Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Ротационная вытяжка с утонением стенки многорядными раскатными устройствами тонкостенных цилиндрических деталей

Диссертация: Ротационная вытяжка с утонением стенки многорядными раскатными устройствами тонкостенных цилиндрических деталей
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Для повышения производительности и эксплуатационных характеристик деталей, получаемых РВ, существенное влияние оказывает число ДЭ и их расположение относительно поверхности заготовки. Как правило, ДЭ относительно поверхности оправки ориентируются с одинаковым зазором и расположены в одной плоскости. Кроме этого возможна настройка ДЭ относительно оправки с неодинаковыми зазорами. В этом случае… Читать ещё >

Ротационная вытяжка с утонением стенки многорядными раскатными устройствами тонкостенных цилиндрических деталей (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ТЕОРИИЯ, ТЕХНОЛОГИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА ПРОЦЕССА РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗАГОТОВОК
    • 1. 1. Обзор работ в области ротационной вытяжки осесимметричных тонкостенных заготовок
    • 1. 2. Схемы и виды ротационной вытяжки на универсальном и специализированном оборудовании

Значительную роль в решении задачи повышения эффективности производства и качества изготавливаемых изделий отводится методам обработки металлов давлением.

В различных отраслях машиностроения нашли широкое применение осесимметричные тонкостенные изделия, к которым предъявляются высокие требования по качеству изготовления и эксплуатационным свойствам при снижении себестоимости их производства.

Традиционные методы обработки металлов давлением широко используются в машиностроении для производства деталей, форма и размеры которых не требуют высокой точности. Для получения повышенной точности требуются другие методы (обработка резанием, шлифование и т. д.).

В машиностроении для получения изделий высокой точности и низкой шероховатости поверхности широко применяется метод ротационной вытяжки, основанный на использовании роликовых или шариковых давильных элементов, локально воздействующих на поверхность заготовки.

Практическое применение ротационной вытяжки дает возможность значительно снизить объем первоначальных затрат на приобретение оборудования, изготовление инструмента и оснастки, по сравнению с другими видами обработки металлов давлением, в частности, глубокой вытяжки на прессах, механической обработкой и позволяет эффективно использовать указанный метод в получении деталей различной формы.

Преимуществом ротационной вытяжки (РВ) является:

— более низкая стоимость оснастки по сравнению со стоимостью штампов;

— пониженный расход металла для изготовления оснастки;

— существенное сокращение подготовки производства;

— повышенное качество и точность изделий, исключающее трудоёмкие доводочные операции [44].

По сравнению с обычными методами обработки металлов давлением РВ имеет меньшую производительность. В связи с этим возникает актуальная задача повышения производительности процесса РВ с обеспечением требуемых эксплуатационных характеристик получаемых деталей путем установления взаимосвязи условий деформирования с обеспечением геометрической точности и формирования механических свойств материала.

Ротационная вытяжка ведется как на специализированном оборудовании с использованием роликовых давильных элементов, так и на универсальном раскатном оборудовании, на суппорте которого устанавливают раскатные устройства с роликовыми или шариковыми давильными элементами, расположенными в одной плоскости.

Производительность процессов РВ зависит от ряда факторов:

— степени деформации;

— продольной подачи;

— скорости обработки;

— геометрии и формы давильных элементов (ДЭ);

— числа давильных элементов.

В зависимости от пластических свойств материала заготовки, имеющегося оборудования в технологических процессах РВ назначаются рациональные режимы обработки, обеспечивающие требуемые эксплуатационные характеристики изделия.

С увеличением числа ДЭ, как правило, возрастает производительность и качество изделий. Однако на специализированном оборудовании отсутствует возможность увеличения числа ДЭ из-за усложнения конструкции. Раскатные устройства", устанавливаемые на универсальных токарных станках, позволяют увеличить число ДЭ по сравнению с числом ДЭ на специализированном оборудовании в 2 или более раз.

Для повышения производительности и эксплуатационных характеристик деталей, получаемых РВ, существенное влияние оказывает число ДЭ и их расположение относительно поверхности заготовки. Как правило, ДЭ относительно поверхности оправки ориентируются с одинаковым зазором и расположены в одной плоскости. Кроме этого возможна настройка ДЭ относительно оправки с неодинаковыми зазорами. В этом случае происходит разделение очага деформации в окружном направлении. Существуют конструкции раскатных устройств с многорядным расположением ДЭ, в которых ДЭ каждого ряда настраиваются относительно оправки с неодинаковым зазором. В этом случае происходит разделение очага деформации в осевом направлении. Разработаны конструкции раскатных устройств с одно-, двух-, трехрядным расположением ДЭ. При РВ с утонением стенки заготовки с использованием этих раскатных устройств происходит разделение очага деформации, как в окружном, так и осевом направлениях.

Сущность метода разделения очага деформации состоит в использовании ДЭ различного профиля, расположенных в двух или более плоскостях, реализующих различные величины деформации. В этом случае происходит экономия рабочего штучного времени, снижается себестоимость детали по сравнению с другими схемами РВ, а также повышаются эксплуатационные характеристики получаемых деталей.

Для реализации схемы РВ с утонением стенки и разделением очага деформации в осевом направлении с обеспечением необходимого качества, используются специальные роликовые раскатные устройства, устанавливаемые на токарных станках.

Цель работы. Повышение эффективности процесса РВ с утонением стенки на основе использования многорядных раскатных устройств, реализующих разделение очага пластической деформации и обеспечивающих требуемое качество получаемых изделий.

Методы исследования.

Теоретические исследования процесса РВ с утонением стенки выполнены на основе метода совместного решения приближенных уравнений равновесия и уравнения пластичности. Экспериментальные исследования проводились на базе методов математической статистики и теории планирования эксперимента. Для реализации разделения очага деформации в осевом направлении использовалось двухрядное роликовое раскатное устройство, устанавливаемое на универсальном токарно-винторезном станке и цилиндрические полые заготовки, которые деформировались с утонением стенки ДЭ с различными степенями деформации и продольными подачами. Для измерения составляющих сил РВ с утонением стенки применялись силоизмерительные динамометры.

Автор защищает:

— закономерности изменения размеров пятен контакта в зависимости от продольной подачи, степени деформации, геометрической формы и размеров.

ДЭ;

— математическую модель процесса РВ с утонением стенки без разделения и с разделением очага пластической деформации в осевом направлении в зависимости от степени деформации, станочной подачи, учетом упрочнения материала, геометрической формы и размеров ДЭ;

— результаты теоретических исследований РВ с утонением стенки и разделением очага пластической деформации в осевом направлении на силовые параметры процесса в зависимости от степени деформации, станочной подачи, учетом упрочнения материала, геометрической формы и размеров ДЭ;

— математическую модель формирования показателей разностенности и шероховатости поверхности, построенную на базе метода математической статистики и теории планирования эксперимента, учитывающую влияние степени деформации, станочной подачи и окружной скорости;

— результаты экспериментальных исследований силовых режимов процесса РВ с утонением стенки и разделением очага пластической деформации на силовые параметры и качество получаемых изделий при различных степенях деформации, станочных подачах, окружной скорости, упрочнения материала, геометрической формы и размеров ДЭ;

— алгоритм расчета процесса РВ с утонением стенки и разделением очага деформации, программное обеспечение для ЭВМ, рекомендации по проектированию технологических процессов, обеспечивающих заданные эксплуатационные характеристики получаемых деталей;

— технологический процесс изготовления детали «Стакан» из алюминиевого сплава АД, обеспечивающий требуемую точность геометрической формы, размеров, разностенности и шероховатости поверхности.

Научная новизна:

Установлены закономерности изменения силовых режимов в зависимости от продольной подачи, степени деформации, геометрической формы и размеров ДЭ, механических свойств материала заготовки и упрочнения на основе разработанной математической модели процесса РВ с утонением стенки и разделением очага деформации в осевом направлении при формоизменении заготовок на универсальных раскатных устройствахвыявлены рациональные режимы деформирования, обеспечивающие минимальную разностенность и шероховатость поверхности при изготовлении цилиндрических деталей из алюминиевого сплава АД на универсальном раскатном оборудовании с применением двухрядного роликового раскатного устройства на базе метода математической статистики и теории планирования эксперимента.

Практическая значимость.

На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации и создано программное обеспечение для ЭВМ по расчету технологических параметров процесса ротационной вытяжки цилиндрических деталей на универсальном раскатном оборудовании с установленными на нем многорядными раскатными устройствами с ДЭ различной геометрической формы.

Реализация работы.

Сконструировано и изготовлено роликовое раскатное устройство, устанавливаемое на суппорте токарно-винторезного станка, позволяющее вести ротационную вытяжку с разделением очага деформации и утонением стенки.

Разработана технология изготовления детали «Стакан» и получены опытные образцы с требуемыми размерными и качественными характеристиками, которая используется в ОАО «ТНИТИ» (г. Тула).

Результаты исследований использованы в учебном процессе при подготовке бакалавров направления 150 400 «Технологические машины и оборудование» и студентов, обучающихся по направлению 150 200 «Машиностроительные технологии и оборудование» специальности 150 201 «Машины и технология обработки металлов давлением», и включены в разделы лекционных курсов «Новые технологические процессы и оборудование» и «Технология листовой штамповки».

Апробация работы. Результаты исследований доложены на XXVIII-XXXIII международных молодежных научных конференциях «Гагаринские чтения» (г. Москва: МГТУ «МАТИ», 2002;2007 гг.) — на первой Всероссийской научно-технической конференции студентов и аспирантов «Идеи молодых — Новой России» (г. Тула, 2004 г.) — на международной научно-технической конференции «Механика пластического формоизменения. Технологии и оборудование обработки материалов давлением» (г. Тула, 2004 г.) — на ежегодных научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава Тульского государственного университета (г. Тула, 2002 — 2007 гг.).

Публикации. Основные научные материалы проведенных исследований отражены в 6 статьях в центральной печати и межвузовских сборниках научных трудов, входящих в «Перечень периодических научных и научно-технических изданий, выпускаемых в Российской Федерации, в которых рекомендуется публикация основных результатов диссертаций на соискание ученой степени доктора наук», и 1 тезисе докладов Всероссийских и международных научно-технических конференций. Общий объем — 3,9 печ. л., авторский вклад — 2,1 печ. л.

Автор выражает глубокую благодарность д.т.н. профессору Яковлеву С. С., к.т.н. доценту Короткову В. А. за оказанную помощь при выполнении работы, критические замечания и рекомендации.

Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения пяти разделов, заключения, списка используемых источников из 120 наименований и включает 100 страниц основного машинописного текста, содержит 76 рисунков.

5.6. Основные результаты и выводы.

1. Разработана технология изготовления высокоточной цилиндрической детали «Стакан», которая обеспечивает требуемые эксплуатационные характеристики и снижает трудоемкость и себестоимость изготавливаемой детали по сравнению с существующей технологией с увеличением КИМ с 0,51 до 0,79.

2. Разработана конструкция роликового раскатного устройства, обеспечивающего разделение очага деформации в соответствии с расчетными значениями составляющих сил РВ и рекомендуемые геометрические формы ДЭ, обеспечивающие требуемое качество получаемых деталей.

3. Отдельные результаты исследований использованы в учебном процессе.

4. Результаты исследований использованы в производстве детали «Стакан» на предприятии ОАО «ТНИТИ» (г. Тула).

5. Получены опытные образцы готовой детали.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Работа посвящена решению важной народнохозяйственной задачи, изготовлению тонкостенных цилиндрических деталей с помощью прогрессивного процесса РВ с утонением стенки и разделением очага деформации.

В процессе теоретического и экспериментального исследований получены следующие основные результаты и сделаны выводы:

1. Предложена математическая модель, позволяющая определять силовые параметры процесса РВ с утонением стенки по прямому способу формоизменения и разделением очага деформации с использованием многорядных раскатных устройств с ДЭ различной формы. Математические зависимости получены на основе метода совместного решения приближенных уравнений равновесия и уравнения пластичности, учитывался локальный характер очага деформации, фактическая подача материала в очаг пластической деформации. Принималось, что процесс реализуется в условиях плоской деформации, при которой в окружном направлении деформации равны нулю.

2. Выполнены теоретические и экспериментальные исследования РВ цилиндрической детали с утонением стенки ДЭ различной геометрической формы: шариковыми, роликовыми с рабочей радиусной поверхностью, роликовыми с рабочей конусной поверхностью. Установлены новые количественные связи геометрических размеров ДЭ на силовые параметры процесса РВ. Разработан алгоритм расчета процесса РВ и программное обеспечение для ЭВМ.

