Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение селективности разделения слабоконтрастных руд на основе управления гидродинамическим режимом флотации

Диссертация: Повышение селективности разделения слабоконтрастных руд на основе управления гидродинамическим режимом флотации
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Методы исследований: Для анализа химического состава проб использовался ряд анализов, таких как атомно-адсорбционный анализICP MS, рентгено-флюоресцентный анализ (аппарат Niton) и т. д. Определение количественного фазового состава осуществлялось методом рентгенофазового анализа (AXS D8 Advance с кобальтовым антикатодом) с последующей обработкой дифрактограмм с помощью специализированного… Читать ещё >

Повышение селективности разделения слабоконтрастных руд на основе управления гидродинамическим режимом флотации (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Современное состояние и проблемы развития флотационных процессов и аппаратов для разделения слабоконтрастных тонковкрапленных руд
    • 1. 1. Аппараты интенсивной флотации, их применение и преимущества перед традиционными флотомашинами
      • 1. 1. 1. Обзор существующих образцов многозонных флотационных машин
      • 1. 1. 2. Применение многозонных флотационных машин
    • 1. 2. Флотация тонких минеральных частиц 18 1.2.1 Существующие подходы при флотации тонких частиц
    • 1. 3. Влияние времени пребывания в камере флотомашины на кинетику флотации 22 1.3.1 Кинетика флотации и интенсивная аэрация
    • 1. 4. Применение ультразвуковых воздействий в процессах флотации
      • 1. 4. 1. Конструкции флотационных аппаратов, оборудованных УЗ излучателями
      • 1. 4. 2. Практика применения УЗ в флотации
      • 1. 4. 3. Обоснование перспективности применения УЗ обработки в разрабатываемом многозонном флотационном аппарате
    • 1. 5. Разделение неконтрастных кварц-полевошпатных продуктов без применения НР
    • 1. 6. Определение крупности пузырьков воздуха
    • 1. 7. Выводы
  • 2. Области существования и влияние гидродинамических эффектов на селективность флотации
    • 2. 1. Влияние направления движения и времени пребывания пульпы в камере флотомашины на эффективность флотационного процесса
      • 2. 1. 1. Экспериментальная установка для изучения влияния времени пребывания и направления движения пульпы на кинетику флотации
      • 2. 1. 2. Анализ влияния времени пребывания пульпы в камере флотомашины на извлечение и кинетику флотации
      • 2. 1. 3. Выводы
    • 2. 2. Исследование влияния гидродинамического режима в реакторе на субпроцессы захвата и отрыва при различном соотношении размеров частиц и пузырьков
    • 2. 3. Влияние высоты и количества реакторов и соотношения газовой и жидкой фаз на коэффициент эжекции и его взаимосвязь с средним диаметром пузырьков воздуха
      • 2. 3. 1. Методика определение крупности пузырьков косвенным методом
      • 2. 3. 2. Методика исследования взаимосвязи между коэффициентом эжекции и крупностью пузырьков
      • 2. 3. 3. Изучение эффективности и определение рабочей области струйных аэраторов эжекторного типа в зависимости от диаметра сопла
      • 2. 3. 4. Исследования взаимосвязи между коэффициентом эжекции и крупностью пузырьков
      • 2. 3. 5. Выводы
    • 2. 4. Повышение кинетики флотации в многозонной флотационной машине типа реактор-сепаратор под влиянием импульсных воздействий в проточном режиме
      • 2. 4. 1. Экспериментальная установка многозонной флотомашины, оборудованная ультразвуковым излучателем и методика эксперимента
      • 2. 4. 2. Результаты и обсуждение
      • 2. 4. 3. Выводы
  • 3. Определение синергетических эффектов совместного использования реагентов различной молекулярной структуры
    • 3. 1. 1. Гипотеза стабилизации монослоя за счет совместного использования катионных и неионогенных реагентов применительно к разделению слабоконтрастных кварц-полевошпатных руд
    • 3. 1. 2. Схема эксперимента адсорбции смеси реагентов на поверхности кварца и минералов полевых шпатов и методы анализа результатов
    • 3. 1. 3. Влияние реагентных режимов и концентрации реагентов на их адсорбцию на поверхности минералов
  • 4. Технологические испытания многозонных флотомашин
    • 4. 1. Влияние способа расслоения пульпы в камере сепаратора на эффективность флотации на примере пиритных хвостов
      • 4. 1. 1. Анализ исходной пробы пиритных хвостов
      • 4. 1. 2. Определение реагентного режима и условий флотации
      • 4. 1. 3. Флотационные испытания в лабораторных флотомашинах
      • 4. 1. 4. Описание установки экспериментального образца МФМ и условий экспериментов
      • 4. 1. 5. Флотационные испытания в двух модификациях многозонной флотомашины
      • 4. 1. 6. Сравнение результатов флотации в многозонных и лабораторных флотомашинах
      • 4. 1. 7. Повышение эффективности разделения за счет удаления основной массы сростков
      • 4. 1. 8. Расчет погрешности эксперимента
      • 4. 1. 9. Выводы
    • 4. 2. Повышение эффективности переработки кварц-полевошпатных продуктов за счет синергетических реагентных режимов и гидродинамических эффектов
      • 4. 2. 1. Анализ пробы кварц-полевошпатового продукта
      • 4. 2. 2. Флотационные испытания в лабораторной флотомашине
      • 4. 2. 3. Флотационные испытания в многозонной флотомашине
      • 4. 2. 4. Сравнение результатов разделения в механической и пневматической проточных флотомашинах при равной производительности
      • 4. 2. 5. Выводы
  • 5. Технико-экономическая оценка достигнутых результатов
    • 5. 1. Сравнение результатов разделения в механической и пневматической проточных флотомашинах при равной производительности
    • 5. 2. Сравнение характеристик экспериментального образца многозонной флотационной машины с известными флотационными машинами для высокоинтенсивного обогащения
    • 5. 3. Предварительная оценка экономического эффекта внедрения многозонной флотомашины на пегматитовых кварц-полевошпатовых месторождениях

Актуальность темы

.

В связи со снижением качества и увеличением объемов перерабатываемого минерального сырья, обозначились два принципиальных направления совершенствования флотационных аппаратов: создание аппаратов большой единичной производительности для импеллерных флотомашин [1, 2, 3, 4, 5, 6] и повышение удельной производительности за счет увеличения скорости и эффективности флотационных субпроцессов для пневматических аппаратов: создание аппаратов интенсивной флотации [7, 8, 9].

В аппаратах интенсивной флотации [7, 10, 11] процесс флотации осуществляется последовательно в два этапа: первоначально минеральные частицы закрепляются на пузырьках воздуха в реакторе, а затем, минерализованные пузырьки отделяются от пульпы в сепараторе. Интенсификации флотации [5, 6, 7, 8, 9, 12, 13, 14] способствует малое время и высокая интенсивность минерализации пузырьков воздуха в реакторе (от 1 до 10 с.) и возможность повышения газосодержания. Во всех прочих типах флотомашин процессы минерализации пузырьков и их отделения от пульпы происходят одновременно в одном объеме, что не позволяет независимо управлять гидродинамическими режимами отдельных субпроцессов флотации.

Большой вклад в развитие флотационных аппаратов интенсивной флотации внесли Мещеряков Н. Ф., Максимов И. И., Чертилин Б. С., Краснов Г. Д., Лавриненко A.A., Полонский С. Б., Самыгин В. Д., Филиппов JI.O., Bao L., Jameson G.J., Harbort G., Finch J.A. и другие исследователи. Известно их успешное применение при переработке сульфидных и окисленных руд, промышленных минералов, солей, угля. Помимо рудной флотации, они применяются также во многих отраслях промышленности и народного хозяйства, в частности, для очистки сточных вод и регенерации экстрагентов в гидрометаллургии. К аппаратам интенсивной флотации относят флотомашины следующих марок: Jameson cell [12, 8], Imhoflot [13], Pneuflot [14], Centriflot [15], Pneumatic Cell [16], Contact Cell [17], которые установлены в 8 странах мира (США, Германия, Австралия, Чили, Швеция, Южная Африка, Испания, Польша).

