химическое и нефтяное машиностроение. № 10. с. 6.
  133. Р.Г., Химченко Н. В., Иванова Н. Г. Оценка достоверности результатов выборочного контроля толщины стенок аппаратов. М.: Химическое и нефтяное машиностроение, № 2, с. 28.
  134. С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость. М.: Машиностроение, 1974. — 344с.
  135. H.A. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению.- М.: Машиностроение, 1973. 200 с.
  136. Механика малоциклового разрушения. /H.A. Махутов, М. И. Бурак, М.М. Га-денин и др. М.: Наука, 1986. — 264 с.
  137. B.C. Методы расчета ресурса эксплуатации сварной нефтеаппаратуры. //НТРС «Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования.», 1983.- № 2, с. 7−13.
  138. К.К., Ларионов В. В., Ханухов Х. М. Методы оценки несущей способности сварных стальных конструкций при малоцикловом нагружении. //Расчеты на прочность. М.: Машиностроение, 1976. — Вып. 17, с. 259−284.
  139. H.A. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкцйи на прочность. М.: Машиностроение, 1981. — 272 с.
  140. Е.М. Техническая механика разрушения. МНТЦ «БЭСТС». Уфа, 1997.
  141. Е.М., Зайнуллин P.C., Шарафиев Р. Г. Механика развития трещинв деталях конструкций при испытаниях и эксплуатации. Уфа.: УГНТУ, 1996. -88 с.
  142. H.A. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. М.: Машиностроение, 1981.
  143. Е.М. Расчет на прочность при наличии трещин. В кн.: Прочность материалов и конструкций. К.: Наукова Думка, 1975. — с. 323−382.
  144. Е.А., Карнаух H.H., Котельников B.C. и др. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России. Промышленная безопасность, 1996, № 3, с. 45−51.
  145. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств. ВНИИКТНнефтехимоборудования, Волгоград, 1991. 44 с.
  146. Методика определения трещиностойкости материала труб нефтепроводов. РД 39−147 103−387−87. Утверждена Миннефтепромом 24.12.82.
  147. Механические свойства конструкционных материалов при низких температурах. Сб. науч. трудов: Пер. с англ. /Под ред. Фридляндера М.Н./ М.: Металлургия, 1983. 432 с.
  148. Механические напряжения котлов, работающих под давлением, из стали 18G2A. г. Катовице, 1984.
  149. Механика разрушения и прочность материалов. Справочное пособие в четырех томах. К.: Наукова Думка, 1988. — 619 с.
  150. Методика оценки ресурса оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации /Под. ред. P.C. Зайнуллина. М.: Металлургия, 1996. — 10 с.
  151. В.А. Анализ коэффициентов концентрации и полей деформаций /В кн.: «Поля деформаций и разрушений при малоцикловом нагружении. М.: Наука, 1979.
  152. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов: Справ, пособие в 3-х томах /Под ред. А. Т. Туманова. Т2. Методы исследования механических свойств металла. М.: Машиностроение, 1974. — 320 с.
  153. Г. А., Куркин С. А., Винокуров В. А. Сварные конструкции. Прочность сварных соединений и деформации конструкций. М.: Высшая школа, 1982.-272 с.
  154. Р. Конструирование и технология изготовления сосудов давления. -М.: Машиностроение, 1975. 464 с.
  155. Новые методы оценки сопротивления металлов хрупкому разрушению. //Под ред. Ю. Н. Работнова. М.: Мир, 1972. — 440 с.
  156. И.И. Дефекты кристаллического старения металлов. М.: Металлургия, 1983. — 232 с.
  157. Я. Жесткость и прочность стальных деталей. /Под ред. C.B. Серенсена. Пер. с чеш. М.: Машиностроение, 1970. — 528 с.
  158. А.Д., Колчков В. И., Поликарпов М. И. и др. Обеспечение качества нефтехимического оборудования. М.: Машиностроение, 1984. — 176 с.
