Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Обеспечение точности токарной обработки путем выбора оптимальных режимов резания, снижающих влияние вибрации технологической системы

Диссертация: Обеспечение точности токарной обработки путем выбора оптимальных режимов резания, снижающих влияние вибрации технологической системы
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В ходе исследований адекватности математической модели было обследовано 75 групп деталей с выборкой по 10 — 20 штук, для которых выполнялся выбор оптимальных режимов резания по предлагаемой методике и определение направления обработки. В результате чего удалось уменьшить некруглость для 32% деталей в 2,1 — 2,4 раза, для 47% — в 1,3−2,1 раза. При этом при одинаковой стойкости инструмента… Читать ещё >

Обеспечение точности токарной обработки путем выбора оптимальных режимов резания, снижающих влияние вибрации технологической системы (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ И НЕКРУГЛОСТИ ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ. ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Анализ факторов, оказывающих влияние на точность обрабатываемых деталей
    • 1. 2. Влияние процессов, протекающих в технологической системе на параметры точности обработки. jg
    • 1. 3. Анализ существующих методов обеспечения и расчета точности токарной обработки
    • 1. 4. Выводы. Постановка задач исследования. gg
  • 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ДИНАМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ, РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ВЫБОРА ОПТИМАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ' ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЗАДАННЫХ ЗНАЧЕНИЙ НЕКРУГЛОСТИ
    • 2. 1. Математическая модель колебаний при токарной обработке
    • 2. 2. Прогнозирование некруглости цилиндрической детали при токарной обработке
    • 2. 3. Оптимизация процесса токарной обработки. ^^
    • 2. 4. Разработка методики выбора оптимальных режимов обработки для обеспечения заданных значений некруглоста. ^^
    • 2. 5. Выводы. ^
  • 3. РАЗРАБОТКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ УСТАНОВКИ И
  • ПРОГРАММНОГО КОМПЛЕКСА ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ СТАТИЧЕСКИХ И ДИНАМИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ И ПРОГНОЗИРОВАНИЯ НЕКРУГЛОСТИ ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ
    • 3. 1. Экспериментальная установка для исследования статических и динамических: параметров технологической системы
    • 3. 2. Разработка программного комплекса для выбора оптимальных режимов обработки, обеспечивающих заданное значение некруглости
    • 3. 3. Проверка адекватности прогнозов
    • 3. 4. Выводы
  • 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ. РАЗРАБОТКА РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ ЗАДАННЫХ ЗНАЧЕНИЙ НЕКРУГЛОСТИ
    • 4. 1. Экспериментальные исследования значений некруглости при обработке с режимами резания, указанными в технологическом процессе
    • 4. 2. Экспериментальные исследования значений некруглости детали при изменении направления обработки или после ее переворота
    • 4. 3. Выводы

Обеспечение точности обработки деталей и точностных характеристик станков в условиях интегрированного машиностроения является одной из важнейших проблем современного компьютеризованного производства. К современным тенденциям машиностроения и, в частности, станкостроения, относятся: повышение требований к точности станков и процессов обработки деталей на станкахразработка и внедрение автоматизированных методов выбора оптимальных режимов обработки.

При изготовлении деталей типа тел вращения, на долю которых приходится более 30% в общем объеме производства деталей, преобладает токарная обработка. При эксплуатации станок подвергается многочисленным внешним и внутренним воздействиям, под действием которых создаются условия для изменения первоначальных характеристик станка. Вследствие этого выходные параметры станка изменяются в широком диапазоне, оказывая существенное влияние на формирование значений параметров точности.

Точность обработки является главным показателем качества технологической системы. В металлообработке под точностью обработанной детали понимают точность размеров, формы и взаимного расположения деталей, их волнистость и шероховатость. Точность обработки зависит от всех компонентов технологической системы — станка, инструмента, заготовки, приспособления, их технического уровня и качества. Точность обработки деталей в поперечном сечении зависит от характера процесса взаимных колебаний обрабатываемой заготовки и режущей кромки инструмента. Одним из основных показателей точности токарной обработки в поперечном сечении является некруглость.

Так как при чистовой обработке дорогостоящих деталей брак недопустим, то очевидна необходимость прогноза и оценки точности обработки еще до ее начала, что позволит существенно снизить потери от брака. С другой стороны, прогнозируя точность обработки и подбирая оптимальные режимы резания, можно значительно увеличить производительность обработки и стойкость инструмента.

Поэтому разработка методов обеспечения точности и высокой производительности токарной обработки является важной научно-технической задачей, имеющей существенное практическое значение.

Вследствие вышеизложенного данная работа является актуальной.