Основными недостатками существующих аппаратов интенсивной флотации является отсутствие параметров, характеризующих оптимальные гидродинамические режимы и непроработанность конструкции отдельных зон флотомашин.

В НИТУ «МИСиС» Самыгиным В. Д. и Филипповым Л. О. разработана многозонная флотационная машина (МФМ) [18, 19, 20], которая отличается от аналогов количеством пространственно выделенных зон и способами их соединения, что позволяет повысить селективность разделения за счет регулировки гидродинамического режима каждого субпроцесса флотации.

Другим подходом для повышения эффективности переработки минерального сырья является совершенствование реагентных режимов, одним из перспективных направлений которого считается применение сочетания реагентов для достижения синергетических эффектов [21, 22, 23, 24]. Данное направление подробно освещено в работах Плаксина И. Н., Чантурия В. А., Ревнивцева В. И., Филиппова JI.O., Miller J.D., Rao Н.К., El-Salmawy M.S. и многих других ученых. Однако данный подход имеет пределы применения, в частности для тонких классов слабоконтрастных руд, связанные с увеличением удельной площади поверхности и близкими флотационными свойствами разделяемых компонентов, обусловленные перераспределением собирателя между разделяемыми минералами.

Применение этого подхода позволило разработать безфторидную технологию разделения полевых шпатов и кварца [23, 24]. Однако, как показали полупромышленные испытания, как и для технологии с применением фтористоводородной кислоты, эффективность метода критически падает при снижении крупности обесшламливания ниже 80−100 мкм при флотации в импеллерных флотомашинах. Совокупность неблагоприятных факторов, таких как тонкая гранулометрия и близость поверхностных свойств разделяемых минералов, не позволяют решать проблему селективной флотации только за счет совершенствования реагентного режима, требуется также создание гидродинамических условий, позволяющих увеличить разницу в скорости флотации разделяемых минералов.

Повышения селективности разделения тонкодисперсных частиц в МФМ за счет гидродинамических эффектов при оптимальных реагентных режимах позволит снизить потери ценных компонентов с тонкими классами слабоконтрастных руд и вовлечь в производство объекты, переработка которых ранее считалась нерентабельной.

Работа выполнялась в рамках федеральной целевой программы «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технологического комплекса России на 2007;2012 годы» по теме «Исследование и моделирование гидродинамических эффектов в многофазных потоках для интенсификации процессов флотации» (Государственный контракт от 12.05.2011 г. № 16.515.11.5036) и Европейского проекта ProMine (контракт № FP7/NMP-228 559 «Nano-particle products from new mineral resources in Europe»). По результатам работы рекомендована поддержка проведения ОКР (OTP) на основе разработанного ТЗ, за счет бюджетных средств.

Целью работы является повышение селективности разделения минералов с близкими флотационными свойствами путем создания многозонной флотационной машины, позволяющей управлять гидродинамическими режимами отдельных субпроцессов флотации.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

— разработать новый подход к оптимизации процесса флотации тонких классов слабоконтрастных руд с целью повышения ее селективности, заключающийся в комбинировании флотационных реагентов различной молекулярной структуры и гидродинамических режимов;

— исследовать взаимосвязь между коэффициентом захвата минеральных частиц и крупностью пузырьков воздуха в зависимости от размера минеральных частиц и величиной диссипации энергии в системе для определения оптимальных гидродинамических режимов;

— исследовать влияние конструктивных параметров многозонной флотомашины (высоты и количества реакторов, диаметра сопла эжектора, коэффициента эжекции) на дисперсность газовой фазы;

— разработать конструкцию сепарационной камеры многозонной флотомашины, позволяющей создавать оптимальные гидродинамические режимы субпроцессов флотации в каждой зоне;

— изучить влияние отряхивающего эффекта удара пульповоздушной струи о клинообразную вставку в сепарационной камере путем регулирования скорости подачи пульпы;

— выявить влияние ультразвукового воздействия на кинетику флотации частиц различной степени флотируемости;

— опробовать разработанную конструкцию аппарата и комплексный подход на примере двух минеральных объектов.

Методы исследований: Для анализа химического состава проб использовался ряд анализов, таких как атомно-адсорбционный анализICP MS, рентгено-флюоресцентный анализ (аппарат Niton) и т. д. Определение количественного фазового состава осуществлялось методом рентгенофазового анализа (AXS D8 Advance с кобальтовым антикатодом) с последующей обработкой дифрактограмм с помощью специализированного программного обеспечения EVA и Topas или методами пересчета химического состава, такими как CIPW. Также в процессе работы применялись оптическая микроскопия (Canon), электронная микроскопия (Hitachi FEG S-4800 и JEOL J7600F). Для исследования адсорбции реагентов на поверхности минералов полевых шпатов использована ИК спектроскопия диффузного отражения с последующим анализом смещения характерных реагентных пиков на ИК спектрах (BRUKER EQUINOX55). Определение удельной площади поверхности минералов для выяснения необходимой концентрации реагентов осуществлялось методом объемной адсорбции азота.

Флотационные испытания проводились в лабораторных флотомашинах различной конструкции и объема (Механобр, WEMCO, MineMet, AgitAir) и в различных модификациях многозонной флотомашины производительностью по пульпе до 5м3/ч. Проведены флотационные эксперименты в лабораторном и в опытно-промышленном масштабах в циркуляционном и проточном режимах.

Использованы следующие минеральные объекты: мономинералы магнетита, кварца, альбита и микроклинаминеральная смесь халькопирита и кварцакамерный продукт сульфидной медной флотации (месторождение Aitik, Швеция) и кварц-полевошпатовый продукт пегматитового месторождения.

Компьютерная обработка результатов исследований проводилась с использованием пакетов ПО MS Office, AutoCad, Adobe Photoshop, Eva, Topas, Niton и т. п.

Достоверность полученных результатов работы основывается на использования большого объёма экспериментальных данных, их воспроизводимости и статистической обработке, на применении современных аналитических методов и оборудования и выборочном многократном повторении экспериментов.

Научная новизна.

— установлена экстремальная зависимость между коэффициентом захвата минеральных частиц пузырьками воздуха и их крупностью при различных значениях энергии диссипации;

— обнаружен эффект повышения содержания извлекаемого компонента в пенном продукте при соударении пульповоздушной струи с препятствием в виде клинообразной вставки, что обусловлено механическим осыпанием слабогидрофобных и произвольно захваченных минеральных частиц с пузырьков воздуха при начальной скорости потока свыше 2,5 м/с;

— впервые обнаружено явление повышения селективности разделения тонких классов кварца и полевых шпатов при комплексном воздействии на процесс флотации реагентов различной молекулярной структуры: катионных и неионогенных и гидродинамических режимов: условий формирования и минерализации пузырьков воздуха и расслоения пульповоздушного потока.

Практическая значимость.

