Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка и совершенствование технологии производства окатышей и их металлизации в шахтной печи: На примере установки ХИЛ-III ОАО «Лебединский ГОК»

Диссертация: Разработка и совершенствование технологии производства окатышей и их металлизации в шахтной печи: На примере установки ХИЛ-III ОАО «Лебединский ГОК»
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Проведение физико-химического анализа реакций, протекающих в конусной части реактора ХИЛ-Ш, показало, что подача подогретого до 260 -300° С природного газа создаст условия для перехода свободного углерода на поверхности металлизованных окатышей в связанное состояние с образованием карбида железа РезС. Это снижает коэффициент взаимного трения окатышей. Проведение промышленных испытаний данного… Читать ещё >

Разработка и совершенствование технологии производства окатышей и их металлизации в шахтной печи: На примере установки ХИЛ-III ОАО «Лебединский ГОК» (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Аналитический обзор. Задачи и проблемы мирового производства металлизованного сырья
    • 1. 1. Экономическая ситуация на рынке мталлизованного продукта
      • 1. 2. 0. новные технологии производства металлизованного продукта
      • 1. 2. 1. Тхнология Midrex и ее развитие
      • 1. 2. 2. Технология Finmet
      • 1. 2. 3. Технология Danarex
      • 1. 2. 4. Технология HYL-III
    • 1. 3. Основные требования к окатышам для металлизации
      • 1. 4. 0. своение производства металлизованного продукта на ОАО
  • Лебединский ГОК" с мая 1999 г. по май 2001 г
    • 1. 5. Выводы и постановка исследований
  • 2. Исследование роли внешнего давления в формировании свойств металлизованного продукта
    • 2. 1. Специфика работы установки металлизации с горячей выгрузкой продукта для последующего брикетирования
    • 2. 2. Некоторые положения теории горячего прессования композиционных материалов
    • 2. 3. Поведение горячих металлизованных окатышей при переменной внешней нагрузке
    • 2. 4. Эффективная вязкость металлизованного продукта как критерий схода шихты в реакторе при горячей выгрузке

На современном этапе развития металлургическая промышленность РФ вступила в период глобализации рынка стали, который характеризуется с одной стороны отсутствием географических и политических барьеров для перемещения сырья, топлива и продукции черной металлургии, с другой стороны, неизбежностью действия жестких законов экономики и рынка. Одновременно в этот период совершенствуется технология в черной металлургии, направленная на сокращение: потребления ресурсов, в первую очередь кокса, производственных отходов и загрязняющих окружающую среду выбросов. Эти факторы, а также региональные сырьевые и топливные ресурсные особенности предприятий стимулируют их специалистов и международные инжиниринговые фирмы на разработку новых технологий производства первородного железа, способных выдерживать конкуренцию с классическими технологиями и превосходящих их по использованию энергетических и экологических ресурсов.

Перспективными планами развития металлургии России предусматривается приоритетное увеличение мощностей для выплавки электростали. При этом развитие непрерывной разливки стали снижает количество чистого оборотного лома, а загрязнение лома цветными металлами идет со скоростью 0,005−0,01% в год.

В связи с этим представляются актуальными те направления научных разработок, которые направлены на обеспечение электросталеплавильного производства РФ первородной металлошихтой, обеспечивающие экономическую живучесть горно-рудным предприятиям.

Поэтому перспективным развитием технологий металлизации на своих производствах интенсивно занимаются специалисты Лебединского ГОКа, Михайловского ГОКа, Полтавского ГОКа, Ингулецкого ГОКа и т. д.

Практическая значимость. Проведенные в диссертационной работе исследования позволили разработать принципы формирования шихтового модуля и режимов термообработки окатышей из концентратов ОАО «Лебединский ГОК», обеспечивающие повышение их металлургических свойств при последующей металлизации.

Известно, что природный минералогический состав связки концентратов рудных месторождений региона КМА и других горно-обогатительных комбинатов РФ, а также флотоконцентраты, полученные с помощью различных технологий флотации, имеют слабую поровую структуру. Промышленные и полупромышленные испытания подтвердили, что при введении в шихту оптимального количества флюсоупрочняющей добавки происходит увеличение доли открытой пористости. Заслуживают внимания и изложенные в работе технологические методы интенсификации процессов металлизации на установке ХИЛ-Ш.