  159. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных и энергетических установок. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. 44 с.
  160. Г. Концентрация напряжений. М.: ГИТТЛ, 1974. — 204 с.
  161. Д.И. Расчет сварных соединений с учетом концентрации напряжений. Л.: Машиностроение, 1968. — 170 с.
  162. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник /В.В. Клюев, Ф. Р. Соснин, В. Н. Филимонов и др. Под ред. В. В. Клюева. //Машиностроение, 1995. — 488 с. ил.
  163. Н.О., Демянцевич В. П., Байкова И. П. Проектирование технологии изготовления сварных конструкций. Л.: Судпромгиз, 1963. — 602 с.
  164. О состоянии производства отечественного оборудования для нефтегазового комплекса и угольной промышленности России, 14 октября 1997 года. Государственная Дума Российской Федерации. Парламентские слушания, НИ-СОНГ № 3, спец. выпуск, 1997. с. 1−60.
  165. ОСТ 26−291−94. Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования. М.: ПИО ОБТ, 1994. — 320 с.
  166. Обеспечение работоспособности сосудов и трубопроводов. Под ред. Р. С. Зайнуллина. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. 44 с.
  167. Оценка допустимости коррозионных дефектов. Руди М. Дениса (лаборатория Соете, Ругент, Гент, Бельгия), № 4, 1997. с. 28−35. //Трубопроводный транспорт нефти.
  168. Охрупчивание конструкционных сталей и сплавов /Под ред. К. Л. Брайента, С. К. Бенерджи. Пер. с англ. под ред. Ю. П. Либерова. — М.: Металлургия, 1988.- 551 с.
  169. Д., Галис М. Ф., Сюдмод А. Исследование коррозионных сред, содержащих Н28, путем измерения водородной проницаемости //Доклад на 4-ой международной конференции Нефтегаз Франция. — Москва, 1986. — 12 с.
  170. .Р., Мирочник В. Л., Холзанов Н. В. Влияние эксплуатационного наводороживания на механические свойства и конструкционную прочность сталей ферритно-перлитного класса. М.: Химическое и нефтяное машиностроение, № 3, с. 17.
  171. В.А., Ушаков С. Г. Испытание и наладка паровых котлов. Учеб. пособие для вузов. М.: Энергоатомиздат, 1986. — 320 с.
  172. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. М.: ПИО ОБТ, 1996. 242 с.
  173. Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов РД 39−132−94. М.: ПИО РБТ, 1994. 355 с.
  174. Пластичность и разрушение. /Под ред. В. Л. Колмогорова М.: Металлургия, 1977.-с. 336.
  175. Правила испытаний линейной части действующих магистральных нефтепроводов. Утверждена Миннефтепромом 24.12.82.
  176. Пластичность и разрушение. /Под ред. В. Л. Колмагорова. М.: Металлургия, 1977.-336 с.
  177. В.З., Морозов Е. М. Механика упруго-пластического разрушения. -М.: Наука, 1985.- 504 с.
  178. П.Г. и др. Расчет предварительной перегрузки сварных сосудов давления. Конструирование, исследование и расчеты аппаратов и трубопроводов высокого давления. Труды НИИхиммаш, № 7, 1977.
  179. A.B. Оценка надежности элементов конструкции в химическом и нефтяном машиностроении на основе механики разрушения. М.: Химическое и нефтяное машиностроение, № 6, 1992. — с. 11−12.
  180. Р. Коэффициенты концентрации напряжений. -М.: Мир, 1977. 302 с.
  181. Ю.П. Единая нормативно-техническая база по диагностированию и прогнозированию ресурса оборудования. Безопасность в промышленности, 1996. № 6, с. 14−18.
  182. Правила и нормы в атомной энергетике. М.: Энергоатомиздат, 1989. — 524 с.
  183. А.Н., Погарский М. В. (Москва). Оценка опасности продольных трещин при сжатии композитных элементов. М.: Проблемы машиностроения и надежности машин. № 4, 1992. — с. 87−93.
  184. ПР 50.1.003−94.Порядок проведения Госстандартом России государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований государственных стандартов, правил обязательной сертификации и засертифицированной продукции (работ, услуг).
  185. РД 50−345−82. Методические указания. Определение характеристик трещино-стойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1983. — 95 с.
  186. РД 26−6-87. Методические указания. Сосуды и аппараты, стальные. Методы расчета на прочность с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и неокруглости обечаек. М.: НИИхиммаш, 1987. — 28 с.
  187. РД 39−147 103−361−86. Руководящий документ. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов на малоцикловую прочность. Уфа, ВНИИСПТнефть, 1987. — 30 с.
  188. В.В. и др. Испытания трубопроводов повышенным давлением. /Научно-технический обзор, НИПИ ЭСУ нефтегазстрой. М., 1977. — с. 64.
  189. Ю7. Стеклов О. И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976. — 200 с.
  190. О.И. Мониторинг и прогноз ресурса сварных конструкций с учетом их старения и коррозии. //Сварочное производство. № 1, 1997. с. 16−22.
  191. JI.C. Остаточные напряжения в сварных соединениях трубопроводов ТЭС. М.: Энергоатомиздат, 1998. — 192 с.
  192. О.Г. Механические испытания металлов. М.: Высшая школа, 1972. — 304 с.
  193. C.B., Шнейдерович P.M., Гусенков А. П. и др. Прочность при малоцикловом нагружении. М.: Недра, 1975.
  194. Т.К. Стресс-коррозионные разрушения магистральных газопроводов России. Международная научно-практическая конференция по проблеме: Безопасность трубопроводов. М., 1995. с. 139−164.
  195. ЛЗ. Тимошенко С. П., С. Войновский-Кригер. Пластинки и оболочки. М.: Физ-матгиз, 1963. il4. Томсен и др. Механика пластических деформаций при обработке металлов. -М.: Машиностроение, 1969. 504 с.
  196. Г. П. Определение коэффициента концентрации напряжений в сварных соединениях //Автоматическая сварка. 1976. № 10. — с. 14−16.
  197. Управление качеством продукции. Справочник. //Издательство стандартов. 1985.-с. 464.
  198. М.Ф., Трубицин В. А., Никитина Е. А. Оценка эксплуатационной долговечности магистральных нефтепроводов в зоне дефектов. М.: ВНИИО-ЭНГ, 1986.-е. 50.
  199. С.А. Оборудование нефтеперерабатывающих заводов и его эксплуатации. М.: Химия, 1978. 352 с.
  200. Физика прочности и пластичности, под ред. академика С. Н. Журкова. Л.: Наука, 1986. 152 с.
  201. Г. Н., Ризванов Р. Г., Шарафиев Р. Г. Определение смещения кромок при стыковке базовых деталей аппаратов с овальностью сечения. Материалы научно-технической конференции студентов и молодых ученых, Уфа, 1995, с. 136.
  202. Р.В. Деформация и механика разрушения конструкционных материалов. М.: Металлургия, 1989. — 576 с.
  203. Е.Р., Королев Е. М., Лившиц В. И. и др. Сосуды и трубопроводы высокого давления. Справочник, М.: Машиностроение, 1990. 384 с.
  204. Г. П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974. — 640 с.
  205. Р.Г., Ибрагимов И. Г., Кузеев И. Р., Баязитов М. И. Влияние скорости охлаждения на толщину пристеночного кокса. В сб.: «Актуальные проблемы нефти и газа», Уфа, 1984, с. 20−21.
  206. Р.Г., Габитов Г. К., Муфазалов Р. Ш. Влияние магнитного поля на кристаллизацию нефтяного пека. В сб.: «Резервы повышения надежности оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности», Уфа, 1982, с. 213.
  207. Р.Г., Денисов В. Д., Ибрагимов И. Г., Мухаметов Р. Ш. Основные параметры технологического режима работы пилотной установки на НУНПЗ. В сб.: «Проблемы углубления переработки нефти», Уфа, 1985, с. 14.
  208. В.В. Закон и качество. Нормы Российского законодательства, регулирующие сертификационные требования. //НИСОНГ, № 2, 1998. — с. 1−3.
  209. Л.М. Скорость роста трещины и живучесть металла. М.: Металлургия. — 1973. — 216 с.
  210. Н.Р. Оценка остаточного ресурса элементов нефтехимического оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации. В кн.: Техническаядиагностика, промышленная и экологическая безопасность предприятий. -Уфа: Изд-во УГНТУ, 1996. с. 9−11.
  211. К.М. Влияние изменения физико-механических свойств металла труб на долговечность нефтепроводов. //Нефтяное хозяйство. 1985. № 9, с. 50−53.
  212. Н.Р. Расчеты остаточной работоспособности элементов оборудования и нефтегазопроводов по параметрам периодических испытаний. МНТЦ «БЭСТС». Уфа, 1997. — 147 с.
  213. Almguist W.E. Control of corrosion cracking is probed//Oil&Gas Journal. 1979. -Oct. 22. — P. 68−73.
  214. Armstrong R.D., Bell M.F., Holms J.P. The dissolution and passivation of pure iron and the effect of phosphat and chromate corrosion inhibitors//Corrosion Sci-ence.-1979. V.19. — P. 297−304.
  215. Aynbinder A., Powers J.T., Dalton P. Pipeline design method can reduce wall thickness, costs//Oil&Gas Journal. 1995. — Feb. 20. — P. 70−77.
  216. Aynbinder A., Powers J.T., Tabakman Y., Dalton P. FSU pipeline design code compared to U.S. codes//Oil&Gas Journal, 7 Mar. 1995. P. 67−71.
  217. Von Baekmann W., Funk D., Fisher W., Lunenschlob R. Methods and equipment for measuring the IR-free potential of stray current affected stell pipelines//3R International. 1982. — 21. — N.7. — S. 375−380.
  218. Von Baekmann W., Funk D., Fisher W., Lunenschlob R. Methods and equipment for measuring the IR-free potential of stray current affected steel pipelines //3R International. 1982. — 21. -N.7. — S. 375−380.
  219. Baker T.N., Rochfort G.G., Parkins R.N. Pipeline rupture-I. Postrupture analyses reveal probable future line failures //Oil&Gas Journal. 1987. — Jan. 12. -P. 65−70.
  220. Baker T.N., Rochfort G.G., Parkins R.N. Pipeline rupture-2. «Studies of line failure focus on cracking conditions. //Oil&Gas Journal. 1987. — Jan. 26. — P. 77−83.
  221. Baker T.N., Rochfort G.G., Parkins R.N. Pipeline rupture-conclusion. Stress corrosion cracking studies promt changes in pipeline operation conditions //Oil&Gas Journal. 1987. — Feb. 2. — P. 37−38.
  222. Barlo T.J. Effects of hydrostatic retest on stress-corrosion cracking //Sith Symposium on Line Pipe Research. Houston, Tex. 1979. — P. S 1-S9.
  223. Barlo T.J., Fessler R.R. Shot peening. Grit blasting make pipe steels more resistant to stress-corrosion cracking //Oil&Gas Journal. 1981. — Nov. 16. — P. 80−82.
  224. Beavers J.A., Berry W.E., Parkins R.N. Standart test procedure for stress corrosion cracking threshold stress determination //Materials Performance. 1986. — N.6. — P. 9−17.
  225. Berry W.E., Barlo T.J., Payer J.H., Fessler R.R., McKinney B.L. Evaluation of in-hibitor-containges primers for the cont. 1982. -V.89. — N.23. — P.143−146.
  226. Bignonet A. Corrosion fatique of steel in marine structures. A decay of progress //Stell in marine structures /Ed. C. Nordhoek, J. Back. Amsterdam.: Elsevier Science Publishers, 1987. P. 1−17.
  227. Burk J. Fracture resistance of Casing Steels for Deep Gas Wells //Journal of metals. 1985.-N.l. — P.65−70.
  228. Bushman J.B., Rizzo F.E. IR drop in cathodic protection mesuarements. //Materials Performance. 1978. -V.17. — P.9−13.
  229. Christman T.K., Beavers J. A. Coase of stress-corrosion cracking m pipe //Oil&Gas Journal. 1987. — Jan.5 — P.40−43.
  230. Crow P. Protecting pipelines //Oil&Gas Journal. 1994. — 5 Sept. — P. 37.
  231. Crow P. U.S. industry, goverment efforts seek to improve pipeline safety //Oil&Gas Journal. 1995. — Apr. 24. — P.23−30.
  232. Dahiberg P.E., Bruno T.V. Analisis of gas pipeline failures. //Journal of Metals. -1985.-N.l.-P.71−73.
  233. Dalton P., Bevil D., Powers J.T., Aybinder A. Knowing design codes essential for making, specifying FSU pipe //Oil&Gas Journal. 1994. — Jul.ll. — P.52−58.
  234. Davis D.H., Burstein G.T. Effect of carbonate on the corrosion and passivation of iron //Corrosion. 1980. — V.36. -N.8. — P.416−422.
  235. Delanty B., O’Beirne. Major field comparas pipeline SCC with coatings //Oil&Gas Journal. 1992. — June 15. — P.39−44.
  236. Delbeck W., Engel A., Muller D., Sporl R., Schwenk W. Protection of highpres-sure steel pipelines for the transmission of gas against stress corrosion cracking at high temperature. //Werkstoff und Korrosion. 1986. — N.37. — S. 176−182.
  237. Devanathan M. A.V. Snachursky Z. The adsorption and diffusion of elektrolytic hydrogen in palladium Proc. Roy. Soc. — Vol A 270-p 90−1962.
  238. Eiber R.J. Causes of pipeline failures probed //Oil and Gas Journal 1979. — Dec. 24. — P. 80−88.
  239. Eiber R.J., Jones D.J., Kramer G.S. Outside force cau-ses most natural gas failures //Oil&Gas Journal. 1987 — Mar. 16. — P.52−57.
  240. Failure stress levels of flaws in pressure cylinders. /Kiefner J.F., Maxey W.A. Eiber R.J., Duffy A.R. //Progress in flaw grows and fracture toughness testing. -ASTM STP 536. 1973. — P. 461−481.
  241. Fessler R.R. The effects of temperature on stress corrosion cracking //Sixth Symposium on Line Pipe Research/ Houston, Tex. — 1979. — P. R1-R10.
  242. Fessler R.R. Preventive measures for pipeline stress corrosion cracking described //Oil and Gas Journal. — 1980. — P. 80−90.
  243. Fessler R.R. Status report given on prevention of stress corrosion cracking in bured pipelines //Oil&Gas Journal. 1982. — May 17. — P.68−70.
  244. Fessler R.R. Studies reveal of stress-corrosion cracking //Pipeline Industry. 1976. -N.3. — P.37−39.
  245. Fessler R.R., Barlo T.J. Many causes possible for stress corrosion cracking // Pipeline & Gas Journal. 1979. — N.3. — P. 25−28.
  246. Fessler R.R., Elsea A.R. Stress corrosion cracking in bured pipelines // W. Va. Univ. Eng. Exp. Bull. 1976. — N.120. — P.461−471.
  247. Fessler R.R., Groenveld T.P., Elsea A.R. stress corrosion and hydrogen stress cracking in bured pipelines /AV. Va. Univ. Eng. Exp. Stat. Bull. 1974. — N. l 13. -P.220−242.
