Проект участка восстановительного ремонта коленчатого вала автомобиля ЗиЛ 4333
Ремонт коленчатый вал автомобиль Автомобильный транспорт России представляет собой наиболее гибкий и массовый вид транспорта. У него ряд важных отличий от других транспортных отраслей. Начнем с того, что основная часть автомобильного парка страны эксплуатируется в нетранспортных организациях. При этом сеть автомобильных дорог наряду с парком коммерческих автомобилей используется также… Читать ещё >
Проект участка восстановительного ремонта коленчатого вала автомобиля ЗиЛ 4333 (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Задание Разработать курсовой проект восстановительного ремонта коленчатого вала ЗИЛ 4333, составить пояснительную записку, и графическую часть.
Введение
ремонт коленчатый вал автомобиль Автомобильный транспорт России представляет собой наиболее гибкий и массовый вид транспорта. У него ряд важных отличий от других транспортных отраслей. Начнем с того, что основная часть автомобильного парка страны эксплуатируется в нетранспортных организациях. При этом сеть автомобильных дорог наряду с парком коммерческих автомобилей используется также автомобилями, находящимися в личном пользовании граждан. Стало быть, проблемы развития автомобильного транспорта носят комплексный характер.
Ежедневно автотранспортом перевозится около 17 млн. тонн грузов.
В автомобильном транспорте сконцентрировано свыше 97% от всех лицензируемых субъектов транспортной деятельности. В сфере коммерческих и некоммерческих автомобильных перевозок сейчас занято порядка полумиллиона хозяйствующих субъектов. Их деятельность проходит в условиях достаточно высокой внутриотраслевой и межвидовой конкуренции.
Также всему это парку автомобилей требуется большое количество авторемонтных предприятий, для поддержания работоспособного состояния парка, повышения экономичности ремонта, и затрат на обслуживание автотранспорта. Для восстановления трудоспособности изношенных деталей требуется в 5−8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей. Однако ресурс восстановленных деталей по сравнению с новыми, во многих случаях, остается низким. В тоже время имеются такие примеры, когда ресурс восстановленных прогрессивными способами, в несколько раз выше ресурса новых деталей.
Основа повышения качества — применение передовых технологий восстановления деталей. При восстановлении коленчатых валов двигателей возникает необходимость изыскания новых, более прогрессивных способов восстановления, которые смогли бы повысить ресурс деталей при сравнительно низких затратах. В проекте сделан глубокий анализ различных способов восстановления упрочнения поверхностным пластическим деформированием коленчатых валов.
1.1 Исходные данные Описание назначения, устройства и условий работы коленчатого вала автомобиля ЗИЛ — 4333
Воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент, который затем через маховик передается агрегатам трансмиссии. В двигателе ЗиЛ-4333 коленчатый вал стальной. Коленчатый вал состоит из шатунных и коренных шлифованных шеек, щек и противовесов. На переднем конце вала двигателей ЗМЗ-53−12 и ЗИЛ-4333 имеется углубление для шпонки распределительной шестерни и шкива привода вентилятора, а также нарезное отверстие для крепления храповика; задняя часть вала выполнена в виде фланца, к которому болтами прикреплен маховик. В углублении задней торцовой части коленчатого вала расположен подшипник ведущего вала коробки передач. Количество и расположение шатунных шеек коленчатого вала зависит от числа цилиндров. В V-образном двигателе количество шатунных шеек в два раза меньше числа цилиндров, так как на одну шатунную шейку вала установлено по два шатуна — один левого и другой правого рядов цилиндров. Шатунные шейки коленчатого вала многоцилиндровых двигателей выполнены в разных плоскостях, что необходимо для равномерного чередования рабочих тактов в разных цилиндрах. В восьмицилиндровых V-образных двигателях коленчатые валы имеют по четыре шатунные шейки, расположенные под углом в 90°.