3. Установлено, что при фиксированной станочной подаче, с увеличением степени деформации происходит уменьшение фактической подачи, что следует учитывать при определении силовых параметров процесса РВ. С увеличением станочной подачи и степени деформации наблюдается заметный рост результирующей и составляющих сил. Интенсивность возрастания результирующей и составляющих сил существенно зависит от радиуса шарикового ДЭ, диаметра роликовых ДЭ, угла конусности ролика и способности металлов к упрочнению. Сравнение результатов теоретических расчетов и экспериментальных данных по силовым режимам РВ показывает на их удовлетворительное согласование (до 10. 15%).

4. Методами математической статистики и теории планирования эксперимента построены математические модели формирования высоты неровности поверхности и разностенности цилиндрических деталей из алюминиевого сплава АД, изготавливаемых РВ с разделением очага деформации на токарном оборудовании с применением двухрядного роликового раскатного устройства в зависимости от степени деформации, величины станочной подачи, числа оборотов вращения заготовки. Оптимизация полученных регрессионных зависимостей позволила выявить наиболее рациональные режимы РВ, при которых можно получать изделия с заданными параметрами качества. Проведенное сравнение с аналогичными экспериментами процесса РВ без разделения очага деформации позволило определить технологические параметры, при которых качество получаемых изделий с использованием схемы с разделением очага деформации становится более высоким.

5. На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации по расчету технологических параметров процесса РВ с утонением стенки и разделением очага деформации, позволяющие обосновать выбор технологического оборудования, размеров и формы ДЭ и получением изделий требуемого качества. Разработана и изготовлена оснастка, обеспечивающая осуществление РВ с утонением стенки и разделением очага деформации в осевом направлении.

6. Предложен технологический процесс изготовления цилиндрической детали «Стакан» из алюминиевого сплава АД при котором существенно увеличивается коэффициент использования металла, уменьшается трудоемкость изготовления изделия и обеспечивается требуемое качество, получены опытные образцы с требуемыми размерными и качественными характеристиками.

Материалы диссертационной работы использованы в учебном процессе.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий.- М.: Наука, 1976. 279 с.
  2. A.A., Вальтер А. И., Коротков В. А., Юдин Л. Г. Ротационная вытяжка оболочек: Монография. Тула: Машиностроение-1- ТулГУ, 205. -280с.
  3. В.Ф. Исследования процесса ротационного формообразования осесимметричных оболочек // Труды Грузинского политехнического института. 1971. — № 3 (143). — С. 178−188.
  4. В.Ф. Теоретические исследования силовых параметров процесса ротационного выдавливания // Труды Грузинского политехнического института. 1971. — № 8 (148). — С. 132−143.
  5. В.Ф. Усилия при ротационном выдавливании тонких оболочек. // Известия вузов. Машиностроение. 1971. № 10.- С 166−170.
  6. В.Ф., Рокотян С. Е. Формоизменение листового материала. М.: Металлургия, 1976 —294с.
  7. Е.А. К оценке усилий ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Тула: ТПИ. — 1986. — С. 105−113.
  8. A.A., Мижирицкий О. И., Смирнов В. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1984. — 144 с.
  9. Ю.Валиев С. А., Яковлев С. С. Технология штамповки. Комбинированная вытяжка анизотропных материалов. Тула, ТулПИ, 1988. 66с.
  10. П.Вальтер А. И. Исследование процесса ротационной вытяжки шариковыми раскатными устройствами: Дисс. канд. техн. наук. Тула, 1979. — 176с.
  11. А.И. Ротационная вытяжка с утонением стенки: Дисс.. д. техн. наук. Тула, 1996. — 507с.
  12. З.Вальтер А. И., Алексеев Н. И. Определение степени использования ресурса пластичности при ротационной вытяжке // Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула, 1990.-С. 64−68.
  13. А.И., Байков В. Л., Юдин Л. Г. О поверхности контакта при ротационной вытяжке раскатными шариковыми устройствами // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением.• Тула, 1977. С.73−78.
  14. А.И., Юдин Л. Г., Хитрый A.A. Оценка энергетических параметров РВ цилиндрических оболочек с помощью МКЭ // Кузнечно-штамповочное производство. 1995. — № 8. — С. 2.
  15. H.A. Многооперационная ротационная вытяжка цилиндрических оболочек. Диссертация на соискание научной степени к.т.н. Тула, ТулГУ, 1999. 222с.
  16. М. А. Давильные работы и ротационное выдавливание. М.: Машиностроение, 1971.-239с.
  17. Н.П. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1978.-360с.
  18. Гун Г. Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1983. — 352 с.
  19. Г. Д., Корольков В. И. Моделирование операций ротационной вытяжки с утонением // Кузнечно-штамповочное производство. 1996, № 3. — С. 23.
  20. В., Кудо X. Механика процессов выдавливания металлов. М.: Металлургия, 1965. 197с.
  21. У., Меллор П. Теория пластичности для инженеров. М.: Машиностроение, 1979. — 567 с.
  22. М.С., Федоров A.B., Сидякин Ю. И. Расчет глубины распространения пластической деформации в зоне контакта тел произвольной кривизны // Вестник машиностроения, 1972, № 1. С.54−57.
  23. К.Д. Экспериментальное определение усилия при давильных работах // Технология машиностроения. Тула: ТулПИ. — 1967. — Вып. 1. -С. 19−24.
  24. В.И., Вальтер А. И., Юдин Л. Г. Упругопластический анализ процесса ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТПИ, 1992.- С. 27−33.
  25. М.Е. Листовая штамповка. Л.: Машиностроение, 1980. — 432 с.
  26. A.A. Пластичность. М.: Изд-во АН СССР. — 1963. — 207 с.
  27. Исследования очага пластической деформации при ротационной вытяжки с утонением / А. И. Вальтер, H.H. Алексеев, Л. Г. Юдин, В. А. Байков // Технология и оборудование обработки металлов. Алма-Ата: КазПТИ. — 1986, С. 70−77.
  28. И.И. Анализ процесса холодной поперечной прокатки (ротационного выдавливания) // Кузнечно-штамповочное производство. -1973, № 7.-С. 14−17.
  29. В.Г. Исследование энергосиловых параметров при закатке баллонов // Кузнечно-штамповочное производство. 1967 — № 4. — С. 7−9.
  30. А.Н., Мишунин В. А. Оценка режимов деформирования при ротационной вытяжке цилиндрических деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. — № 11. — С. 27−29.
  31. Ковка и штамповка. Справочник в 4-х т. // Ред. совет: Е. И. Семенов и др. -т. 4. Листовая штамповка / Под ред. А. Д. Матвеева. М.: Машиностроение, 1987. — 544 с.
  32. Д.В. Исследование течения материала при РВ с разделением очага деформации // Известия ТулГУ. Серия. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. Тула: Изд-во ТулГУ, 2006. — Вып. 2. — С. 279 — 286.
  33. B.JI. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1986- 688с.
  34. B.JI. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия, 1970- 230с.
  35. В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации: Справочник. М.: Машиностроение, 1980. — 157 с.
  36. A.C., Ренне И. П., Смирнов В. В. Выбор оптимальных технологических параметров и режимов ротационной вытяжки роликовыми раскатными устройствами // Кузнечно-штамповочное производство. 1985. — № 4. — С. 36 — 38.
  37. A.C. Ротационная вытяжка роликовыми раскатными устройствами: Дисс. канд. техн. наук. Тула, 1984. — 231с.
  38. Малоотходная, ресурсосберегающая технология штамповки / Под ред. В. А. Андрейченко, Л. Г. Юдина, С. П. Яковлева. Кишинев: Universitas. -1993. -240с.
  39. Н. И. Ротационная вытяжка оболочковых деталей на станках. М.: Машиностроение, 1983. 192с.
  40. Н.И., Моисеев В. М. Исследование энергосиловых параметров ротационной вытяжки оболочек // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. — № 2. — С. 21−23.
  41. Н.И., Моисеев В. М., Могильная Е. П. Рациональные условия ротационной вытяжки оболочковых деталей // Машиностроитель. 1995. -№ 1. — С. 26−28.
  42. В.В. Теория эксперимента. М.: Наука, 1971. — 208 с.
  43. В.В., Голикова Т. И. Логические основания планирования эксперимента / 2-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1980. — 152 с.
  44. Ф.С., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение- София: Техника, 1980. — 304 с.
  45. А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. -М.: Машиностроение, 1983. 200 с.
  46. Е.Ю. Получение полых цилиндрических оболочек из плоской заготовки ротационной вытяжкой: Дисс. канд. техн. наук. -Тула, 1997.-231с.
  47. В.А. Оценка деформируемости металлов при обработке давлением. Киев: Вища школа, 1983. — 175 с.
  48. Опыт внедрения технологических процессов ротационной вытяжки цилиндрических деталей / H.A. Макаровец, В. И. Трегубов, Е. А. Белов, С. П. Яковлев // Кузнечно-штамповочное производство, 2002. № 8. — С. 24−29.
  49. Опыт изготовления тонкостенных цилиндрических изделий методом ротационного выдавливания с применением раскатных головок / Л. Г. Юдин, И. П. Ренне, В. В. Смирнов, A.C. Маленичев, В. И. Дербичев // Кузнечно-штамповочное производство. 1977. — № 8. — С. 18−20.
  50. Д.Д. Упрочнение деталей обкаткой шариками. М.: Машиностроение, 1968. — 132с.
  51. Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1977.-283с.
  52. Прогрессивные технологические процессы холодной штамповки / Ф. В. Гречников, A.M. Дмитриев, В. Д. Кухарь и др. / Под ред. А. Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1985. — 184 с.
  53. Н.Е., Пустовгар A.C. Автоматизированная система экспериментатора // Тул. гос. ун-т, Тула, 1997.- Деп. в ВИНИТИ 13.04.98, № 1084-В98 .-10 с.
  54. JI.A. Анализ пластического истечения материала из очага деформации при ротационной вытяжке // Технология легких сплавов. Научно-технический бюллетень ВИЛС. 1981. — № 1. — С. 38−42.
  55. Е.С. Аналитическое определение площади контакта и глубины пластического деформирования при упрочняющем накатывании.
  56. Ленинградский кораблестроительный институт. 1969. — вып.66. — С.55−77.
  57. И.П., Смирнов В. В., Юдин Л. Г. Об определении оптимальных размеров инструмента при ротационном выдавливании // Кузнечно-штамповочное производство. 1970. — № 1. — С. 21−22.
  58. И.П., Смирнов В. В., Юдин Л. Г. Получение заготовок для ротационного выдавливания цилиндрических деталей // Прогрессивные заготовки в обработке металлов давлением / Тула: Приок. кн. изд-во. -1969.-С. 25−31.
  59. И.П., Юдин Л. Г. Приближенный анализ процесса вытяжки с утонением стенки методом «верхних оценок» // Сб. Технология машиностроения: Тула. — 1967. вып.1. — С.34−40.
  60. В.В., Львов Д. С. Давильные работы. М.: Машгиз. 1951, 176с.
  61. В.П. Справочник по холодной штамповке. Л.: Машиностроение, 1979.-520с.
  62. Ротационное выдавливание роликовыми раскатными головками / И. П. Ренне, A.C. Маленичев, В. В. Смирнов, Л. Г. Юдин // Кузнечно-штамповочное производство. 1975. — № 8. — С. 34 -36.
  63. Ф.И., Баркая В. Ф. Критерии моделирования процессов ротационного выдавливания // Машиностроение. — 1971 № 5. — С. 106 108.
  64. Ф.И., Баркая В. Ф. Моделирование процессов ротационного выдавливания осесимметричных оболочек // Машиноведение. 1971. -№ 2.-С. 112−114.
  65. В. В. Исследование процесса ротационного выдавливания тонкостенных сосудов шариковыми раскатными головками. Диссертация на соискание научной степени к.т.н. Тула, 1970. — 212с.
  66. В.С. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1973.-496 с.
  67. Смирнов-Аляев Г. А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. JL: Машиностроение, 1978. — 368 с.
  68. В.В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969. — 608 с.
  69. Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1979. — 215 с.