— разработана конструкция и создан экспериментальный образец пневматической многозонной флотомашины, в которой реализован подход повышения селективности за счет управления гидродинамическими режимами различных субпроцессов флотации, несовместимых по оптимальным гидродинамическим условиям;

— установлены закономерности влияния высоты реакторов (от 3,1 до 6,8 м) и коэффициента эжекции (от 0,1 до 0,8) на крупность пузырьков воздуха;

Предложен новый элемент сепарационной камеры: клинообразная вставка способствующая осыпанию слабогидрофобных и механически извлеченных минеральных частиц с пузырьков воздуха за счет соударения пульповоздушной струи с препятствием при начальной скорости потока свыше 2,5 м/с, что приводит к снижению выноса пустой породы в пенный продукт: применительно к пиритным хвостам сульфидной медной флотации качество концентрата повысилось на 7,3% (с 45,82% до 53,12% серы) без потери извлечения;

— экспериментально показана возможность повышения селективности разделения за счет комплексного воздействия на процесс флотации реагентов различной молекулярной структуры и гидродинамических режимов, что позволяет осуществить обогащение тонких классов кварц-полевошпатового сырья без применения фтористоводородной кислоты с получением кондиционного полевошпатового концентрата с содержанием суммы оксидов ИагО+КгО равном 12,64%;

— проведены сравнительные опытно-промышленные испытания разработанной конструкции и режимов работы многозонной флотомашины и механических флотомашин при равной производительности по пульпе 500 л/ч, показавшие технологические преимущества многозонной флотомашины по сравнению с импеллерными флотомашинами: содержание полевых шпатов в концентрате повысилось на 9,9%, извлечение полевых шпатов выросло на 7,2%- на основании проведенной предварительной технико-экономической оценки эффективности внедрения многозонных флотомашин для пегматитовых месторождений кварц-полевошпатового сырья показано, что экономический эффект при их внедрении может составить от 20 до 56 млн руб. в первые 2 года за счет снижения потерь ценного компонента с тонкими классами на 34%.

На защиту выносятся:

— установленные закономерности влияния взаимного направления движения потоков пульпы и воздуха и времени пребывания пульпы в камере механической флотомашины на извлечение ценного компонента в концентрат;

— установленные закономерности влияния высоты реакторов (от 3,1 до 6,8 м) и коэффициента эжекции (от 0,1 до 0,8) на крупность пузырьков воздухаконструкция пневматического многозонного флотационного аппарата, предусматривающая предварительное расслоение пульповоздушного потока за счет центробежных сил, создаваемых в зоне реактора и отряхивание депрессируемых частиц с пузырьков воздуха в зоне сепаратора;

— результаты исследований комплексного воздействия оптимального реагентного и гидродинамического режимов на селективность флотации: усиление синергетических реагентных режимов за счет использования гидродинамических эффектов применительно к разделению тонких классов кварца и полевых шпатов без применения фтористоводородной кислоты.

Апробация работы.

Результаты исследований, приведённые в настоящей диссертационной работе, докладывались и обсуждались на ежегодной научной студенческой конференции МИСиС.

Москва, 2009 гг.), научном симпозиуме «Неделя Горняка» (Москва, 2010), IV France-Russia Conference «NAMES 2010″: New Achievements in Materials Sciences» (Нанси, Франция, 2010), 7-ой и 9-ой Международной научной школе молодых ученых и специалистов (Москва, 2010, 2012 -диплом за лучший доклад), Seminare annuel RP2E (Нанси, Франция, 2011), VIII и IX Конгрессах обогатителей стран СНГ (Москва, 2011 г.), XXVI International Mineral Processing Congress «1МРС 2012» (Нью-Дели, Индия), международном совещании «Плаксинские чтения — 2012» (Петрозаводск, 2012).

Личный вклад соискателя заключается в непосредственном участии в разработке методик и проведении экспериментов, выборе методик и проведении части анализов исходных материалов и продуктов разделения, разработке и испытании экспериментальных образцов МФМ, в обработке и интерпретации полученных данных, а также участие в написании всех публикаций по выполненной работе.

Публикации.

По теме диссертационной работы опубликованы 7 статей в рецензируемых журналах, в том числе 4 в изданиях, рекомендованных ВАК, 8 тезисов докладов в сборниках конференций, 1 ноу-хау.

Структура и объём работы.

Диссертация изложена на 196 страницах и состоит из введения, 5 глав, заключения, списка использованной литературы из 192 наименований, 29 таблиц, 124 рисунков и 4 приложений.

4.2.5 Выводы.

Сравнивались МФМ РС-5 и опытно-промышленная установка при равной производительности по пульпе 500 л/ч. Все флотокамеры имели проточную конструкцию. При одинаковом реагентном режиме многозонная флотационная машина обеспечивает по сравнению с опытно-промышленной установкой на основе механических флотомашин существенное повышение показателей обогащения:

— качества концентрата на — 9,9%;

— извлечения полевых шпатов на — 7,2%;

— эффективности разделения на 13,6%.

Результаты сравнения технико-экономических показателей МФМ и механических флотомашин показали, что при одинаковой производительности и при сравнимых конечных показателях многозонная флотационная машина обеспечивает по сравнению с опытно-промышленной установкой на основе механических флотомашин следующие преимущества:

— снижение удельного (на производительность) расхода электроэнергии в 4 раза;

— снижение потребного количества камер с 4 до 3 (снижение металлоемкости);

— снижение потребного объема камер в 6 раз (снижение металлоемкости).

Переработка тонких классов кварц-полевошпатного продукта в МФМ позволила получить кондиционный полевошпатный концентрат с содержанием суммы оксидов Каг0+К20 до 12,64% [189].

Таким образом, применение МФМ позволит исключить применение НР и вовлечь в переработку тонкие классы полевых шпатов, что существенно повысит рентабельность производства. Этот результат показывает перспективность совместного применения двух подходов: совершенствования реагентных и гидродинамических режимов для решения современных проблем переработки минерального сырья.

5 Технико-экономическая оценка достигнутых результатов.

5.1 Сравнение результатов разделения в механической и пневматической проточных флотомашинах при равной производительности.

Особый интерес для оценки перспективности внедрения разрабатываемой флотомашины представляет технико-экономическое сравнение результатов разделения в многозонной и механической проточных флотационных машинах при равной производительности по пульпе.

Сравнение проводилось на исходном питании полевошпатной флотации одного из действующих предприятий, перерабатывающих пегматитовые руды. Фазовый состав представлен альбитом (48%), микроклином (24%), кварцем (28%) и незначительным количеством мусковита (менее 1%).

Сравнение технологических показателей (Таблица 24) демонстрирует технологические преимущества аппаратов интенсивной флотации в плане повышения извлечения (78,1% в МФМ против 73,9% в механических флотомашинах), качестве концентрата (90,3% против 82,3%) и эффективности разделения (55,2% против 48,5%).

При технико-экономическом сравнении (Таблица 25) опытно-промышленной флотационной установки (4 флотокамеры MineMet, эффективный объем камеры — 25 л) и МФМ было отмечено, что при равной производительности по пульпе объем камеры МФМ в 5 раз меньше, следовательно, удельная производительность МФМ значительно выше, а занимаемая площадь меньше. Расход электроэнергии на одну камеру MineMet составляет 750 Вт, а на одну камеру МФМ — 250 Вт. Причем для достижения равных или лучших результатов вместо четырех камер MineMet необходимы только 3 камеры МФМ. Также предполагается снижение эксплуатационных затрат и повышение ремонтопригодности за счет отсутствия движущихся частей.

Заключение

.