В двигателе число коренных шеек коленчатого вала на одну больше, чем шатунных, т. е. каждая шатунная шейка с двух сторон имеет коренную. Такой коленчатый вал называют полноопорным. Коренные и шатунные шейки коленчатого вала соединены между собой щеками. Для уменьшения центробежных сил, создаваемых кривошипами, на коленчатом валу выполнены противовесы, а шатунные шейки сделаны полыми. Для повышения твердости и увеличения срока службы поверхность коренных и шатунных шеек стальных валов закаливают нагревом токами высокой частоты.
Коренные и шатунные шейки вала соединены каналами (сверлениями) в щеках вала. Эти каналы предназначены для подвода масла от коренных подшипников к шатунным. В каждой шатунной шейке вала имеется полость, которая выполняет роль грязеуловителя. Сюда поступает масло от коренных шеек. При вращении вала частицы грязи, находящиеся в масле, под действием центробежных сил отделяются от масла и оседают на стенке грязеуловителя, а к шатунным шейкам поступает очищенное масло. Очистка грязеуловителей осуществляется через завернутые в их торцах резьбовые пробки только при разборке двигателя. Перемещение вала в продольном направлении ограничивается упорными сталебаббитовыми шайбами, которые расположены по обе стороны первого коренного подшипника или четырьмя сталеалюминиевыми полукольцами, установленными в выточке задней коренной опоры. В местах выхода коленчатого вала из картера двигателя имеются сальники и уплотнители, предотвращающие утечку масла. На переднем конце вала установлен резиновый самоподжимный сальник, а на заднем конце выполнена маслосгонная резьба или маслоотражательный буртик.
В заднем коренном подшипнике сделаны маслоуловительные каналы, в которые сбрасывается масло с маслосгонной резьбы или маслоотражательного буртика и установлен сальник, состоящий из двух кусков асбестового шнура. Шатунные и коренные подшипники. В работающем двигателе нагрузки на шатунные и коренные шейки коленчатого вала очень велики. Для уменьшения трения коренные шейки, как и шатунные, расположены в подшипниках скольжения, которые выполнены в виде вкладышей, аналогичных шатунным. Вкладыши каждого коренного или шатунного подшипника состоят из двух половинок, устанавливаемых в нижней разъемной головке шатуна и в гнезде блока и крышке коренного подшипника. От провертывания вкладыши удерживаются выступом, входящим в паз шатунного или коренного подшипника. Крышки коренных подшипников закреплены при помощи болтов и гаек, которые для предотвращения от самоотвертывания зашплинтованы проволокой либо застопорены замковыми пластинами.
Маховик уменьшает неравномерность работы двигателя, выводит поршни из мертвых точек, облегчает пуск двигателя и способствует плавному троганию автомобиля с места. Маховик изготовлен в виде массивного чугунного диска и прикреплен к фланцу коленчатого вала болтами с гайками. При изготовлении маховик сбалансируется вместе с коленчатым валом.
Рисунок 1 Коленчатый вал ЗИЛ 4333
На рисунке 1 приведен полно опорный коленчатый вал двигателя автомобиля ЗИЛ-4333. Коленчатый вал этого двигателя выполнен по крестообразной схеме (если смотреть с торца вала). Первая и четвертая шатунные шейки коленчатого вала направлены в разные стороны и лежат в одной плоскости. Вторая и третья шейки направлены в разные стороны, лежат в одной плоскости, но перпендикулярной первой. Перекрытие шеек составляет 22 мм (перекрытие шеек применяется для повышения жесткости и надежности коленчатого вала). Диаметр шатунной шейки 65,5 мм, а коренной 74 мм. Данный коленчатый вал состоит из следующих частей: коренные 7 и шатунные 3 шейки, щеки 8, противовесы 4, передний конец 1 и задний конец (хвостовик) с маслоотражателем 5, маслосгонной резьбой и фланцем 6 для крепления маховика 9.