  70. М.В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977. 384с.
  71. Теория пластических деформаций металлов / Е. П. Унксов, У. Джонсон, В. Л. Колмогоров и др. / Под ред. Е. П. Унксова, А. Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1983. — 598 с.
  72. Э. Силы и предельные деформации при раскатке цилиндрических осесимметричных тел из алюминия. Т.1. — М.: ВИНИТИ, 1969. — 125с.
  73. А.Д. Пластическое деформирование металлов. М.: Металлургия, 1972. — 408 с.
  74. Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластической деформации при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969. — 362с.
  75. В.И. К выбору схемы ротационной вытяжки цилиндрических деталей на специализированном оборудовании // Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. Тула: ТулГУ, 2002. — Часть 1. — С. 96−105.
  76. В.И. Ротационная вытяжка с утонением стенки цилиндрических деталей из труб на специализированном оборудовании. Тула: ТулГУ, Тульский полиграфист, 2002. — 148 с.
  77. В.И., Белов А. Е., Яковлев С. С. Исследование влияния технологических параметров ротационной вытяжки на геометрические характеристики цилиндрических деталей // Вестник машиностроения. -2002.-№ 10-С. 55−58.
  78. В.И., Белов Е. А., Яковлев С. С. Влияние схемы ротационной вытяжки на качественные характеристики цилиндрических деталей // Кузнечно-штамповочное производство. 2002. — № 9. — С. 28−34.
  79. В.И., Яковлев С. П., Яковлев С. С. Силовые режимы ротационной вытяжки цилиндрических деталей на специализированном оборудовании // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2005. — № 1. — С. 17 — 23.
  80. В.И., Яковлев С. С. Анализ ротационной вытяжки цилиндрических деталей // Заготовительные производства (Кузнечно-штамповочное, литейное и другие производства). 2004. — № 10. — С. 2530.
  81. Уик Ч. Обработка металлов без снятия стружки. М.: Мир, 1965. — 548с.
  82. Е.П. Инженерная теория пластичности. М.: Машгиз, 1959. -, 328с.
  83. Д.В. Технологические испытания металлов. Воронеж: Изд-во Воронежского ун-та, 1992. — 152 с.
  84. Р. Математическая теория пластичности. М.: ГИТТЛ, 1956. — 408 с.
  85. В.В., Яковлев С. П. Анизотропия листовых материалов и ее влияние на вытяжку. М.: Машиностроение, 1972. — 136с.
  86. Ю.Г. Чистовая обработка металлов давлением. М. — Д.: Машгиз, 1963.-272с.
  87. JI.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1964. — 365 с.
  88. Экспериментальные исследования силовых параметров ротационной вытяжки / В. И. Трегубов, А. Е. Белов, М. В. Ларина, Ю. В. Арефьев // Известия ТулГУ. Серия. Механика деформированного твердого тела и обработка металлов давлением. — 2004. Вып. 3. — С. 78−83
  89. Л.Г. Малоотходная технология ротационной вытяжки тонкостенных цилиндрических оболочек. Диссертация на соискание научной степени к.т.н. Тула, ТулПИ. — 1985. — 452с.
  90. Л.Г., Коротков В. А., Борисов В. В. Определение площади контактной поверхности при ротационной вытяжке // Известия ТулГУ. Серия Машиностроение. Тула: ТулГУ. — 2002. — Выпуск 7. — С. 180−186.
  91. Л.Г., Коротков В. А., Горюнова H.A. О предельных возможностях формоизменения при многооперационной ротационной вытяжке // Кузнечно-штамповочное производство. 1998. — № 10. — С.24 — 26.
  92. Л.Г., Хитрый A.A., Белов Е. А. К вопросу интенсификации процесса ротационной вытяжки тонкостенных осесимметричных оболочек // Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТПИ. — 1991. — С. 15−20.
  93. Л.Г., Яковлев С. П. Ротационная вытяжка цилиндрических оболочек. М.: Машиностроение, 1984. — 128с.
  94. С.П., Кухарь В. Д. Штамповка анизотропных заготовок. М.: Машиностроение, 1986. — 136с.
  95. С.П., Яковлев С. С., Андрейченко В. А. Обработка давлением анизотропных материалов. Кишинев: Квант, 1997. — 332с.
  96. Avitzur В., Jang С. Analisis of Power spinning of cones // Trans ASME. Series B. 1960. — vol. 82. — P. 231 — 245.
  97. Hayama M., Kudo H. Experimental study of tube spinning // Bull. JSME. 1979. — № 167. — P. 769 — 775.
  98. Jacob H. Besondere vorteile des Flieb druckverfahrens in verglich zu erderen verfahren der Umformtechnik // Fertigungstechnik und Betrieb. — 1964. -№ 10. S.573.-578.
  99. Jacob H. Erfahrungen beim Fliebdrucken zylindrischer Werkstucke // Fertigungs technik und Betrib. — 1962. — № 3. — S. 184 — 189.
  100. Jacov H., Gorries E. Rollentconstruckzion fur Fliebdrucken Kreisyzlindyischer Hohlkorper // Fertigungstechnik und Betrieb. 1965. -Bd. 15. — S.279−283.
  101. Kalpakcioglu S. An experimental stady of plastic deformation in power spinning / CJRP Ammalen, 10: No 1, 58−64, 1961−1962.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!