1. Анализ литературных источников показал, что ни развитие флотационных аппаратов, ни усовершенствование реагентных режимов не в состоянии по отдельности обеспечить приемлемые показатели при переработке сложных тонковкрапленных руд, что связано с высокой удельной поверхностью тонкого материала и особенностями характера движения частиц в двухили трехфазных потоках;

2. Многозонные флотомашины являются перспективным направлением развития флотационных аппаратов, предлагающих не только технологические, но и технико-экономические преимущества. Основными недостатками существующих аппаратов интенсивной флотации является отсутствие параметров, характеризующих оптимальные гидродинамические режимы и непроработанность конструкции отдельных зон флотомашин;

3. Выявлены качественно новые закономерности влияния гидродинамического режима флотации, обусловленного режимом минерализации пузырьков воздуха (крупностью минеральных частиц и пузырьков воздуха), способом подачи пульпы в сепарационную камеру и ее дальнейшим расслоением, на коэффициент захвата минеральных частиц пузырьками воздуха и на селективность разделения;

4. Изложены и экспериментально-расчетным путем подтверждены факты наличия экстремальной зависимости между коэффициентом захвата минеральных частиц пузырьками воздуха и их крупностью, зависящей от высоты зоны минерализации — реакторов (от 3,1 до 6,8 м) и коэффициента эжекции (от 0,1 до 0,8), что позволяет определять оптимальные условия минерализации пузырьков воздуха. Выявлены и установлены зависимости влияния взаимного направления движения потоков пульпы и воздуха, времени пребывания пульпы в камере механической флотомашины на извлечение ценного компонента в концентрат;

5. Показано повышение эффективности флотации в МФМ при ультразвуковых воздействиях на примере биминеральной смеси халькопирит/кварц: извлечение халькопирита повышается на 5−20% при ультразвуковой обработке при сохранении качества концентрата. Отмечено повышение константы скорости флотации, причем константа для медленнофлотируемой фракции повысилась в 6 раз при изменении частоты УЗ колебаний с 0 до 27 кГц. Организация специальной зоны в МФМ позволяет осуществлять импульсную ультразвуковую обработку в проточном режиме с малой диссипацией энергии и продолжительностью обработки порядка 0,1 с;

6. Разработаны способ флотации тонких классов слабоконтрастных руд и конструкция экспериментального образца пневматической многозонной флотомашины, в которой реализован подход повышения селективности разделения тонких классов слабоконтрастных руд за счет управления гидродинамическими режимами различных субпроцессов флотации, несовместимых по оптимальным гидродинамическим условиям. В опытно-промышленном масштабе подтверждено повышение селективности за счет управления гидродинамическими режимами субпроцессами минерализации, отрыва и перехода минерализованных пузырьков в пенный продукт;

7. Предложен новый элемент сепарационной камеры: клинообразная вставка способствующая осыпанию слабогидрофобных и механически извлеченных минеральных частиц с пузырьков воздуха за счет соударения пульповоздушной струи с препятствием при начальной скорости потока свыше 2,5 м/с, что приводит к снижению выноса пустой породы в пенный продукт: применительно к пиритным хвостам сульфидной медной флотации качество концентрата повысилось на 7,3% (с 45,82% до 53,12% серы) без потери извлечения;

8. Показана возможность получения чистого пиритного концентрата (содержание серы -53,12%) и безсульфидных хвостов (содержание серы — 0,65%) в многозонной флотомашине, что недостижимо в импеллерных флотомашинах. Повышение селективности разделения в МФМ обусловлено не только повышением извлечения, за счет более интенсивной минерализации пузырьков воздуха, но и качества пенного продукта, за счет более эффективного расслоения пульповоздушной струи в сепарационной камере;

9. Установлены условия замены фтористоводородной кислоты смесью катионного амина и неионогенного изоспирта применительно к разделению полевых шпатов и кварца;

10. Впервые обнаружена и экспериментально доказана возможность повышения селективности разделения за счет комплексного воздействия на процесс флотации реагентов различной молекулярной структуры и гидродинамических режимов, что позволяет осуществить обогащение тонких классов кварц-полевошпатового сырья, в том числе, и без применения фтористоводородной кислоты с получением кондиционного полевошпатового концентрата с содержанием суммы оксидов ШгО+КгО равном 12,64%;

11. Проведены сравнительные опытно-промышленные испытания разработанной конструкции и режимов работы многозонной флотомашины и механических флотомашин при равной производительности по пульпе 500 л/ч, показавшие технологические преимущества многозонной флотомашины по сравнению с импеллерными флотомашинами: содержание полевых шпатов в концентрате повысилось на 9,9%, извлечение полевых шпатов выросло на 7,2%;

12. Показаны существенные технико-экономические преимущества МФМ по сравнению с механическими флотомашинами при равной производительности. Отмечено снижение удельного (на производительность) расхода электроэнергии в 4 разаснижение потребного количества камер с 4 до 3 (снижение металлоемкости) — снижение потребного объема камер в 6 раз (снижение металлоемкости). Показаны конкурентные преимущества МФМ по сравнению с существующими промышленными образцами аппаратов интенсивной флотации в части удельной производительности, удельной установочной площади и эксплуатационной надежности при равных или превосходящих технологических показателях работы.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А. А. Переработка, обогащение и комплексное использование твердых полезных ископаемых. Том 1. М.: МГТУ, 2004. 471 с.
  2. О. С. Емельянов М.Ф., Максимов И. И. Основные рекомендации по применению различных типов флотомашин// Обогащение руд. 1978. № 1. С. 15−19.
  3. О.С. и др. Теория и технология флотации руд. М.: Недра, 1990. 364 с.
  4. Dunn М. Commissioning of the Supercells TM World’s Largest Flotation Machines / In: PROCEMIN 2010, Gecamin Ltd, Santiago, Chile, 2010, CD-ROM.
  5. А. А. Современные флотационные машины для минерального сырья // Горная техника. 2008. С. 186−195.
  6. Harder J. Trend in the Flotation of Metal Ores // AT Aufbereitungs technik 2008. № 5. p. 4 -10.
  7. Cooke M. Encyclopedia of Separation Science. London: Academic Press, 2000. 4927 p.
  8. Harbort G. et al. Jameson Cell fundamentals-a revised perspective // Minerals Engineering. 2003. Vol. 16. p. 1091−1101.
  9. Jameson G.J. New directions in flotation machine design // Minerals Engineering. 2010. Vol. 23. Issues 11−13. p. 835−841.
  10. Column flotation method: Патент США № 5 332 100- опубл 26.07.94.
  11. Column flotation method and apparatus: Патент США № 4 938 865 МПК B03D1/00- опубл. 03.07.1990.
  12. Massinaei М. et al. Hydrodynamic and kinetic characterization of industrial columns in rougher circuit // Minerals Engineering. 2009. Vol. 22. p. 357−365.
  13. Imhof R.M., Battersby M.J.G., Brown J.V. Development of pneumatic flotation incorporating centrifugal separation // SME Annual Meeting, 2002 Phoenix, AZ, USA.
  14. Markworth L., Jaspers W., Kottmann J. PNEUFLOT — Modern flotation technology in the 21st century. Saam conference, South Africa, 2007.
  15. Brake I.R., Graham I.N., Drummond RB. Centriflot pilot scale trial at Gooneylla coal preparation plant // 6th Australian Coal Preparation Conference, Paper GI, 1993. p. 364−400.
  16. Bahr A. Application and sizing of a new pneumatic flotation cell // In: Proc. 15th Int. Mineral Proceeding Congr., Cannes, 1985. p. 314−326.
  17. Amelunxen R.L. The contact cell: A future generation of flotation machines // Engineering and Mining Journal. 1993. Vol. 194(4). p. 36.
  18. В.Д. и др. Разработка флотомашины типа «реактор-сепаратор» конструкции МИСиС //Металлург .2010. № 6. С. 69−72.
  19. Пневматическая флотационная машина: Патент РФ № 2 8 121 419 A, B03D 1/00- опубл.2009.
  20. Filippov L.O. et al. The effect of the ultrasonic treatment of the air-pulp flow upon the flotation // In: XXVI International Mineral Processing Congress «1МРС 2012», New Delhi, India, 24 -28 September, 2012. p. 1433−1442.
  21. Filippov L.O., Filippova I.V. Synergistic effects in mix collector systems for non sulfide mineral flotation // In: Proc. of XXIII Int. Min Proc. Congress, Istanbul Turkey 3−8 September, 2006. p. 631−634.
  22. Filippov L.O., Houot R. Synergistic effects of a non ionic reagent with heteropolar collectors on the non sulphide ores flotation // In: Proceedings of the XX IMPC, Aachen, 21−26 September, 1997. Vol. 3, p. 427−436.
  23. Flotation process for recovering feldspar from a feldspar ore: Patent W02011083136- опубл. 14.07.2011, Bui. 28.
  24. Filippov L.O., Filippova I. V., Ancia A. HF-free flotation method for feldspars separation from quartz // In: Proceedings XXVI International Mineral Processing Congress, New Delhi, India, 24 28 September 2012, 2012/ p 1443−1453.
  25. Schwarz, S., Grano, S.R., 2002. Effect of particle hydrophobicity on particle and water transport across a flotation froth. In: Flotation and Flocculation: From Fundamentals to Applications. University of South Australia, Kailua-Kona, Hawaii.
  26. JI. О., Самыгин В. Д. Направления повышения эффективности работы флотомашин: реактор, камера для отделения пульповоздушной смеси и статический аэратор // Сборник материалов «3 конгресс обогатителей стран СНГ». 2001. Т. II. С. 17.
  27. Н.Г., Григорьев И. Н. Новая флотационная машина эжекторного типа. (Днепропетровский горный институт). Конструкции отечественных и зарубежных флотомашин. М.: Госгорхимпроект, 1970.
  28. Флотационная машина: А. с. 1 303 197 СССР Б.И.№ 14, МКИ ВОЗ D1/14- опубл. 1987.
  29. Флотационная машина: А. с. 1 676 663 СССР Б.И. № 34, МКИ ВОЗ D1/14- 1991.
  30. Н.Ф. Флотационные машины. М.: Недра, 1972. 248 с.
  31. Method and apparatus for separating particulate matter from liquids: Патент AU 76 108/91, МПК B03D1/02- опубл. 14.05.1992.
  32. Aeration of liquids: Патент AU 83 980/91, МПК B03D1/14- опубл. 17.03.1992.
  33. Jamesin Cell: Соответствую задачам (брошюра). URL: http://www.jamesoncell.com/EN/Downloads/Documents/brochureru.pdf (дата обращения 05.04.2013).
  34. Jameson G.J. A new concept in flotation column design // In: Sastry, K.V.S. (Ed.), Column Flotation '88. SlvIE Annual Meeting, Inc., Littleton, Co., 1988. p. 281−286.
  35. Maelgwyn Mineral Services Ltd A world leader in the development and application of advanced technologies for the mineral process and environmental industries. URL: http://www.maelgwyn.com/pneumaticflotation.html (дата обращения 05.04.2013).
  36. PNEUFLOT® | MBE Coal & Minerals Technology GmbH. URL: http://www.mbe-cmt.com/en/products/pneuflot®/pneuflot® (дата обращения 05.04.2013).
  37. Contact Cell: flash floatation for oil sand and water separation and molibdenite, Au/Ag recovery. URL: http://www.aminpro.com/pagesenglish/contactcell.htm (дата обращения 05.04.2013).
  38. Г. JI. Развитие теории конструирования водоочистных флотационных аппаратов. Новосибирск: Наука, 2004. 318 с.
  39. Полонский С Б. Флотационные колонны с нисходящим пульповоздушным движением. Опыт применения // Международное совещание «Плаксинские чтения 2007», г. Апатиты, 1−7 октября 2007. С. 527−529.
  40. С.Б., Полонский С. Б., Попов К. И. Колонные флотационные аппараты с нисходящим пульповоздушным движением. Иркутск: ИрГТУ, 1998. 80 с.
  41. Air-Sparged Hydroeyclone and Method: Патент US 4 279 743- опубл. 1981.
  42. Miller J.D. et al. Design and operating valuables in flotation separation with the air-sparged hydrocyclone // In: Forssberg, K.S.E. (Ed.), Proc. 16th Int. Mineral Processing Congress. Elsevier, Amsterdam, 1988. p. 499−510.
  43. Gopalakrishnan S.Ye.Y., Miller J.D. Dimensionless Analysis of Process Variables in Air-Sparged Hydrocyclone (ASH) Flotation of Fine Coal // Coal Preparation: An International Journal. 1991. Vol. 9. p. 169−184.
  44. Miller J.D., Misra M., Gopalakrishnan S. Gold Flotation from Colorado River Sand with the Air-Sparged Hydrocyclone // In: Proceedings of 3rd International Conference on Hydrocyclones, Oxford, England, 1987. p. 225.
  45. Yalamanchili M.R., Miller J.D. Removal of insoluble slimes from potach ore by air-sparger hydrocyclone flotation//Minerals Engineering. 1995. Vol. 8. № ½. p. 169−177.
  46. Meredith P.G. et al. Flotation circuit design utilizing the Jameson Cell // MIM Process Technologies, Brisbane, Queensland.
  47. Rule C.M., Anyimadu A.K. Flotation Cell technology and circuit design Anglo Platinum perspective // Internal Anglo Platinum reports, 2006.
  48. Krazan M., Lunkenheimer K., Malysa K. On the influence of the surfactant’s polar group on the local and terminal velocities, of bubbles // Colloids and Surfaces A: Physicochemical and Engineering Aspects. 2004. № 250. p. 432−441.
  49. Teague A.J., Lollback M.C. The beneficiation of ultrafine phosphate // Minerals Engineering. 2012. Vol. 27−28. p. 52−59.
  50. Honaker R.Q. Isa-Mill-Jameson Cell circuits offer quick flotation with less contamination // Engineering mining journal. 2006. Vol. 207. Issue 4. p. 64.
  51. Honaker R.Q. A comparison study of column flotation technologies for cleaning Illinois coal // Interim final technical report, 1.09.1993−31.08.1994, Department Of Mining Engineering Souyhern Illinois University.
  52. Clayton R.L. Recovering organic from raffinate using Jameson cells // Arizone AIME Conference, Tucon, AZ, December 1994.
  53. Tavera F.J., Escudero R. On the downcomer behavior of the Jameson cell // Afinidad. 2005. Vol. 62. № 520. p. 573−578.
  54. Markworth L., Oren E., Gerards M. Pneuflot: Cost efficient application for fine coal flotation // In: International coal preparation congress, 2010. p. 397−403.
  55. Mohanty M.K., Honaker R.Q. A comparative evaluation of the leading advanced flotation technologies // Minerals Engineering. 1999. Vol. 12. № 1. p. 1−13.
  56. Hartbort G. J., Manlapig E.V. Air and fluid dynamics within a Jameson cell downcomer and its implications for bubble-particle contact in flotation // In: XXII International Mineral Processing Congress, Cape Town, 2003.
  57. Summers A., Xu M., Finch J.A. Technical note: Effect of level in separation tank on downcomer behaviour in a Jameson Cell//Minerals Engineering. 1995. Vol. 8. № 12. p. 1607−1613.
  58. Gaudin A.M., Schuhmann R, Schlechten A.W. Flotation kinetics II. The effect of size on the behaviour of galena particles // Journal of Physical Chemistry. 1942. Vol. 46. p. 902−910.
  59. Sutherland K.L. Physical chemistry of flotation XI. Kinetics of the flotation process // Journal of Physical and Colloid Chemistry. 1948. Vol. 52. p. 394−425.
  60. Anfruns J.F., Kitchener J.A. Rate of capture of small particles in flotation // Transactions of the Institution of Mining and Metallurgy, Section C: Mineral Processing and Extractive Metallurgy 86, 1977. p. 9−15.
  61. Deijaguin B. V, Dukhin S.S. Theory of flotation of small and medium-size particles // Bulletin Institution of Mining and Metallurgy. 1961. Vol. 651. p. 21−246.
  62. Derjaguin B.V., Dukhin S.S. Theory of flotation of small and medium-size particles // Progress in Surface Science. 1993. Vol. 43. Issues 1−4. p. 241−266.
  63. .В., Духин С. С., Рулев И. Н. Кинематическая теория флотации малых частиц. В кн.: Теоретические основы и контроль процессов флотации. М.: Наука, 1980. С. 5−21.
  64. Reay D., Ratcliff G. A. Removal of fine particles from water by dispersed air flotation. Effects of bubble size and particle size on collection efficiency // Canadian Journal of Chemical Engineering. 1973. Vol. 51. p. 178−185.
  65. Nguyen A.V., George P., Jameson G.J. Demonstration of a minimum in the recovery of nanoparticles by flotation: theory and experiment // Chemical Engineering Science. 2006. Vol. 61(8). p. 2494−2509.
  66. Pease J.D., Curry D.C., Young M.F. Designing flotation circuits for high fines recovery // Minerals Engineering. 2006. Vol. 19. p. 831−840.
  67. Trahar W.J., Warren L.J. The flotability of very fine particles a review // International Journal of Mineral Processing. 1976. Vol. 3(2). p. 103−131.
  68. Yoon R.H., Luttrell G.H. The effect of bubble size on fine particle flottation // Mineral Processing and Extractive Metallurgy Review. 1989. Vol. 5. p. 101−122.
  69. Dai Z., Fornasiero D., Ralston J. Particle-bubble collision models a review // Advances in Colloid and Interface Science. 2000. Vol. 85(2−3). p. 231−256.
  70. Yoon R.H., Luttrell G.H. The effect of bubble size on fine coal flottation // Coal Preparation. 1986. Vol. 2. p. 179−192.
  71. Dai Z. et al. The inertial hydrodynamic interaction of particles and rising bubbles with mobile surfaces // Journal of Colloid and Interface Science. 1998. Vol. 197(2). p. 275−292.
  72. Dai Z., Fornasiero D., Ralston J. Particle-bubble attachment in mineral flottation // Journal of Colloid and Interface Science. 1999. Vol. 217(1). p. 70−76.
  73. Ahmed N., Jameson G.J. The effect of bubble size on the rate of flotation of fine particles // International Journal of Mineral Processing. 1985. Vol. 14(3). p. 195−215.
  74. Zhou Z. A., Xu Z., Finch J. A. On the role of cavitation in particle collection during flotation -a critical review//Minerals Engineering. 1994. Vol. 7(9). p. 1073−1084.
  75. Zhou Z.A., Xu Z., Finch J.A. Fundamental study of cavitation in flotation // In: Proceedings of the 19th International Mineral Processing Congress, San Francisco, 1995. Vol. 3. p. 93−97.
  76. Zhou Z.A. et al. Role of hydrodynamic cavitation in fine particle flottation // International Journal of Mineral Processing. 1997. Vol. 51(1−4). p. 139−149.
  77. Klassen V.I., Mokrousov V.A. An introduction to the theory of flotation. London, 1963. 493 p.
  78. Matis K.A., Gallio G.P. Dissolved air and electrolytic flotation // NATO ASI Series, Series E: Applied Sciences, 1986. Vol. 117. p. 37−69.
  79. Matis K.A., Gallios G.P., Kydros K.A. Separation of fines by flotation techniques // Separation Technology. 1993. Vol. 3(2). p. 76−90.
  80. Matis K.A., Backhurst J.R. Laboratory studies of electrolytic flotation as a separation technique// Solid-Liq Sep. (ap.-Symp. Adv. Solid-Liq. Sep.), 1984. p. 29−40.
  81. Dziensiewicz J., Pryor E J. An investigation into the action of air in froth flottation // Bulletin Institution of Mining and Metallurgy. 1950. Vol. 521. p. 1−22.
  82. Matis K.A. Flotation Science and Engineering. New York: Marcel Dekker, 1995. 584 p.
  83. Rulyov N.N. Turbulent microflotation: theory and experiment // Colloids and Surfaces A: Physicochemical and Engineering Aspects. 2001. Vol. 192(1−3). p. 73−91.
  84. Ralston J., Dukhin S.S. The interaction between particles and bubbles // Colloids and Surfaces A: Physicochemical and Engineering Aspects. 1999. Vol. 151(1−2). p. 3−14.
  85. Duan J., Fornasiero D., Ralston J. Calculation of the flotation rate constant of chalcopyrite particles in an ore //International Journal of Mineral Processing. 2003. Vol. 72(1−4). p. 227−237.
  86. Attia Y. A. Synthesis of PAMG chelating polymers for the selective flocculation of copper minerals // International Journal of Mineral Processing. 1977. Vol. 4(3). p. 191−208.
  87. Song S. et al. Floe flotation of galena and sphalerite fines // Minerals Engineering. 2000. Vol. 14(1). p. 87−98.
  88. Warren L.J. Shear flocculation. Developments in Minerals Processing // Colloid Chemistry Mineral Processing. 1992. Vol. 12. p. 309−329.
  89. Miettinen T., Ralston J., Fornasiero D. The limits of fine particle flotation // Minerals Engineering. 2010. Vol. 23. p. 420−437.
  90. Farmer A.D., Collings A.F., Jameson G.J. Effect of Ultrasound on Surface Cleaning of Silica Particles // International Journal of Mineral Processing. 2000. Vol. 60. p. 101−113.
  91. Farmer A.D., Collings A.F., Jameson G.J. The Application of Power Ultrasound to the Surface Cleaning of Silica and Heavy Mineral Sands // Ultrasonics Sonochemistry. 2000. Vol. 7. p. 243−247.
  92. Tao D. et al. Preparation and Utilization Picobubble Column Flotation of Fine Coal // International Journal of Coal. 2008. Vol. 28(1). p. 1−14.
  93. Chipfunhu D., Zanin M., Grano S. The dependency of the critical contact angle for flotation on particle size Modelling the limits of fine particle flotation // Minerals Engineering. 2011. Vol. 24. p. 50−57.
  94. Scheludko A., Toshev B.V., Bojadjiev D.T. Attachment of particles to a liquid surface (capillary theory of flotation) // Journal of the Chemical Society. 1976. Vol. 72. p. 2815−2828.
  95. Drelich J., Miller J.D. The effect of surface heterogeneity on pseudo-line tension and the flotation limit of fine particles // Colloids and Surfaces. 1992. Vol. 69. p. 35−43.
  96. С.И. Влияние скорости протекания пульпы на скорость и селективность флотации//Цветная металлургия. 1941. № 17. С. 16−20.
  97. С.И. Селективная флотация. М.: Недра, 1967. 334 с.
  98. Jowett A. Investigation on the residence time of fluid in froth cells // British Chemical Engineering. 1961. Vol. 6. p. 254−258.
  99. O.C. Теория и технология флотации руд. М.: Недра, 1990. 363 с.
  100. А.Д. О флотационной характеристике промышленной пульпы // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 196. № 15. С. 59−68.
  101. Ю.Б., Филиппов Ю. А. Кинетика флотации. -М.: Недра, 1980. 374 с.
  102. В.Д., Филиппов JI.O., Шехирев Д. В. Основы обогащения руд. М.: Альтекс, 2003. 304 с.
  103. Ю.Б. и др. Пенная сепарация и колонная флотация. М.: Недра, 1989.304 с.
  104. Koh P.T.L., Schwarz М.Р. CFD modelling of bubble-particle attachments in flotation cells // Minerals Engineering. 2006. Vol. 19. p. 619−626.
  105. Gorain B.K. et al. Studies on impeller type, impeller speed and air flow rate in an industrial scale flotation cell. Part 5: Validation of k-Sb relationship and effect of froth depth // Minerals Engineering. 1998. Vol. 11(7). pp. 615−626.
  106. Hernandez H., Gomez C.O., Finch J.A. Gas dispersion and de-inking in a flotation column // Minerals Engineering. 2003. Vol. 16. p. 739−744.
  107. Massinaei M. et al. Hydrodynamic and kinetic characterization of industrial columns in rougher circuit // Minerals Engineering. 2009. Vol. 22. 357−365.
  108. Kracht W., Vallebuona G., Casali A. Rate constant modelling for batch flotation, as a function of gas dispersion properties // Minerals Engineering. 2005. Vol. 18. p. 1067−1076.
  109. Hernandez-Aguilar J.R., Rao S.R., Finch J.A. Testing the k-Sb relationship at the microscale //Minerals Engineering. 2005. Vol. 18. p. 591−598.
  110. K.B., Леонов С. Б. Флотация в акустическом поле. М. АО «ЭКОС», 1997. 78 с.
  111. Hu J. Wang D.Z., Ни Y.P. Research on coal flotation by coaction of reagents and ultrasonic wave treatment // Journal of China University of Mining & Technology. 2002. Vol. 31(2). p. 186−189.
  112. Aldrich C., Feng D. Effect of ultrasonic preconditioning of pulp on the flotation of sulphide ores//Minerals Engineering. 1999. Vol. 12. p. 701−707.
  113. Ozkan S.G., Kuyumcu H.Z. Design of a flotation cell equipped with ultrasound transducers to enhance coal flotation//Ultrasonics Sonochemistry. 2007. Vol. 14(5). p. 639−645.
  114. Swamy K.M., Narayana K.L. Intensification of leaching process by dual-frequency ultrasound//Ultrasonics Sonochemistry. 2001. Vol. 8. p. 341−346.
  115. Mason T.J. Chemistry with Ultrasound. London: Society of Chemical Industry, 1990. 195 p.
  116. В.А., Соложенкин П. М., Огнева Л.JI. Влияние ультразвуковой обработки ртутных и сурьмяных минералов на их флотируемость // Изв. АН Тадж. ССР. Отд. физико-техн. и хим. наук. 1966. Т. 1. № 19.
  117. А.Р. и др. Влияние кавитации на технологические свойства рудного и нерудного минерального сырья//Цветные металлы. 2007. № 3. С. 87−92.
  118. Djendova S., Mehandjski V. Study of the effects of acoustic vibration conditioning of collector and frother on flotation of sulphide ores // International Journal of Mineral Processing. 1992. Vol. 34(3). p. 205−217.
  119. Zhou Z.A. On the role of cavitation in particle collection in flotation A critical review. II // Minerals Engineering. 2009. Vol. 22. p. 419−433.
  120. Sorys P., Zielewicz-Madej E. Ultrasonic cavitation in sewage sludge // Molecular and Quantum Acoustics. 2007. Vol. 28. p. 247−252.
  121. Letmahe C., Benker В., Gunther L. Intensivierung der schaumflotation durch einsatz von ultraschall // Aufbereitungs Technik. 2002. Vol. 43(4). p. 32−40.
  122. Vargas-Hernandez Y. et al. High-power ultrasound as an alternative to highintensity conditioning in flotation // In: Proceedings of World Congress on Ultrasonics, Paris (September 7−10). 2003. p. 435−438.
  123. Способ флотационного обогащения полезных ископаемых: Патент РФ № 2 243 824, МПК B03D 1/02- опубл. 1995.
  124. Cilek Е.С., Ozgen S.G. Effect of ultrasound on separation selectivity and efficiency of flotation//Minerals Engineering. 2009. Vol. 22. p. 1209−1217.
  125. Sonmez E. et al. Beneficiation of colemanite concentrates from fine wastes by using ultrasound waves // Minerals Engineering. 2004. Vol. 17. p. 359−361.
  126. Kang W., Xun H., Chen J. Study of Enhanced Fine Coal De-sulphurization and De-ashing by Ultrasonic Flotation // Journal of China University of Mining and Technology. 2007. Vol. 17(3). p. 3 580 362.
  127. Ultrasonic flotation system: Патент US 5 059 309- опубликован 22.10.1991.
  128. Yu X., Yalcin T. Ultrasound in copper-nickel sulphide flotation // In: Proc. 37th Annual Meeting of the Canadian Mineral Processors, Paper 23, Ottowa, 18−20 January, 2005. p. 423−440.
  129. Vargas-Hernandez Y., Gaete-Garreton L., Magne-Ortega. High Power Ultrasound to Recover Fine Particles in Flotation Process // ULT-02−001-IP.
  130. Ishak W., Rowson N.A. The Effect Of Ultrasound Pre-Treatment On Froth Flotation Performance // School of Chemical Engineering, Birmingham University, UK.
  131. Abramov O.V. et al. Extraction of bitumen, crude oil and its products from tar sand and contaminated sandy soil under effect of ultrasound // Ultrasonics Sonochemistry. 2009. Vol. 16. p. 408 416.
  132. Ozkan S.G. Enhancement of coal flotation by ultrasound // Istanbul Univ. Muh. Fak. Yerbilimleri Dergisi. 2006. Vol. 19. p. 169−174.
  133. Emre Altun N., Hwang J-Y., Hicyilmaz C. Enhancement of flotation performance of oil shale cleaning by ultrasonic treatment // International Journal of Mineral Processing. 2009. Vol. 91. p. 1−13.
  134. Kang W., Xun H., Hu J. Study of the effect of ultrasonic treatment on the surface composition and the flotation performance of high-sulfur coal // Fuel processing technology. 2008. Vol. 89. p. 1337- 1344.
  135. Nguyen A. V., Schulze H.J. Colloidal Science of Flotation. Marcel Dekker: New York, 2004.850 p.
  136. Пневматическая флотационная машина: Патент РФ № 2 275 968 Cl, B03D 1/24- опубл. 2006- Бюл. п° 13.
  137. Пневматическая флотационная машина: Патент РФ № 2 281 810 Cl, B03D 1/24- опубл. 2006- Бюл. п° 23.
  138. JI.O. и др. Повышение технологических показателей флотации шеелита с применением сочетания реагентов олеата натрия и эксола-Б // Цветные металлы. 1993. № 1. С. 6064.
  139. Filippov L.O., Filippova I.V., Severov V.V. The use of collectors mixture of various molecular structure in the reverse cationic flotation of magnetite ore // Minerals Engineering. 2010. Vol. 23(2). p. 91−98.