Таблица№ 1 Дефектная карта
№ | Дефект | Номинальный размер, мм | Допустимый для ремонта | Допустимый без ремонта | Заключение | |
Изгиб вала | Не более 0,03 | Больше 0,05 | Не более 0,05 | Правят коленчатые валы статическим нагружением в холодном состоянии под прессом. | ||
Износ наружной поверхности фланца | 140+0.022 — 0.018 | Менее 139.8 | 139.8 | Наплавка под слоем флюса | ||
Биение торцевой поверхности фланца | 0.1 | Более 0.1 | 0.1 | Проточить до размера не менее 9.5мм | ||
Биение шейки под шестерню и шкив коленчатого вала | 0.03 | Более 0.05 | 0.05 | Наплавка, нарезание новых канавок | ||
Износ шейки под шестерню и шкив коленчатого вала | 46+0.025 — 0.050 | Менее 45.92 | 45.92 | Наплавить | ||
Износ отверстий под подшипник | 52+0.008 — 0.040 | Более 52.01 | 52.01 | Наплавка, черновое точение, чистовое точение | ||
Износ отверстий под болты крепления маховика | 14+0.035 | Более 14.06 | 14.06 | Развернуть под ремонтный размер в сборе с маховиком | ||
Износ коренных шеек | 75−0.013 | 74.987 | ; | Шлифовать до ремонтного размера, браковать при размере менее 73,98 мм | ||
Износ шатунных шеек | 65.5−0.13 | 65.487 | ; | Шлифовать до ремонтного размера, браковать при размере менее 63.487 | ||
Сколы и трещины лобового размера и любого расположения | ; | ; | ; | Браковать | ||
Износ торцевых поверхностей первой коренной шейки | 32+0.160 — 0.075 | ; | ; | Использовать заднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала ремонтного размера, Браковать при размере более 32.62 мм | ||
Износ торцевых поверхностей шатунных шеек | 58+0.12 | ; | 58.32 | Браковать при размере более 58,32 | ||
2. Расчётно-технологическая часть
2.1 Обоснование размера производственной партии Величина (х) производственной партии деталей определяеться ориентировочно по формуле:
(2.1)
(2.2)
Где N= 8000 — производственная программа изделий в год;
n=1 -число деталей в изделии;
t=5 -необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;
Фдн = 253 -число рабочих дней в году
2.2 Выбор рационального способа восстановления детали Для выбора способов устранения возможных дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ — 4333 проанализируем различные способы восстановления деталей и остановимся на тех способах, которые являются наиболее приемлемы по следующим основаниям:
1) по технико — экономическим показателям. К ним относятся: удельный расход материала. Удельная трудоёмкость наращивания, подготовительно — заключительная обработка, коэффициенты производительности процесса, удельная себестоимость восстановления, показатель технико — экономической оценки, удельная энергоемкость.
2) по показателям физико — механический свойств. К ним относятся коэффициенты: износостойкости, выносливости, долговечности, сцепляемости, микротвердость.
Технические и технологические возможности различных способов восстановления коленчатых валов автомобиля ЗИЛ — 4333 и рекомендуемая область их применения приведены в характеристике способов восстановления деталей автомобилей.
Проанализировав вышеуказанную характеристику приходим к следующему заключению, что наиболее приемлемым способом восстановления для нашего коленчатого вала является наплавка под слоем флюса.
Основанием для выбора данного способа восстановления послужили следующие показатели:
1) вид основного материала изношенной детали:
— стал 45, HRC 52…62;
2) вид поверхности восстановления:
— наружное цилиндрическое;
3) материал покрытия:
— железнение;
4) минимально допустимый размер диаметра восстанавливаемой поверхности:
— наружный 44…45
— внутренний 250 мм
5) обеспечиваемая толщина:
— минимальная 1,5…20
— максимальная 3…4
6) сопряжения и посадки восстанавливаемой поверхности:
— подвижные и не подвижны.
7) виды нагрузки на восстанавливаемою поверхность:
— детали, работающие в условиях граничной смазки и больших нагрузок
8) виды нагрузок на восстанавливаемою поверхность:
— все виды нагрузок.