Полученные результаты носят общий характер и могут быть использованы для улучшения металлургических свойств окатышей различного назначения, как для доменной плавки, так и для процессов прямого получения железа. Предложенные методики оценки металлургических свойств обожженных окатышей уже применяются при тестировании железорудных концентратов и при определении проектных параметров обжиговых машин.

Проведенные комплексные исследования и промышленные испытания производства и металлизации окисленных окатышей позволили впервые обеспечить стабильную работу и проектные показатели установки прямого получения железа ХИЛ-Ш ОАО «Лебединский ГОК». За эти достижения автор в составе творческого коллектива был удостоен звания Лауреата Премии Правительства РФ в области науки и техники 2002 года.

Научная новизна диссертации определяется тем, что:

• впервые использованы и адаптированы к навеске металлизованных окатышей положения теории горячего прессования ансамбля частиц;

• впервые разработано и предложено понятие «эффективной вязкости» металлизованных окатышей, величина которой определяет условия их нормального схода в нижней части реактора;

• установлены закономерности формирования поровой структуры окатыша в зависимости от минералогического состава связкипоказано, что при введении боксита и мела (известняка) в соотношении 1:1 происходит увеличение доли открытой пористости;

• установлены закономерности изменения металлургических свойств окатышей в зависимости от состава и дозировки флюсоупрочняющих добавок — боксита, известняка, доломита и мела.

Научная новизна работы определяется также тем, что впервые на установке ХИЛ-Ш применена внутренняя конверсия подогретого до температуры 250−300°С природного газа в нижней части конуса реактора, что обеспечило стабильный сход столба шихты и увеличение производительности установки металлизации. Ш.

Выводы к главе 5.

1 Проведена систематизация влияния различных материалов покрытия на спекаемость, усадку и степень металлизации окатышей. Показано, что на пилотной установке наименьшая степень спекаемости (5%) достигается при использовании известково-сланцевых и меловых покрытий. В промышленных условиях кроме спекаемости на ровность схода установки большое влияние оказывает и коэффициент взаимного трения окатышей. Поэтому после нескольких этапов промышленных испытаний на установке ХИЛ-Ш, наиболее стабильная выгрузка горячих металлизованных окатышей зафиксирована при использовании боксито-известковой смеси в качестве материала покрытия обожженных окатышей. Этот материал можно рекомендовать для использования на установках с холодной выгрузкой металлизованного продукта — окатышей.

2 Проведение физико-химического анализа реакций, протекающих в конусной части реактора ХИЛ-Ш, показало, что подача подогретого до 260 -300° С природного газа создаст условия для перехода свободного углерода на поверхности металлизованных окатышей в связанное состояние с образованием карбида железа РезС. Это снижает коэффициент взаимного трения окатышей. Проведение промышленных испытаний данного технического решения позволило существенно (в 7 раз!) сократить количество принудительных осадок шихты, уменьшить (на 22%) расход природного газа в контур восстановления и повысить содержание углерода в горячебрикетированном железе на 10% отн. (с 1,0 до 1,1%).

3 Проведено дальнейшее развитие технологии металлизации на установке ХИЛ-Ш. Разработаны и реализованы следующие технические решения:

— укорочена длина загрузочных труб на 500 мм, что позволило увеличить о объем зоны восстановления на 11,88 м и проектную производительность на 4−5%;

— произведена реконструкция разгрузочных бункеров реактора, в ходе которой установлен дополнительный конический кожух, позволивший повысить температуру окатышей перед брикет-прессами на 15 °C;

— проведено обоснование необходимости демонтажа вращающейся загрузочной течки атмосферного бункера, что исключает падение температуры колошникового газа при загрузке реактора.

Заключение

.