  140. JI.O., Самыгин В. Д., Игнаткина В. А. Реагентные режимы селективной флотации и флокуляции с малополярными неионогенными добавками // Цветные металлы. 2002. № 1. С. 25−32.
  141. Katayanagi Т. A new feldspar flotation process without hydrofluoric acid // Ceramics JaDan. 1973. Vol. 8(1). p. 58−61.
  142. Malghan S. G. Effect of process variables in feldspar flotation using non-hydrofluoric acid system//Mining Engineering. 1981. Vol. 33. p. 1616−1623.
  143. Hanumantha Rao K., Forssberg K.S.E. Solution chemistry of mixed cationic / anionic collectors and flotation separation of feldspar from quartz // In: Proceedings of the XVIIIIMPC, Sydney, 23−28 May, 1993. Vol. 4. p. 837−843.
  144. Shehu E. Spaziani. Separation of feldspar from quartz using EDTA as modifier // Minerals Engineering. 1999. Vol. 12(11). p. 1393−1397.
  145. Vidyadhar A., Rao K.H., Forssberg E. Mixed cationic/anionic collectors in the flotation separation of albite from Greek Stefania feldspar ore // In: Proceedings of the XXIII International Mineral Processing Congress (IMPC), 2006. p. 955−962.
  146. Vidyadhar A., Hanumantha Rao K. Adsorption mechanism of mixed cationic / anionic collectors in feldspar-quartz flotation system // J Colloid and Interface Science. 2007. Vol. 306. p. 195 204.
  147. El-Salmawy M.S. Solution chemistry of anionic / non ionic surfactants and its role in flotation separation of quartz from feldspar // In: Proceedings of the XX IMPC, Aachen, 21−26 September, 1997. Vol. 3. p. 617−625.
  148. El-Salmawy M.S., Nakahiro, Y., Wakamatsu, T. The role of surface silanol groups in flotation separation of quartz from feldspar using non ionic surfactants // In: Proceedings of the XVIII IMPC, Sydney, 23−28 May, 1993. Vol. 4. p. 845−849.
  149. Leiva J. et al. Estimation of the actual bubble surface area flux in flotation // Minerals Engineering. 2010. Vol. 23(11−13). p. 888−894.
  150. Deglon D. A., Sawyerr F., O’Connor C.T. A model to relate the flotation rate constant and the bubble surface area flux in mechanical flotation cells // Minerals Engineering. 1999. Vol. 12(6). p. 599 608.
  151. Ata S., Ahmed N., Jameson G.J. A study of bubble coalescence in flotation froths // International Journal of Mineral Processing. 2003. Vol. 72. p. 255−266.
  152. Huang Z., Legendr D., Guiraud P. A new experimental method for determining particle capture efficiency in flotation // Chemical Engineering Science. 2011. Vol. 66(5). p. 982−997.
  153. Acuna С.A., Finch J.A. Tracking velocity of multiple bubbles in a swarm // International Journal of Mineral Processing. 2010. Vol. 94(3−4). p. 147−158.
  154. Schulze H.J., Stokelhuber K.W., Wenger A. The influence of acting forces on the rupture mechanism of wetting films nucleation of capillary waves // Colloids and surfaces. Physicochemical and engineering aspects. 2001. Vol. 192. p. 61−72.
  155. Rodrigues R.T., Rubio J. New basis for measuring size distribution of bubbles // Minerals Engineering. 2003. Vol. 16. p. 757−765.
  156. Tucker J.P. et al. An evaluation of a direct method of bubble size distribution measurement in a laboratory batch flotation cell // Minerals Engineering. 1994. Vol. 7. p. 667−680.
  157. Matiolo E. et al. On the gas dispersion measurements in the collection zone of flotation columns // International Journal of Mineral Processing. 2011. Vol. 99(1−4). p. 78−83.
  158. Bao L. et al. Bubble size estimation for flotation processes // Minerals Engineering. 2008. Vol. 21. p. 539−548.
  159. Saleh A.M. A study on the performance of second order models and two phase models in iron ore flotation // Physicochemical Problems of Mineral Processing. 2010. Vol. 44. p. 215−230.
  160. Filippov L., Piriou P. Effect of chloride salts on mean bubble diameter and bubble diameter distribution in a flotation column // Flotation '11, Cape Town, South Africa, November 14−17, 2011. CD-R.
  161. Filippov L. et al. Bubble spargers in column flotation: adaptation to precipitate flotation // Minerals Engineering. 2000 Vol. 13. № 1. p. 37−51.
  162. Wallis G.B. Critical two-phase flow // International Journal of Multiphase Flow. 1980. Vol. 6(1−2). p. 97−112.
  163. Richardson J.F., Zaki W.N. Sedimentation and fluidisation: Part I // In: Chemical Engineering Research and Design, Vol. 75, Supplement, December, 1997. p. S82-S100
  164. Аква-Венчур. URL: http://aquaventure.ru (дата обращения 05.04.2013).
  165. Эжекторы, термокомпрессоры, скрубберы производства // Croll Reynolds. URL: http://www.ejectors.ru. (дата обращения 05.04.2013).
  166. Zheng S. et al. Local bubble size distribution, gas liquid interfacial areas and gas holdups in an up-flow ejector// Chemical Engineering Science. 2010. Vol. 65. p. 5264 — 5271.
  167. Kelsall D.F. Application of probability in the assessment of flotation systems // Bulletin of the Canadian Institute of Mining and Metallurgy. 1961. Vol. 650. p. 191−204.
  168. П.Е. Справочник. Технологическая оценка минерального сырья. Методы исследования. М: Недра, 1990. 265 с.
  169. Fan М. Nanobubble generation and its applications in froth flotation (part IV): mechanical cells and specially designed column flotation of coal // Mining Science and Technology. 2010. Vol. 20. p. 0641−0671.
  170. Foteinopoulou K., Laso M. Numerical simulation of bubble dynamics in a Phan-Thien-Tanner liquid: Non-linear shape and size oscillatory response under periodic pressure // Ultrasonics. 2012. Vol. 50. p. 758−776.
  171. Ozkan S.G., Kuyumcu H.Z. Investigation of mechanism of ultrasound on coal flotation // International Journal of Mineral Processing. 2006. Vol. 81. p. 201−203.
  172. Gogate P.R., Taayal R.K., Pandit A.B. Cavitation: a technology on the horizon // Current Science. 2006. Vol. 91(1). p. 35−46.
  173. JI.O. и др. Влияние ультразвукового воздействия на флотацию в реакторе-сепараторе руд различной степени контрастности // Цветные металлы. 2012. № 6. С. 15−20.
  174. М. Н., Rogers J. Transactions of Institute of Mining and Metallurgy 64. Vol. 11.1954.
  175. Rao S.R., Leja J. Surface Chemistry of Froth Flotation: Reagents and mechanisms. Kluwer Academic: Plenum publisher, 2004. 744 p.
  176. Smith R.W., Smolik T.J. Minerals Beneficiation Infrared and X-Ray Diffraction Study of the Activation of Beryl and Feldspar by Fluorides in Cationic Collector Systems // AIME Transactions, 1965. Vol. 232. p. 196−205
  177. Hanumantha K., Forssberg K.S.E. Mixed collector systems in flottation // International Journal of Mineral Processing. 1997. Vol. 51(1−4). p. 67−79.
  178. Van Damme P. A. et al. Macro invertebrate community response to acid mine drainage in rivers of the High Andes (Bolivia) // Environmental Pollution. 2008. № 156. p. 1061−1068.
  179. Gray N.F. Environmental impact and remediation of acid mine drainage: a management problem // Environmental Geology. 1997. № 30. p. 62−71.
  180. Alam R., Shang J.Q. Effect of operating parameters on desulphurization of mine tailings by froth flotation // Journal of Environmental Management. 2012. № 97. p. 122−130.
  181. Национальные стандарты Франции AFNOR NF XI1−500−1985. Sieves and Sieving. Terminology.
  182. ГОСТ 444–75 Колчедан серный флотационный. Технические условия. Минцветмет СССР, 1975. 26 с. (А56. Горное дело. Полезные ископаемые).
  183. С.И., Адамов Э. В. Обогащение руд цветных и редких металлов. М: Недра, 1975. 465 с.
  184. ГОСТ 13 451–77 Материалы полевошпатовые и кварц-полевошпатовые для стекольной промышленности. Технические условия
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!