Таблица 2 Выбор рационального способа восстановления детали
№ | Наименование дефекта | Возможный способ устранения | Принятый способ устранения | |
Износ торцевой поверхности первой коренной шейки | Использовать заднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала ремонтного размера | Выбираем единственный способ, браковать при размере более 32.62 мм | ||
Сколы и трещины | Возможности устранения нет | Браковать | ||
Износ торцевых поверхностей шатунных шеек | Возможности устранения нет | Браковать | ||
Износ шатунных шеек | Шлифовать до ремонтного размера | Шлифовать до ремонтного размера, с установкой ремонтных вкладышей | ||
Износ коренных шеек | Шлифовать до ремонтного размера | Шлифовать до ремонтного размера, с установкой ремонтных вкладышей | ||
Износ отверстий фланца вала под болты крапления маховика | 1Рассверлить до ремонтного размера, на маховике нарезать резьбу большего размера 2 Наплавка, сверление, нарезание резьбы | Рассверлить до ремонтного размера, на маховике нарезать резьбу большего размера | ||
Износ отверстия под подшипник | 1Поставить втулку. 2Наплавление, точение | Установка втулки | ||
Изгиб вала | Правят коленчатые валы статическим нагружением в холодном состоянии под прессом. | Правка под прессом | ||
Биение шейки под шестерню и шкив | Наплавка | Наплавка | ||
Износ шейки под шестерню и шкив | Наплавка | Наплавка | ||
Биение торцевой поверхности фланца | Проточить до размера не менее 9.5мм | Проточить до размера не менее 9.5мм | ||
Износ торцевой поверхности фланца | Накатать | Накатать | ||
2.3 Последовательность операций технологического процесса Разработку технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ — 4333 необходимо начать с выбора восстановления технологической базы для обработки. При это необходимо выполнять следующие общее требования:
1) поверхность, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь;
2) поверхность, связанные с точностью взаимного расположения обрабатываются с одной установки;
3) в качестве технологических баз использовать те же поверхности, что и при изготовлении;
4) стремится соблюдать требования постоянства баз при обработке всех или большинства поверхностей детали;
5) при выборе основных технологических баз необходимо использовать рабочие поверхности детали;
6) при выборе вспомогательных технологических баз выбирают неизношенные детали.
Базовые поверхности следует выбирать с таким расчётом, чтобы при установке и замене деталь не смещалась с приданного местоположения и не деформировалась под воздействием сил резания и усилий закрепления. При выборе баз необходимо учитывать:
— по возможности выбирать те базы, которые использовались при изготовлении детали;
— базы должны иметь минимальный износ;
— базы должны быть жестко связаны точными размерами с основными поверхностями детали, влияющими на работу в сборочной единице.
Дефект | Способ устранения | №опер ации | Наемен. Операции | Установочная база | |
Износ торцевой поверхности первой коренной шейки | Использовать заднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала ремонтного размера | Слесарная Изготовление шайбы Установка Установка шайбы | Торцевая поверхность | ||
Износ шатунных шеек | Шлифовать до ремонтного размера, с установкой ремонтных вкладышей | Токарная Шлифовка шейки Установка Установка ремонтного вкладыша | Наружная цилиндрическая поверхность | ||
Износ коренных шеек | Шлифовать до ремонтного размера, с установкой ремонтных вкладышей | Токарная Шлифовка шейки Установка Установка ремонтного вкладыша | Наружная цилиндрическая поверхность | ||
Износ отверстий фланца вала под болты крапления маховика | Рассверлить до ремонтного размера, на маховике нарезать резьбу большего размера | Сверление Сверление отверстия большего диаметра Слесарная Нарезание резьбы | Внутренняя цилиндрическая поверхность | ||
Износ отверстия под подшипник | Изношенные места посадки подшипников можно восстановить при помощи дополнительной втулки. Втулка запрессовывается в изношенное место посадки подшипника, затем втулка растачивается под рабочий размер подшипника | 1. 2. | Слесарная изготовление заготовки; токарная свертывание втулки; снятие фаски; подготовка ремонтируемого отверстия под втулку; растачивание отверстия; установка втулки в ремонтируемое отверстие; раскатка втулки; обработка фаски | Внутренняя цилиндрическая поверхность | |
Изгиб вала | Правка под прессом | Разборочные Снятие с вала всех пробок Слесарная Правка под прессом | Наружная цилиндрическая поверхность | ||
Биение шейки под шестерню и шкив | Наплавка под слоем флюса | Токарная Придание геометрической формы Наплавочная Наплавка под слоем флюса Токарная Шлифование под размер | Наружная цилиндрическая поверхность | ||
Износ шейки под шестерню и шкив | Наплавка под слоем флюса | Токарная Придание геометрической формы Наплавочная Наплавка под слоем флюса Токарная Шлифование под размер | Наружная цилиндрическая поверхность | ||
Биение торцевой поверхности фланца | Точение по ремонтный размер | Токарная Придание геометрической формы Наплавочная Наплавка под слоем флюса Токарная Шлифование под размер | Наружная цилиндрическая поверхность | ||
2.4 Расчёт припусков на механическую обработку После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо сделать расчет припусков на обработку. Определение припусков необходимо для дальнейшего расчета режимов резания. Правильно выбранные операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимости ремонта деталей.