Цель исследования — обеспечение заданных значений некруглости обрабатываемых деталей на токарных станках путем выбора оптимальных режимов обработки, направления вращения и ориентации заготовки, снижающих влияние вибрации на точность обработки.

Научная новизна.

1. Разработана математическая модель для расчета значений некруглости детали при токарной обработке с учетом фактического технического состояния технологической системы, резания по следу и взаимосвязи параметров колебаний с действительным значением силы резания.

2. Предложена методика обеспечения заданных значений некруглости при токарной обработке, основанная на выборе оптимальных режимов резания, ориентации заготовки или изменении направления вращения при обработке, ограничивающих влияние колебаний технологической системы на точность.

3. Предложена и обоснована целевая функция для выбора оптимальных режимов резания, снижающих влияние вибрации технологической системы.

Практическая полезность.

1. Разработан и внедрен программный комплекс, позволяющий прогнозировать параметры точности токарной обработки с целью выбора оптимальных значений режимов резания для получения заданных значений некруглости.

2. Разработаны рекомендации по обеспечению точностных характеристик обработки на токарных станках.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ.

Подробные выводы по решаемым в работе задачам даны в конце каждой главы диссертации. В целом по работе можно сделать следующие общие выводы:

1. Разработана математическая модель для расчета некруглости обработанной детали с учетом фактического состояния элементов технологической системы и взаимосвязи характера и параметров колебаний с действительным значением силы резания, характера резания по следу.

2. Обоснована необходимость учета фазовых характеристик колебаний в процессе резания и погрешностей заготовки при обеспечении заданных значений некруглости обработанной детали.

3. Предложена и обоснована целевая функция оптимизации перехода токарной обработки по производительности обработки и стойкости инструмента.

4. Предложена методика оптимизации перехода токарной обработки, основанная на равенстве относительных изменений стойкости инструмента и производительности обработки, при обеспечении заданной некруглости.

5. Предложены рекомендации по обработке деталей, включающие изменение направления вращения заготовки или ее переориентацию, если заданные параметры точности обработки невозможно получить при первоначальной установке.

6. Разработан и внедрен программный комплекс для выбора оптимальных значений технологических режимов, обеспечивающих обработку деталей с заданными параметрами некруглости, включающие базы данных по заготовкам и обработанным деталям, режимам обработки и характеристикам жесткости и демпфирования.

7. В ходе исследований адекватности математической модели было обследовано 75 групп деталей с выборкой по 10 — 20 штук, для которых выполнялся выбор оптимальных режимов резания по предлагаемой методике и определение направления обработки. В результате чего удалось уменьшить некруглость для 32% деталей в 2,1 — 2,4 раза, для 47% - в 1,3−2,1 раза. При этом при одинаковой стойкости инструмента производительность обработки на переходе увеличилась до 1,26 раза.

Показать весь текст

Список литературы

  1. М.М., Щербаков В. П. В ибр о диагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1988. -136 с.
  2. В.А., Алексеев Г. А. Резание металлов и режущий инструмент. -М.: Машиностроение, 1964. 544 с.
  3. .М. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984. -256 с.
  4. .С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969.
  5. Л.А., Федин Е. И., Лмникова О. А. Математическая модель силы резания с учетом колебаний подсистемы инструмент заготовка.// Станки инструмент, 1998, № 8, с. 8 — 11.
  6. В.Л., Васильков В. Д. Задачи динамики моделирования и обеспечения качества при механической обработке маложестких заготовок. // Станки инструмент, 1999, № 6, с. 9 -11.
  7. В.Л., Дондошанский В. К., Гиреев В. И. Вынужденные колебания МРС. М.: — Машиностроение, 1959. — 288 с.
  8. Вибрации в технике// Справочник в 6-ти томах. Т. 1. Колебания линейных систем/ Под ред. В. В. Болотина. — М.: Машиностроение, 1987. — 352 с.
  9. Вотинов К. В. Жесткость станков, ЛОНИТОМАШ, 1940
  10. A.M., Брахман Л. А., Батищев Д. И., Матлева Л. К. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1972. — 18 с.
  11. .И. Обработка металлов резанием, металлоружущий инструмент и станки. М.: Машиностроение, 1981. — 287 с.
  12. Ю.И., Грезина А. В. Исследование устойчивости точения длинных валов при различных технологических наладках// Тез. докл. V междун. научн.-техн. конф. по динамике технологических систем. Ростов-на-Дону: Изд-во
  13. Донского госуд. техн. унив., 1997, т.2. с. 12 -13.
  14. Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов: Учебник для машиностроительных и приборостроительных специальностей вузов. М.: Высша школа, 1985. 304 с.
  15. А.И., Белоусов А. П. Проектирование автоматических линий: Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов. М.: Высшая школа, 1983.- 328 с.
  16. С.А., Фельдман, Фирсов Г.И. Методы автоматизированного исследования вибраций машин. М.: Машиностроение, 1987. — 224 с.
  17. Дунин-Барковский И.В., Карташова А. Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости, некруглости поверхности. М.: Машиностроение, 1978 — 232 с.
  18. И.П. Обеспечение точности и производительности токарной обработки по результатам прогнозирования геометрического образа детали. // Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технич. Наук. М.: Изд-во «Станкин», 1999. — 20 с.
  19. В.Л., Лукьянов А. Д., Потравко О. О. Динамическая самоорганизация процесса резания.// Проектирование технологически машин.: Сборник научных трудов. Вып. 18. / Под. ред. д.т.н., проф. А. В. Пуша. М.: Изд-во «Станкин», 2000, с. З — 9.
  20. В.П. Колебания в зоне резания и шероховатость поверхности/ Известия вузов. Машиностроение. 1986. -№ 12, — с. 98 — 102.
  21. С.Н. Обеспечение качества процесса токарной обработки путем управления параметрической точностью шпиндельных узлов токарных станков // Исследования в области технологии машиностроения и сборки машин. Тула: ТулПИ, 1987. — с. 104- 111.
  22. С.Н. Показатели точности для оценки возможностейшпиндельных узлов станков .//Динамика станочных систем гибких автоматизированных производств. Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции. Тольятти. 1988. -с.5−6.
  23. А.Г. Концептуальное проектирование металлорежущих систем. Структурный синтез. Хабаровск: Изд-во Хабар, госуд. техн. ун-та, 1998. — 124 с.
  24. Е.О. Обеспечение точности обработки на токарных станках посредством выбора рациональных режимов резания с учетом состояния динамической системы СПИД. Дисс. к.т.н. по спец. 05.03.01. Хабаровск, изд-во ХГТУ, 1997. 102 с.
  25. А.И., Васин С. А., Пасько Н. И. Оптимизация режима резания с учетом надежности инструмента. // Станки и инструмент, 2000, № 10, с. 31 34.
  26. Д.Е. Программные испытания. // Проектирование технологически машин.: Сборник научных трудов. Вып. 13. / Под. ред. д.т.н., проф. А. В. Пуша. М.: Изд-во «Станкин», 1999, с. 56 — 62 с.
  27. Ю.Г., Олейников А. И., Шпилев A.M., Бурков А. А. Математическое моделирование самоорганизующихся процессов в технологических системах обработки резанием. Владивосток: Дальнаука, 2000. — 195 с.
  28. Ю.Г., Шпилев А. И. Самоорганизующиеся процессы в технологических системах обработки резанием. Диагностика, управление. -Владивосток: Дальнаука, 1998. 296 с.
  29. Ю.Г., Шпилев A.M. Повышение надежности процессов механообработки в автоматизированном производстве. Владивосток: Дальнаука, 1996. — 264 с.
  30. Ю.Г., Шпилев A.M., Щетинин B.C. Повышение точности обработки в технологических самоорганизующихся системах.// Вестник машиностроения, 1999, с. 29−3 1.
  31. С.И., Лапицкий Д. И. Автоматизированная система интерактивного моделирования токарной обработки на станке с ЧПУ. // Станки и инструмент, 1999, № 4, с. З 6.