В работе приведены результаты комплексных исследований, направленных на решение актуальной для ОАО «Лебединский ГОК» задачи — вывод установки металлизации ХИЛ-Ш на проектные показатели. В основе исследований лежали расчетные и экспериментальные определения физических и металлургических свойств окисленных окатышей. При этом:

— впервые использованы и адаптированы к навеске металлизованных окатышей положения теории горячего прессования ансамбля частиц;

— впервые разработано и предложено понятие «эффективной вязкости» металлизованных окатышей, величина которой определяет условия их нормального схода в нижней части реактора;

— установлены закономерности формирования поровой структуры окатыша в зависимости от минералогического состава связкипоказано, что при введении боксита и известняка (мела) в соотношении 1:1 происходит увеличение доли открытой пористости;

— установлены закономерности изменения металлургических свойств окатышей в зависимости от состава и дозировки флюсоупрочняющих добавок — боксита, известняка, доломита и мела.

Это позволило:

— сформулировать количественные критерии, определяющие стабильный сход материалов в нижнем конусе реактора ХИЛ-Ш;

— на основе анализа роли связки обожженных окатышей в формировании их металлургических свойств определить принципы оптимизации состава и структуры окатыша;

— разработать состав и температурно-временные условия получения связки, обеспечивающие повышение прочности и уменьшения пластических свойств окатышей в процессе восстановления;

— разработать и реализовать мероприятия, направленные на дальнейшее развитие и совершенствование технологий металлизации окатышей и получения горячебрикетированного железа.

На этой основе разработаны принципы формирования шихтового модуля и режимов термообработки окатышей из концентратов ОАО «Лебединский ГОК», обеспечивающие повышение их качества при последующей металлизации.

Проведенные промышленные испытания производства и металлизации окисленных окатышей рекомендованного состава позволили впервые обеспечить стабильную работу и проектные показатели установки прямого получения железа ХИЛ-Ш ОАО «Лебединский ГОК». Полученные результаты носят общий характер и могут быть использованы для улучшения металлургических свойств окатышей различного назначения как для доменной плавки, так и для процессов прямого получения железа.

Дальнейшим развитием разработанных положений является совершенствование технологии подготовки окатышей и их металлизации в технологии «Мидрекс».

Показать весь текст

Список литературы

  1. С., Гиммельфарб А. А., Пашков Н. Ф. Новые процессы получения металла, М., Металлургия, 1994, 319 с.
  2. И.Ф., Савчук Н. А. Состояние и перспектива бездоменной металлургии железа. М., Черметинформация, 2002, 198 с.
  3. Fruchan R.J., Astier J.T., Steffen R. Status of direct reduction and smelting in the year 2000. 4th European Coke and Ironing Congress. June 19 22, 2000, Paris La Defance, France, Proceedings, Vol.1, p. 30−41.
  4. Meissner D.C. Outlook for Iron Ore in Dire in Direct Reduction Skilling. Mining Review. 2000, 3,4−8.
  5. Tennies N.L., Mettius G.E., Korfle J.T. Direct Reduction Technology for the New Millenium. MRT International. 2000, 6, p.60−65.
  6. П., Зиттард И., Вальден К. Производство стали с использованием железа прямого восстановления и горячебрикетированного железа. Metallurgical Plant and Technology. June, 2003.
  7. Tanigaki I., Kobayashi I., Ito S. Direct Reduction Iron Production Processing. Kobelco technology Review, 2000, 23, Apr. p.3.
  8. Derycke J., Bonte L. Ironmaking perspectives for early 21-centure, 4th European Coke and Ironing Congress. June 19 22, 2000, Paris La Defance, France, Proceedings, Vol.2, p. 693 — 702.
  9. B.C., Юсфин Ю. С. Ресурсо-экологические проблемы XXI века в металлургии. М., Высшая школа, 1998, 447 с.
  10. Candy С. Fines tip the balance. MBM, 2001, 4. p.48−53.
  11. И Неменов А. Металлизованное сырье. Состояние и перспективы развития, Горнорудная промышленность. Сырье. 2002. С. 57 — 65.
  12. X., Штеффен Р. Сравнение издержек чугуна и губчатого железа. Cokemaking International. 1998, V.10, № 1, p. 28 34/
  13. Editor art. DRI Set to provide Genuine Alternative for Scrap-based Produces/ Metal Bulletin. 1996. 9.p.42 56.
  14. Direct from Midrex. 2nd quarter. 1997.
  15. Steffen R., Lunden H., Stand der Direktreduktion. Stahl und Eisen. 1994, 114, p.85−98.
  16. Anderson K., Scheel J. The production of Iron Carbide. Iron and Steelmaker, Jane. 1997, p.25 -30.
  17. Hassan A., Whipp R., New Direct Reduction Expansion in Latin America. Metall Bulletin’s 10th Iron Ore Symposium. Berlin, April, 1977, 27 29, p.176−184
  18. Whipp R. The outlook for direct reduction iron production in North America. The Metal Bulletin, 9th Iron Ore Symposium, Vienna, Austria, April 26−28, 1995.
  19. Lemag J. The shipment and the perception of ocean carriage of DRI products. Wold Iron Ore 96, November 13−15, Orland, Florida, p. 145−149.
  20. Sammt F., Hunter R. Handling and Shipping of DRI/HBI. Wold Iron Ore 96, November 13−15, Orland, Florida, p.277−284.
  21. Direct from Midrex, 2nd Quarter, 2000, p. 3.
  22. Direct from Midrex, 1st Quarter, 2000, p. 4.
  23. Direct from Midrex, 1st Quarter, 1998, p. 3.
  24. Direct from Midrex, 2nd Quarter, 1999, p. 3
  25. Direct from Midrex, 1st Quarter, 1999, p. 3/
  26. Sundoval I., Kakaley R. The Midrex DR Plant at IMEXSA, Proc. Ironmaking Conf. March 25 28, 2001, Baltimore, USA, p.621−627/
  27. Tsvic G., Pielet H. Ispat DRI for continuous steel plant improvement. 4th Ironmaking Congress. Iune 19−22, 2000, Paris La Defanse, France. Vol.1, h.265−270.
  28. Information of Voest-Alpine Industrieanlagen. Linz. Austria, 10, 10 1997.
  29. Hassan A., Whipp R. Finmet process for direct redaction of fine ore. MRT International, 1999, 3, p.50−54.
  30. Hassan A. Finmet high quality virgin iron for the 21 century. 4th European Coke and Ironmaking Congress. Iune, 19−22, 2000, Paris La Defanse, France, V.2, p.445−451.
  31. Editor art. Fior to Finmet a small step but a great leap. Steel Times International, 2000, № 7, p.20−21.
  32. Editor art. Current status of Finmet in Venezuela and Australia. Steel Times, 1996, № ll, p.389−390.