Ориентировочные значения припусков при разных видах обработки (мм): (на сторону)
— точение черновое 0,2−2,0
чистовое 0,1−0,2
— шлифование черновое 0,1−0,2
чистовое 0,01−0,06
— наплавка 0,6
— хонингование 0,01−0,015
1. Определить припуск на обработку отверстия под подшипник.
Номинальный диаметр
Диаметр изношенного отверстия
Перед напылением деталь шлифуют для придания отверстию правильную геометрическую форму.
С учетом точения максимальный диаметр отверстия составит:
(2.3)
(мм);
гдеприпуск на чистовую обработку точением.
Минимальный диаметр отверстия после наплавки должен быть:
(2.4)
(мм),
гдеприпуск на обработку при запрессовке;
— припуск на черновое шлифование;
— припуск на чистовое шлифование;
(мм) (2.5)
2.5 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей.
Для обработки деталей, восстанавливаемых наплавкой под слоем флюса, чаще всего применяют абразивную обработку, на станке для перешлифовки шеек коленчатых валов модели 3Д4230.
Для проверки и правки используется универсальное приспособление. Изгиб правится на гидравлическом прессе PH 2500 до устранения дефекта. Для контроля используют станок для определения радиального биения.
Для шлифование шеек используют круглошлифовальные станки 3А432 с шлифовальными кругами 15А40ПСТ1Х8К. Размеры контролируются микрометром с ценой деления 10 мкм.
Таблица № 4 План технологической операции по восстановлению отверстия под подшипник
Наименование операции | Оборудование | Приспособление | Инструмент | ||
Рабочий | Измерительный | ||||
замеряем отверстие | Штангенциркуль ШЦ 1−125−01 | ||||
Придание геометрической формы отверстию под подшипник | Токарно-винторезный станок модели 163 | Поводковый патрон с поводком | Проходной резец с пластинкой Р 18 | Штангенциркуль ШЦ 1−125−01 | |
Изготовление ремонтной втулки | Токарно-винторезный станок модели 163 | Спецприспособление | Станок | ||
Запрессовка втулки | Ручной инструмент для запрессовки втулок | Спецприспособление под диаметр втулки | Молоток | ||
Снятие фасок с торца втулки | токарно-винторезный станок модели 163 | поводковый патрон с поводком | Проходной резец с пластинкой Р 18 | ||
Таблица № 5 Краткая характеристика токарно-винторезного станка модели 163
Характеристика | Единицы измерения | Значение | |
Наибольший диаметр расточки | мм | ||
Частота вращения шпинделя | об./мин. | 10−1250 | |
Ход поперечного суппорта | мм | ||
Входная мощность | кВт | 1,32 | |
Выходная мощность | кВт | 0,55 | |
2.6 Расчёт режимов обработки и норм времени В курсовом проекте необходимо определить нормы времени на три разноименные операции.
Норма времени () определяется по формуле:
(мин) (2.5)
где — основное (машинное) время (время, в течение которого происходит изменение формы и размеров детали), определяется расчетом;
— вспомогательное время (учитывает время на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т. д.), определяется по таблицам. [8.189].
— дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т. д.) определяется в пределах (6,5−7,2%) от оперативного времени
7,2) (6,57,2) (мин), (2.6)
где — подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, доставку детали, наладку инструмента и т. д.), определяется по таблицам.
x — количество деталей в партии.
Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время ();
(мин.) (2.7)
Сумма основного, вспомогательного и дополнительного времени составляет штучное время
(мин.) (2.8)
Тогда (мин). (2.9)
2.6.1 Определение основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей:
Для токарных и сверлильных работ:
(мин),
где — длинна рабочего хода резца (сверла), (мм);
i — число проходов;
n — частота вращения детали (сверла), (об/мин.);
S — подача инструмента за один оборот детали, (мм/об.).
Тогда
(мин)
=2,24(мин), — вспомогательное время (учитывает время на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т. д.), определяется по таблицам. [8.189];
(мин),
Тогда
(мин) Отсюда (мин) Тогда (мин) Отсюда (мин)
(8.190);
Тогда (мин).
2.6.2 Примеры ресчета режимов обработки и норм времени.
Диаметры: (мм), (мм).
Материал: сталь45 твердость 52 — 62
Оборудование: Токарно-винторезный станок модели 163
1.Расчет припусков (H) на обработку:
(мм), отсюда
(мм)
2.Подача (мм/об); (3.66)
3.Рекомендуемая скорость резания по (3.тб.11):
= 17(м/мин).
Корректируем скорость резания с учетом условий обработки:
(м/мин),
где 1,67 — коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала (3.тб.12);
1 — коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки [3.тб.14];
1,7 — коэффициент, учитывающий вид материала режущей части инструмента [3.тб.15];
1 — коэффициент, учитывающий вид обработки [3.тб.16],
тогда (м/мин).
4.Определим частоту вращения шпинделя станка:
Тогда (об/мин) Принимаем частоту вращения шпинделя, n300 (об/мин) — по паспорту станка.
1. Расчет режимов обработки
(мм) где y=12 (мм) [3.тб.64],
l=15 (мм) — длина тогда (мм)
6.Расчет основного времени:
тогда
(мин).
7.Расчет вспомогательного времени:
(мин) Где = 0,50 (мин) — время на установку и снятие детали, [3.тб.42];
=0,7 (мин) — время связанное с переходом, [3.44];
Тогда (мин)
8. Расчет дополнительного времени:
(мин) Где К = 8% [3.141], дополнительное время в процентном отношении к оперативному времени, Тогда (мин)
9. Расчет штучного времени:
тогда
(мин) Принимаем =1.4 (мин)
2.7 Расчет трудоемкости работ на участке
Годовой объем работ — это суммарная трудоемкость выполнения годовой производственной программы
(мин) где — трудоемкость восстановительного ремонта i-го дефекта, определяемая как сумма норм времени на каждую операцию восстановительного ремонта (мин);
N — годовая производительная программа (шт);
Тогда (мин)=3507(час),
2.8 Расчет количества производственных рабочих
(чел) Где — годовой фонд времени штатного рабочего (час.);
(час.)
— количество рабочих дней в году;
— число дней отпуска, установленного для данной профессии [1.173];
= 3 (дня) — число дней невыхода на работу по уважительным причинам;
=8 (час.) — продолжительность смены при пятидневной рабочей неделе.
(час.), тогда
2.9 Расчет количества основного оборудования (Хоб)
Где (час.) — фонд времени работы оборудования.
Тогда (час).