  32. Н.Г., Лебедев Ю.А.и др. Конструкционное демпфирование в неподвижных соединениях. Рига, изд-во АН ЛатвССР, 1960.
  33. В.В. Взаимосвязь выходных характеристик станка с критериями работоспособности его подсистем// СТИН, 1993, № 4, с. 2 -4.
  34. В.В., Левина З. М. и Решетов Д.Н. Станины и корпусные детали металлорежущих станков (расчет и конструирование). М.: Машиностроение, 1960.
  35. А.И. Исследование вибрации при резании металлов. АН СССР, 1944.
  36. С.С. Колебания MPC. M.: Машиностроение, 1978. — 200 с.
  37. К.С. Технология машиностроения. M.: Высшая школа, 1977. — 256 с.
  38. Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М.: Наука, 1968. — 720 с.
  39. А.Г., Мещеряков Р. К., Калинин М. А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1976. — 288 с.
  40. А.В. Качественная идентификация вибраций и форм потери виброустойчивости в станках. // Станки и инструмент, 1999, № 7, с. 7 9.
  41. В.А. Автоколебания на низких и высоких частотах (устойчивост движений) при резании// СТИН, 1997, № 2, с. 16 22.
  42. В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. — 359 с.
  43. В.А. Динамические расчеты станков (основные положения) //СТИН, 1995, № 8, с. З 13.
  44. Ю.Н. Анализ динамического состояния системы шпиндель-патрон-деталь токарного автомата// Вестник машиностроения. 1990. -№ 8 — с. 42 — 47.
  45. Э. Искусственный интеллект. Применение в интегрированных производственных системах. М.: Машиностроение, 1991. 544 с.
  46. Лабораторный практикум по металлорежущим станкам / А. И. Кочергин, Е. С. Яцура, В. И. Туромша и др. Под ред. А. И. Кочергина. Минск.: Высшая школа 1986. — 134 с.
  47. А.Д., Критерии оптимизации режимов окончальельно обработки прецезионных поверхностей. // Станки и инструмент, 1999, № 9, с. 30 33.
  48. И.А., Соколов Ю. А. Структурно-парамтерическая оптимизация токарной операции с использованием многоцелевой функции. // СТИН1997, № 1, с. 23 26.
  49. А.А. Технология машиностроения JL: Машиностроение, 1985. -496 с.
  50. Металлорежущие станки и автоматы/ Под ред. Проникова А. С. М.: Машиностроение, 1981. -479 с.
  51. В.К. Экспертные системы «Технология Качество» // СТИН1998, № 9, с. З 7.
  52. М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1969. — 632 с.
  53. Обработка металлов резанием: Справочние технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др. Под общ. ред.А. А. Панова. — М.: Машиностроение 1988. — 736 с.
  54. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные и фрезерные станки. М.: Машиностроение, 1974. — 406 с.
  55. А.В. Обработка металлов резанием. М.: Машгиз, 1961
  56. Я.Т. Основы прикладной теории упругих колебаний. М.: Машгиз, 1957.
  57. Ф.И., Тарасенко Ф. П. Введение в системный анализ: Учеб. пособие для вузов. М.: Высшая школа, 1989, 367 с.
  58. Плотников A. J1. Повышение надежности определения режимов резания для автоматизированного оборудования. // Станки и инструмент, 2000, № 5, с. 20 -25.
  59. В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. Учебное пособие для вузов. М.: Высшая школа, 1974.
  60. М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхности инструмента. М.: Машиностроение, 1969. — 149 с.
  61. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник учебник в 3-х томах. Том 1. Проектирование станков. Под общ.ред. А. С. Пронникова. — М.: Машиностроение, 1994. -443 с.
  62. А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. — 592 с.
  63. А.С. Программный метод испытаний металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1985. 288 с.
  64. А. С. Расчет и конструирование МРС. Изд 2-е: Высшая школа 1968.-431 с.
  65. Пуш А. В. Оценка качества станков по областям состояний их динамический характеристик// Станки и инструмент, 1984, № 7, с. 9 -12.
  66. Пуш А. В. Шпиндельные узлы. Качество и надежность. М. Машиностроение, 1992. -287 с.
  67. Пуш А.В., Юркевич В. В., Ерошенко И. П. Прогнозирование формы детали при токарной обработке. // Проблема управления точностью автоматизированных производственных систем.: Сб. научн. трудов. Пенза, 1996, с. 9−11.
  68. Пуш В. Э. Конструирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение. 1977. — 390 с.
  69. С.Д. Прогнозирование точности прецизионной токарной обработки // Повышение надежности автоматических станочных систем. Тез. докл. научн.-техн. конф., Хабаровск, 1990, с. 24 28.
  70. Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю. В. Барановского. М. Машиностроение, 1972. -408 с.
  71. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами, и их применение.: Справочник / В. П. Жердь, Г. В. Боровский Я.А.Музыкант, Г. М. Ипполитов. М.: Машиностроение, 1987. — 320 с.
  72. Д.Н., Левина З. И. Демпфирование колебаний в деталях станков / Сб. Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов., М.: Машгиз, 1958.
  73. Д.Н., Левина З. И. Демпфирование колебаний металлорежущих станков при резании металлов. М., Машгиз, 1958.
  74. А.А., Шучев К. Г. Физические аспекты оптимизации режима резания по критерию износостойкости инструмента. // Станки и инструмент, 1999, № 9, с.21
  75. Ю.И., Жиганов В. И., Санкин И. Ю. Экспериментально-расчетное определение параметров динамической модели относительного перемещения резца и заготовки. // Станки и инструмент, 1999, № 9, с. 5 8.
  76. У.М. Цепи, сигналы, системы: В 2-х ч. М.: Мир, 1988. — ч.1 — 336 с. ч, 2 — 360 с.
  77. Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей математической статистики для технических приложений. М.: Наука. 1969. — 512 с.
  78. А.П. Жесткость в технологии машиностроения. М.-Л. Машгиз, 1946
  79. А.П. Научные основы технологии машиностроения. М.-Л., Машгиз, 1955
  80. Справочник по обработке металлов резанием / Ф. Н. Абрамов, В. В. Коваленко, В. Е. Любимов и др. Киев.: Техника, 1983. 239 с.
  81. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т. 1/ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. -М.: Машиностроение, 1986 656 с.
  82. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т.2/ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. -496 с.
  83. В.К., Киселев М. В. Алгоритм оптимизации процесса резания по энергетическому критерию // Станки и инструмент, 1992 № 10 — с. 18 — 20.
  84. Технические средства диагностирования. Справочник. / Под общ.ред.В. В. Клюева. М.: Машиностроение, 1989. — 672 с.
  85. Технология машиностроения (спец.часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов / А. А. Гусев, Е. Р. Ковальчук, И. М. Комсови др. — М.: Машиностроение, 1986. — 480 с.
  86. И. Автоколебания в металлорежущих станках. М.: Машгиз, 1956
  87. А.К. О подходе к управлению станком для обеспечелния точности обработки. // Тезисы докл. V междун. науч.-техн. конф. по динамике технологических систем. Росто-на-Дону: Изд-во Донского госуд. техн. унив., 1997 т.2, с. 18 — 20.
  88. А.К. Система управления станком, обеспечивающая повышенную точность обработки.// Станки и инструмент, 1999, № 8, с.21−24.
  89. А.К., Герасимов В. А., Лукьянов Е. А. Интеллектуально управление станком по состоянию элементов технологической системы. // СТИН 1997, № 3, с. 7 13.
  90. В.Э., Петрашина Л. Н., Сидачев Т. А. Спектральные характеристики металлорежущих станков в процессе резания// Вибротехника: Межвуз. сб. тр. -Вильнюс, 1986, № 7, c. l 1 14.
  91. B.C. Параметрическая оптимизация станков как динамических систем. Дисс.. д.т.н. М.: Мосстанкин. 1985. — 342 с.
  92. B.C., Досько С. И. Параметрическая идентификация динамических систем станков// Автоматизация эксперимента в динамике машин. М.: Наука. 1987. -с.76 -84.
  93. П.М. Анализ точности технологических систем в условия силового воздействия// Известия вузов. Машиностроение, 1984, № 4, с. 151 156.
  94. А.Д. Влияние вибраций на износ инструмента. // Станки инструмент, 2000, № 1, с. 12 -17.
  95. М.Е., Демченко В. А. Упрощенная модель многоконтурной динамической системы для расчета станка на устойчивость при резании// Станки инструмент, 1987, № 8, с. 4 7 .
  96. В.Н. Повышение технологической надежности станков. М.: Машиностроение, 1981. — 78 с.
  97. В.В. Автоматизированная система контроля точности изготовления деталей на токарных станках. И Станки и инструмент, 2001, № 1, с. 11 -13.126
  98. Ю1.Юркевич В. В. Влияние колебаний резца на форму обработанной поверхности. // Станки и инструмент, 1999, № 8, с.20−21.
  99. В.В. Использование геометрического образа обработанной поверхности при определении показателей точности детали. // Станки и инструмент, 2000, № 4, с. 8 10.
  100. Якушев А. И, Дунин-Барковский И.В., Чекмарев А. А. Взаимозаменяемость и качество машин и приборов. М.: Изд-во стандартов, 1967. — 237 с.
  101. Ota И., Mizutani К., Kawai Т. On the occurrence of regenerative chatter vibrations. JSME International Journal, 1987, № 262, v.30, p.661−669.
  102. The Mechanism of Chatter Vibration in a Spindle-Workpiece System. Part 2 -Characteristics of Dynamis Cutting Force and Vibration Energy/ E. Marui, S. Kato, M. Hashimoto, T. Yamada// Transactions of the ASME. 1988. — V. 110, № 3. — p. 248 — 253.
  103. Министерство образования Российской Федерации128
  104. Хабаровский государственш технический университетнылпм1лол: ение i680035, Хабаровск, ул. Тихоокеанская 136 «» Ns
  105. Теп. (4212)35−83−16 Факс (4212) 72−06−84 E-mail: khslv@khbtu.ruна-Nsот
  106. В диссертационный совет при Комсомольском-на-Амуре государственном техническом университете1. СПРАВКАоб использовании результатов диссертационной работы Скарлыкиной О. И. в Хабаровском государственном техническом университете
  107. ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «Хабаровский станкостроительный завод»
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!