  248. Fletcher E.E. Laboratory studies of interrupted catodic protection as a possible means of stress-corrosion cracking of pipelines //Sixth Symposium on Line Pipe Research: Houston, Tex. 1979. — P. T1-T20.
  249. Fraunhofer J.A., von Lubinski A.T. Polarity reversal in the zink-mild steel couple //Corr. Scien. 1974. — V.14. -N.3. — P.225−232.
  250. Frenier W.W., Growcock E.B. Mechanism of iron oxide dissolution. A Review of resent literature //Corrosion. — 1984. — V.40. — N.12. — P.663−668.
  251. Z81. Front N. Pipeline coating foults evaluatet //Corrosion Prevention & Control. -1987. -N.4. -P.35−37.
  252. Gallagher J.W. How new primer controls stress corrosion cracking //Pipeline&Gas Journal. 1984.-N.2.-P.34.
  253. Gosslet J.L. Stop stress corrosion cracking //Chemical Engeneering. 1982. — V.89. — N.23. — P.143−146.
  254. Groenveld T.P., Fessler R.R. Hydrogen-stress cracking //Sixth Symposium on Line Pipe Research. Houston, Tex. 1979. — P. YI-Y25.
  255. Groshart E. Corrosion-part 4 //Metal Finishing. 1986. — N.8. — P.15−18.
  256. Gummov R.A. Cathodic protection criteria. A critical review of NACE standart RP-01−69. //Corrosion. — 1986. — N.9. — P.9−16.
  257. Gutman E.M. Problem of Carbonate corrosion cracking (stress corrosion) of pipeline //Abs. 1-st Soviet-American Symp. On Gas Pipeline Stress Corrosion. Moscow. — 1990.-P. 6−9.
  258. Grebner H. Finite element calculation of stress intensity factors for complete circumferential surface cracks at the outer wall of a pipe. Int. J. Fract., 1985, 27, h. R99-R102.
  259. Hannien H. Comrarision of properties stress corrosion cracking mechanisms //10 Scandin. Corr. Congr. Stochgolm. — 1986. — N.77. — P.405−412.
  260. Herbsieb G., Pfeiffer B., Popperling R. Evaluation of potenial ranges for susceptibility to SCC by electrochemical measurements, constant strain rate and constant load stress corrosion cracking experiments //Werk.&Korr. 1979. — 30. — N.l. — S. 1−8.
  261. Herbsieb G., Shwenk W. The influence of dynamic mechnical parametrs on stress corrosion cracking of steel. A Revie //Corrosion. — V.41. — P.431−436.
  262. Hondros E.D., Lea C. Grain boundary microchemistry and stress-corrosion failure of mild steel //Nature. 1981. — V.289. — N.5799. — P.663−665.
  263. J93. Hussain K., Shaukat A., Hassan F. Corrosion cracking of gas-carring pipelines. Does cathodic protestion contribute //Materials Performance. 1989. — N.2. — P.ISIS.
  264. Industry Briefs. Pipelines //Oil&Gas Journal. 1995. Aug. 7. — P. 36.
  265. Jones D.A. A unified mechanism of stress corrosion and corrosion fatique cracking //Metallurgical Transations A. 1985. — V.16A. — N.7. — P. l 133−1141.258
  266. Mange E.A.O. Leach primer for the preventiont of stress corrosion cracking in high pressure gas transmission lines. //A Long Products Ltd. 1977. — P. 1−10.
  267. Wendler Kalsch E. Stand The effects of film formation and mechanical factors on the initiation of stress corrosion cracking of unalloyed steels carbonate solu-tions//Werkstoffund Korrosion. 1980. — 31. — N.7. -P. 531−542.
  268. Western European oil pipeline spills on land decline in 1992//Oil&Gas Journal, 7 February, 1994, p. 63.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!