  33. Martinis A., Bueno H., Benedetti G. The Danarex high Kinetics direct reduction process. MRT International, 2000, 2, 40−49.
  34. Arex SBD, US patent 5.064.467
  35. Arex HYBRID, US patent 5.407.460
  36. Arex Fe3C «Iron carbide», US patent 5.287.274
  37. Arex SAC «Continuous steeling», US patent 5.069.716
  38. Arex Fuel oil «Alternate fuel», US patent 5.078.788
  39. Arex Process, German patent DE 3.811.654
  40. Quintera R. HYL direct reduction process new approach to modern steelmaking. MRT International. 1999, 5 p. 62−66.
  41. Becerra J., Morales R.G. Flexibility in use of iron ores in the HYL process. 4th European Coke and Ironmaking Congress. Iune, 19−22, 2000, Paris La Defanse, France, Vol.1, p.363−370.
  42. Quintera R., Becerra J. An overview of the operation and results from the Hylsa-L4M Selfreforming HYL process. 4 European Coke and Ironmaking Congress. Iune, 19−22, 2000, Paris La Defanse, France, Vol.1, p.356−362.
  43. Duarter p., Knop K., Masloch P. The HYL-modul concept: The ptimum integration of DR plant in minimills. MRT International, 2002, Vol. 25, p, 74−81.
  44. Duarte P., Smegal H. New HYL process for production iron carbide. Asia Steel. 1999, p. 68−72.
  45. HYL Reports: 1998, vol. XII, № 4- 1999 vol. XIII № № 1,3,4- 2000, vol. XIV, №№ 1,2- 2003, vol. XVII, № 1.
  46. Л.Ф., Горбачев В. А., Кудинов Д. З., Шаврин С. В. Структура и разрушение окатышей при восстановлении. М., Наука, 1983, с. 78.
  47. В.А., Шаврин С. В. Зародышеобразование в процессе восстановления окислов. М., Наука, 1985, с. 134.
  48. З.И., Дроздов Г. М., Шмелев Ю. С. и др. О природе шлаковой связки железорудных окатышей. Сталь, 1978, № 8, с.688−695.
  49. К., Рауш Г., Оттов М. Разрушение богатых железом окатышей в процессе восстановления. Черные металлы, 1967, № 11 с. 12 — 18.
  50. Taniguchi Shigeji. Structural changes of hematite grains composing a selffluxing pellet during hydrogen reduction Trans. Iron and Steel Inst. Jap. 1980, v.20, № 11, p753 — 758.
  51. И.А., Борц Ю. М., Траур И. Ф. и др. Производство и плавка неофлюсованных окатышей. Сталь 1973, с. 782 — 788.
  52. А., Мэтью Л. Производство окатышей из офлюсованных рудных смесей. Черные металлы, 1972 № 3, с. 15 22.
  53. Л.Ф., Горбачев В. А., Шаврин С. В. Кинетические особенности восстановления и разрушения железорудных окатышей. В кн. Физическая химия окислов металлов. М., Наука, 1980, с. 47−53.
  54. Oba Akira, Simidzy Dziro. Восстановление под давлением окислов железа газовой смесью СО Н2 .1. Iron and Steel Inst. Jap. 1977, v.63, № 11, p. 37 — 45.
  55. Gudenau H. W., Burchard W. G., Rupp H. Directe Beobachtung von Reactionsreactionen an Eisenoxiden mittels. Arch. Eisenhuttenw., 1980, v. 51 № 8, p.329 — 334.
  56. А. В., Абрамов С. Д., Денисенко Ю. А. Математическое описание процесса восстановления сферического куска руды многокомпонентным газом. В кн. Восстановление, теплообмен и газодинамика в доменном процессе. Свердловск, 1970, с. 3 — 31.
  57. А.В., Чесноков Ю. А., Шаврин С. В. Балансовая логико -статистическая модель доменного процесса. М., Наука 1991, 91 с.
  58. И.Г., Райх Е. И., Шкодин К. К., Улахович В. А. Применение математических методов для анализа и управления доменным процессом. М., Металлургия, 1978, 263 с.
  59. А.Н. Двумерная модель доменной печи. Автореферат диссертации доктора технических наук. Екатеринбург, 1998.
  60. A.M., Корнилова Н. К. Подготовка синтезированных шихтовых материалов доменной плавки. Черная металлургия. Сер. Окускование руд. Черметинформация, 1978. Вып. 1.
  61. A.M., Корнилова Н. К. Подготовка синтезированных шихтовых материалов для доменного процесса. В кн. Бардин И. П. и отечественная металлургия. М., Наука, 1983, с. 211 — 227.
  62. З.И., Гладков Н. А., Дроздов Г. М. и др. Требования к металлургическим свойствам окатышей. В кн.: Окускование железных руд и концентратов. Свердловск, 1977, вып. 3. Стр. 50 -56.
  63. Ф.М., Малышева Т. Я. Окатыши из концентратов железистых кварцитов. М., Металлургия, 1991, 126с.
  64. JI.A., Гладков Н. А., Журавлев Ф. М. и др. Требование к качеству железорудных окатышей для доменного производства. Черная металлургия. Бюлл. НТИ, 1977, № 23, с. 40−41.
  65. Н.С., Леонтьев Л. И., Малыгин А. В., Майзель С. Г. Технологические расчеты процессов пирометаллургической переработки. Екатеринбург. УГТУ-УПИ, 1998, 90с.
  66. Н.К., Журавлев Ф. М., Чернышев A.M. Восстановимость как характеристика качества железорудного материала и способы ее измерения. Сталь, 1986, № 1,с.9- 12.
  67. И.Ю., Коновалов J1.A., Майзель Г. М., Экспертная оценка показателей качества железорудных окатышей. Изв. Вузов. Черная металлургия, 1983, № 4, с. 150 153.
  68. Н.С., Леонтьев Л. И., Гараева О. Г. Процессы и аппараты подготовки руд к плавке. Екатеринбург, УрО РАН, 2000, 149с.
  69. Н.С., Леонтьев Л. И. Сырые материалы и топливо для доменной плавки. Екатеринбург, УГТУ-УПИ, 1994.
  70. Narita R., Kanenko D., Kimura J. Study on clustering and its preventation in the shaft furnace the direct reduction process. Kobe 1979. ISIJ Meeting. Tokio, p. 97.
  71. Hartwig J., at all. Krupp concept of a combined direct reduction processes. Ironmaking and steelmaking, 124— 129.
  72. Pellets for direct reduction. LKAB symposium, 1979, Metal Bulletin Monthly, Dec. 1979, p. 11−12.
  73. H.A., Кудрявцев B.C., Пчелкин C.A. Развитие безкоксовой металлургии. М., Металлургия, 1994, 320 с.
  74. Ю.С., Гиммельфарб А. А., Пашков Н. Ф. Новые способы получения металла. М., Металлургия, 1994, 320 с.
  75. Ю.С., Даньшин В. В. и др. Теория металлизации железорудного сырья. М., Металлургия, 1982, 256 с.
  76. B.C., Пчелкин С. А. Металлизованные окатыши. М., Металлургия, 1974, 186 с.
  77. А.А., Неменов A.M., Тарасов Б. Г. Металлизация и электроплавка железорудного сырья. М., Металлургия, 1981, 152 с.
  78. В.А., Пчелкин С. А. Прямое получение железа и порошковая металлургия. Науч. Тр. ЦНИИЧМ. М., Металлургия, 1980, № 5, с. 20 24.
  79. З.И., Дроздов Г.М, Шмелев Ю. С. и др. О природе шлаковой связки железорудных окатышей. Сталь, 1978, № 8, с. 688 695.
  80. Bradshaw A.N., Matyas A.G. Structural changes and kinetics in the gaseous reduction of hematite. Met. Trans., 1976. № 713, p.81 — 87.
  81. H.A., Горбачев B.A., Шаврин C.B. некоторые аспекты развития реакционных поверхностей в системе твердое тело — газ. ДАН, 1980, т. 252, № 6, с. 1418- 1420.
  82. О.Я., Ростовцев С. Т. Низкотемпературное восстановление окиси железа газами. Сталь, 1965, № 3, с. 209 -214.
  83. Pepper М. W., Li К., Philbrook W.O. Solid structural changes during the reduction of iron oxides. Canad met. Quart., v. l5, № 3, p. 201 — 209.
  84. Haas H., Grebe K., Osters F. Consideration on the mechanism of oriented iron growth during the reduction iron ores. Arch. Eisen, 1980, № 5, p. 167 172.
  85. Singh R. N., Ghosh A., Rates of reduction of komongunds iron ore in stream of hydrogen. Ind. I. Technol. 1968, v. 6, № 11, p. 334 337.
  86. В., Гуденау Г. Мероприятия по предотвращению разбухания железорудных окатышей. Черные металлы, 1970, № 13, с. 36 — 45.
  87. В.А., Шаврин С. В. К вопросу о механизме и кинетике восстановления гематита. Изв. АН СССР. Металлы 1980, № 3, с. 27 29.
  88. В.А., Шаврин С. В. К вопросу о механизме и кинетике восстановления гематита. Изв. Вузов. Черная металлургия, 1979, № 10, с. 51 -54.
  89. Lu W.K. On the mechanism of abnormal swelling during the reduction of iron ore pellets. Scand. I. Met., n 1974.V.3. № 2, p. 49 -55.
  90. Nabi G., Lu W.K. Reduction kinetics of hematite to magnetite in hydrogen-water vapor mixtures. Trans. Met. Soc. AIME. 1968, v.242, № 12, p. 2471 -2477.
  91. Е.Ф., Жеребин Б. Н., Похвиснев A.H., Юсфин Ю. С., Клемперт В. М. Металлургия чугуна. М., Металлургия, 1989, 512 с.
  92. Жак P.M., Пашков Н. Ф., Юсфин Ю. С. Влияния качества сырья на работу доменных печей. Бюлл. Черметинформации. Сер. Подготовка сырьевых материалов. Вып.4. М. 1985,38 с.
  93. Ю.С., Даньшин В. В., Базилевич Т. Н. и др. Влияние содержания железа в связке на свойства окатышей. Сталь, 1981, № 3, с. 9 — 11.
  94. Meyer К. Pelletizing of iron ores. Annex 1. Munich, 1989, p. 238.
  95. B.A., Майзель Г. М., Копоть H.H. Освоение производства ГБЖ на ОАО «ЛебГОК». Сталь. 2002, № 4, с. 19−33.
  96. Я.Е. Физика спекания. М., Наука, 1984, 311 с.
  97. Mackkennsie J., Shuttlewarth R. Proc. Phys.Soc., 1949, v.62, p.839−841.
  98. B.A., Евстюгин C.H., Копоть H.H., Шаврин С. В. Роль внешнего давления в формировании свойств металлизованных окатышей. Сталь, 2003, № 9.
  99. Я.Е., Маркой Л. О., Пинес Б. Я. Влияние малых давлений на спекание прессовок ДАН СССР, 1952, т.87, с.577−580.
  100. С.П., Гудьер Д. Ш., Теория упругости. М., наука, 1979, 560 с.
  101. Papacek H.G., Pellet plant survey. Greifenstain, Reports of Klokner Inet. 2000, p.23−25.
  102. В.А., Копоть H.H., Розенко Г. Г. и др. Влияние состава шихты на структуру и фазовый состав обожженных окатышей. Сталь, 2002, № 4, с.24−27.
  103. Горбачев В. А, Шаврин С. В. Термические микронапряжения в спеках. М., Наука, 1982, 80 с.
  104. В.А. Высокоосновный агломерат. М. Металлургия, 1977, 156 с.
  105. Н.Н., Розенко Г. Г., Шаврин А. В. Изучение влияния добавок боксита на металлургические свойства лебединских окатышей. Изв.вузов. Черная металлургия, 2002, 9, с.11−12.
  106. Н.Н., Лихачев Г. С., Шаврин А. В. Особенности физико-химических процессов, протекающих при обжиге окатышей с добавками боксита. Изв.вузов. Черная металлургия, 2003, 1, с.75−76.
  107. В.М., Копоть Н. Н., Мальцева В. Е., Шаврин С. В. Возможности повышения металлургических свойств бокситсодержащих окатышей. Сталь. 2003, № 1, с.25−27.
  108. В.М., Горбачев В. А., Евстюгин С. Н. и др. Эффективность модернизации обжиговых машин ОК-ЗОб. Сталь, 2003, № 1, с. 6−8.
  109. В.А., Кононыхин А. В., Лихачев Г. С. и др. Оптимизация режимов термообработки на обжиговых конвейерных машинах. Сталь, 2002, № 4, с. 11−13.
  110. Н.Н., Розенко Г. Г., Горбачев В. А. Принципы выбора материала защитного покрытия обожженных окатышей для их последующей металлизации. Сталь, 2003 № 9, с.33−35.
  111. В.М., Евстюгин С. Н., Макаров Ю. Г. и др. Некоторые аспекты нанесения покрытий на окатыши, предназначенные для процессов прямого получения железа. Сталь, 2003 № 9, с.15−17.
  112. В.Е. Исследование влияния бентонитов на формирование элементов структуры и свойств сырых и обожженныхокатышей. Атореф. Дисс.канд.техн.наук. Екатеринбург, 2001 г.
  113. С.Т. Теория металлургических процессов. М., Металлургия, 1956,513 с.
  114. .С. Диффузия в металлах. М., Металлургия, 1978, 248 с.
  115. Р., Стюарт В., Лайтфут Е. Явления переноса. М., Химия, 1974, 688с.
  116. Н.Н., Горбачев В. А., Крымов Ю. А., Розенко Г. Г. Подача подогретого природного газа в конус реактора ХИЛ-Ш резерв его стабильной работы. Сталь, 2003 № 9, с.26−28.
  117. В.А., Копоть Н. Н., Маттуш М., Леонтьев Л. И. Процесс ХИЛ-III: первый опыт в России и перспективы его развития. Сталь, 2003, № 1, с.8−11.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!