Из общего числа оборудования:
Поз. | Наименование | Тип, марка, модель | Кол-во | Техническая характеристика; габаритные размеры | Примечание (м2) | |
Токарно-винторезный станок | 3530 Х 1520 Х 1290 | 5,3 | ||||
Верстак слесарный | 1900×686×845, | 1.3 | ||||
Шкаф для одежды | ШРК-22−600 | 1850×600×500 | 1.1 | |||
Набор инструментов | S 1012 M | 600×500 | 0.3 в верстаке | |||
Стеллаж для деталей | СТ-032 | 600×2100 | 1.26 | |||
Ручной инструмент для запрессовки втулок | HPW-L TECE 7 200 50 1 | в верстаке | ||||
Круглошлифовальный станок | CG-3260AL | 1830×1100 | 1,98 | |||
Токарный станок | Opti D280×700G | 1370Ч640 | 0,88 | |||
Сверлильный станок | Master VC32 | 837×700 | 0,59 | |||
Заточной станок | AG 125 | 750×440 | 0,33 | |||
Ларь для обтирочных материалов | 1000Ч500 | 0,5 | ||||
Ящик с песком | 1000Ч500 | 0,5 | ||||
ИТОГО | 13.74 | |||||
2.10 Расчет площади и планирование участка с расстановкой оборудования
Площадь производственного участка определяется суммарной площадью занятой оборудованием — (м2), и коэффициентом плотности расстановки оборудования — [2.459].
(м2) ,
(м2)
2.11 Общая характеристика участка
Общая характеристика участка:
— назначение (восстановление);
— вид выполняемых работ (слесарные, станочные);
— тип производства (серийный);
— сменность работы 1 смена;
— численность рабочих: 2 (чел)
— производственная площадь: 72(м2)
— Рабочие места:2
2.12 Охрана труда и окружающей среды
2.12.1 Расчет естественного и искусственного освещения
Световая площадь оконных проемов участка:
();
где — площадь участка (м2);
— световой коэффициент [1.204];
Тогда (м2)
Общая световая мощность ламп:
(Вт),
где Q — продолжительность работы электрического освещения в течение года, (Q=2100час);
R — норма расхода электроэнергии, принимают равной 15−20 (Вт/м2час);
— площадь участка (м2);
Тогда (вт)
2.12.2 Расчет вентиляции
В зависимости от характера производственного процесса выбирают вид вентиляции, которая может быть общеобменной или местной.
Исходя из объема помещения и кратности обмена воздуха согласно [1.204] определяется производительность вентилятора.
(м3/час);
где V — объем участка (м3);
V=72×2.8=201.6 (м3)
k — кратность обмена воздуха (1/час);
к=5 (1/час);
тогда (м3/час)
2.12.3 Техника безопасности, производственная гигиена и санитария
Оборудование, инструмент и приспособления должны в течение всего срока службы соответствовать требованиям безопасности и правильности контроля измерения по ГОСТ 12.2.003−74 и ГОСТ 12.2.027−80.
Оборудование устанавливают на фундаменты и крепят болтами. Опасные места ограждают. Все пульты управления заземляют и зануляют. Пуск нового оборудования производят только после приема его комиссией с участием работников службы охраны труда.
Стационарные, переносные станки и стенды (сверлильная машина) должны приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены. Приводить в действие станки и работать на них другим лицам не допускается.
Ремонт указанных станков и стендов должен выполняться специально назначенными лицами. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается.
Запрещается:
* отвлекаться от выполнения прямых обязанностей;
* выходить из помещения при работающем оборудовании;
* передавать управление станком лицам, не имеющим на это разрешение.
При прекращении подачи электроэнергии рабочий должен отключить станок от сети.
По окончании работ рабочий обязан:
— выключить станок и произвести его уборку;
— сделать необходимые записи в журнале приема и сдачи смены.
Электробезопасность Опасность поражения электрическим током специфично, поскольку напряжение не может быть обнаружено на расстоянии без специальных приборов.
К способам защиты от поражения электрическим током относят: заземление, зануление, маленькое напряжение, разделение сетей, защитное отключение (автоматическое) и т. п.
Пожарная безопасность Причинами возникновения пожаров и возгораний может быть: неосторожное обращение с огнем и инструментом, неисправность отопительных приборов, проводки, оборудования.
Для обеспечения пожара безопасности запрещается :
* Загромождать ворота, проходы, проезды к местам расположения пожарного инвентаря и оборудования.
* Пользоваться открытым огнем, курить.
* Держать в цех
Заключение
В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления коленчатого вала ЗИЛ 4333 и выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку.