Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение точности движений формообразования на основе диагностики и управления технологическими процессами: На примере токарной обработки

Диссертация: Повышение точности движений формообразования на основе диагностики и управления технологическими процессами: На примере токарной обработки
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Использование устройства для подачи масла под давлением в карманы передней опоры шпинделя позволят снизить величину колебания оси детали по оси X на 8 мкм, что приводит к снижению величины отклонения от круглости обработанной поверхности. Испытание антивибратора устанавливаемого на резцедержательную головку позволяет снизить колебание вершины резца на 2 мкм, что приводит к снижению величины… Читать ещё >

Повышение точности движений формообразования на основе диагностики и управления технологическими процессами: На примере токарной обработки (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА
  • ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Основные направления совершенствования токарных станков
    • 12. Точность токарной обработки
    • 13. Движение формообразуюш-их элементов токарного станка
      • 1. 4. Цель работы и задачи исследований
  • ГЛАВА 2. РАЗРОБОТКА АЛГОРИТМОВ ПО РАСЧЕТУ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТАННОЙ ДЕТАЛИ
    • 2. 1. Статистическая обработка экспериментальных данных
    • 2. 2. Определение геометрического образа в поперечном сечении детали
    • 2. 3. Показатели точности в поперечном сечении детали
    • 2. 4. Выводы
  • ГЛАВА 3. РАЗРОБОТКА ПРОГРАММНОГО ПРОДУКТА ПО РАСЧЕТУ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТАННОЙ ДЕТАЛИ
    • 3. 1. Программный продукт по расчету показателей точности обработки деталей
    • 3. 2. Выводы
  • ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 4. 1. Измеряемые величины
    • 4. 2. Аппаратные средства измерения
    • 4. 3. Тарировка датчиков
    • 4. 4. Погрешности измерений
    • 4. 5. Экспериментальные измерения траекторий формообразующих элементов на токарном станке
    • 4. 6. Выводы
  • ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА УСТРОЙСТВ ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ТРАЕКТОРИЯМИ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ СТАНКА
    • 5. 1. Устройства управления точностью станков
    • 5. 2. Разработка устройств управления формообразующими траекториями токарного станка
    • 5. 3. Испытание устройств управления формообразующими траекториями токарного станка
    • 5. 4. Выводы

Актуальность темы

.

В общем объеме механической обработки на долю изготовления деталей типа тел вращения приходится около 35%, что говорит о превалирующем значении токарной обработки. Технологические возможности токарных станков в обеспечении качества обработки зависят прежде всего от траекторий формообразующих элементов. В процессе обработки детали токарный станок подвергается интенсивному воздействию целого комплекса эксплуатационных нагрузок, имеющих случайную природу, вследствие чего траектории формообразующих элементов изменяются в широких пределах, что в свою очередь ведет к изменению формы детали и ее показателей точности. Опыт эксплуатации токарных станков показывает, что наибольшее влияние на точность обработки деталей оказывают динамические процессы, изменяющееся тепловое состояние станка и износ основных узлов.

В последнее время разработана методика экспериментальных исследований, когда на основе измерения траекторий оси детали и вершины резца строится виртуальная деталь, по которой определяются необходимые показатели точности. Использование этого способа делает возможным с высокой точностью контролировать изменение траекторий формообразующих элементов и разрабатывать методы воздействия на токарный станок с целью повышения точности обработки деталей.

Траектории формообразующих элементов зависят от многих конструкционных, технологических и эксплуатационных факторов, а, следовательно, их можно изменять используя различные виды воздействия.

Таким образом, разработка методов и устройств, позволяющих управлять траекторией формообразующих элементов при токарной обработке, является актуальной проблемой, имеющей важные производственные значения.

Научная новизна Научная новизна состоит в:

1. создании устройств для повышения точности токарной обработки на основе управления траекториями формообразующих элементов, которые защищены полученными двумя патентами;

2. разработке алгоритмов по расчету показателей точности обработанной детали на основе результатов измерений траекторий формообразующих элементов;

3. разработке программного продукта по расчету показателей точности обработанной детали на основе результатов измерений траекторий формообразующих элементов.

Практическая полезность.

1. Устройства для управления формообразующими траекториями могут быть использованы для металлообрабатывающих станков, что позволит повысить точность обработки деталей.

2. Созданная система для экспериментального измерения траекторий оси детапи и вершины резца может быть использована для проведения различных научно-технических исследований.

Апробация.

Основные результаты работы доложены на:

1. V Международной научно-технической конференции «Динамика технологических систем» ДГТУ Ростов — на — Дону 1997 г.

2. Международная научно-техническая конференция «Комплексное обеспечение качества транспортных и технологических машин» Пенза 2000 г.

3. IV Международный конгресс «Конструкторско-технологическая информатика» Москва 2000 г.

4. IV Международная научно-техническая конференция «Качество машин» Брянск 2001 г.

5. Заседание кафедры Теория технологических машин МГТУ «СТАН-КИН».

Работа выполнена в соответствии с программой «Научные исследования высшей школы в области производственных технологий» министерства образования РФ. Публикации.

1. Юркевич В. В., Искра Д. Е. Исследование работы шпиндельного узла «Динамика технологических систем» Тезисы докладов V Международной научно-технической конференции (ДГТУ Ростов — на — Дону 1997 г.). 56−58С.

2. ПАТЕНТ РФ № 2 124 419 Бюлл. 1999. № 1. Устройство управления точностью обработки деталей.

Авторы изобретения: Юркевич В. В., Пуш A.B., Искра Д.Е.

3. ПАТЕНТ РФ № 2 150 374 Бюлл. 2000. № 16. Устройство для повышения качества фрезерования древесины.

Авторы изобретения: Юркевич В. В., Искра Д.Е.

4. Искра Д. Е. Устройство для повышения качества фрезерования машин" Сборник статей IV международной научно-технической конференции. «Комплексное обеспечение качества транспортных и технологических Пенза 2000 г. (ПТУ) 187−188 с.

5. Искра Д. Е. Высокоточная обработка на токарных станках с использованием диагностической системы. Труды IV международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика — 2000» Москва (МГТУ «СТАНКИН») 2000 г. 233−236 с.

6. Пуш A.B., Искра Д. Е. Диагностика станков Труды IV международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика — 2000» Москва (МГТУ «СТАНКИН») 2000 г. 122−125 с.

7. Искра Д. Е. Обработка деталей с высокой точностью на токарных станках с использованием устройства управления точностью. Тезисы докладов IV международной научно-технической конференции «Качество машин» Брянск (БГТУ) 2001 г. 56−58 с. 8. Юркевич В. В., Чигинов Д. А., Искра Д. Е., Козлов СЛ., Емельянов П. Н. Прогнозирование точности детали в процессе ее изготовления. Машиностроитель (производственно-технический журнал) № 3/2001, 34−40 с.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ ПО РАБОТЕ.

1. Испытания созданной автоматизированной системы повышения точности обработки деталей на основе управления траекториями формообразующих элементов показали, что точность обработки деталей в условиях эксперимента была повышена на 10 мкм.

2. На основе разработанных алгоритмов расчета создана методика, которая позволяет производить на основе результатов измерений перемещений оси детали и вершины резца расчет и построение геометрического образа обрабатываемой поверхности и определить регламентированные показатели точности поперечного сечения детали.

3. Созданная система экспериментального измерения траекторий оси детали и вершины резца показала надежную работу при одновременной записи траектории оси детали и траектории вершины резца, при этом точность измерений не превышает 0,2 мкм.

4. Использование устройства для подачи масла под давлением в карманы передней опоры шпинделя позволят снизить величину колебания оси детали по оси X на 8 мкм, что приводит к снижению величины отклонения от круглости обработанной поверхности. Испытание антивибратора устанавливаемого на резцедержательную головку позволяет снизить колебание вершины резца на 2 мкм, что приводит к снижению величины волнистости обработанной поверхности.

5. Математически и экспериментально доказано, что смещения детали и резца по оси У (вертикальная ось) не оказывают влияние на форму и размеры обрабатываемой детали, что позволяет резко сократить число измеряемых параметров и сократит время проведения расчетов по определению показателей точности.

6. Создан программный продукт, который позволяет производить на основе результатов измерений перемещений оси детали и вершины резца построение геометрического образа обрабатываемой.

137 поверхности и определять регламентированные показатели точности поперечного сечения детали.

7. Доказано, что при чистовой обработке деталей при равных технологических условиях и изменении только глубины резания существует оптимальная глубина резания, которая соответствует получению наилучшей точности обработки. Оптимальная глубина резания составила величину около 1 = 0,1 мм для условий эксперимента.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А. Н. Построение системы прилегающих поверхностей.// Измерительная техника. -1983.-№ 3.-с.46−47.
  2. П. А. Технология конструкционных материалов: Киев. Высшая школа. 1984 112с.
  3. Авторское свидетельство № 724 321, СССР B23Q 15/00 1980.№ 12. Ситко В. Г. Способ автоматического регулирования точности обработки цилиндрической поверхности.
  4. Авторское свидетельство SU№ 1 355 452, B23Q 15/ОО.Бюллетень 1987, № 44. Чебоксаров В. В., Мишенко С. К. Способ механической обработки и устройство для его осуществления.
  5. Ю. С. испытательно-диагностический центр и Сертификация технологического оборудования. // вестник машиностроения. -1991.-№ 4. -с.33−36.
  6. М. М., Щербаков В. П. Вибродиагностика и управление точновтью обработки. -М.: Машиностроение, 1988.-134с.
  7. Н. С. Расчет и конструирование металлорежущих станков. -М.:Машгиз, 1952.-746с.
  8. . М. Технологические основы проектирования самоподнастраи вающихся станков. -М.: Машиностроение, 1978.-216с.
  9. Балакшин Б. С, Базров Б. М. Адаптивное управление станками. М.: Машиностроение. 1973 с.
  10. В.Б., Горелик И. Г., Фигатнер A.M. Расчеты высокоскоростных шпиндельных узлов. М.: ВНИИТЭМР, 1987.- 52с.
  11. В.В. Вибрации и режимы резания. М.: Машиностроение, 1977. 68 с.
  12. В.Г. Расчет механической части привода подач станков с ЧПУ.//СТИН. 1982. -№ 3. — С.11 — 14.
  13. В.В. Гидростатическая смазка в тяжелых станках. -М.: Машиностроение, 1979. 88с.
  14. Д.В., Вейц В. Л., Щевченко B.C. Динамика технологической системы обработки. Санкт-Петербург, 1997.
  15. В.Л. Динамика машинных агрегатов. -Л.: Машиностроение, 1969.
  16. С. С. Активный контроль размеров. М.: Машиностроение, 1984.-224 с.
  17. Л. Точность обработки металла на токарных станках.
  18. В. Г., Скорыпин Ю. В., Минченя Н. Т. Способ повышения точности враш, ения вала ротора электрошпинделя. //СТИН. — 1983. — № 6. — С. 15 — 16
  19. Ю. И. Повышение виброустойчивости и производительности вертикально фрезерных консольных станков. //СТИН. — 1982. — № 8. — с. 9 — 12.
  20. В. А., Сирая Т. П. Методы обработки экспериментальных данных при измерениях. Ленинград: Энергоатомиздат, 1990. — 287 с.
  21. Е. Ф. Обработка результатов измерений. Издательство стандартов, 1973. — 56 с.
  22. А. М. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975. — 224 с.
  23. Детали и механизмы металлорежущих станков. В 2 т. / Под ред. Д. Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1972. Т. 1. 664 с.
  24. В. И. Основные данные для проектирования металлорежущих станков. Энциклопедический справочник «Машиностроение», Т. 9. М.: Машгиз, 1949. — с. 48 — 116
  25. . М., Шумейко Е. А. Оценка возможностей станка по обеспечению точности геометрических параметров. //СТИН. 1978. -№ 5. — с. 6 — 7
  26. И. П. Обеспечение точности токарной обработки по результатам прогнозирования геометрического образа детали. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. М.: 2000. 142 с.
  27. В. Л., Бородачев Е. В., Алексейчик М. И. Диагностический мониторинг состояния процесса резания. //СТИН. -1998.-№ 12.-с.6−13.
  28. С. Н. Обеспечение качества процесса токарной обработки путем управления параметрической надежностью шпиндельных узлов токарного станка. // Исследования в области технологии машиностроения и сборки машин. Тула: ТулПИ, 1987. с. 104 — 111
  29. Д. Е. Исследование точности токарного станка МК 3002. Проектирование технологических машин. Сборник научных трудов. Выпуск 12 / Под ред. д.т.н., проф. А. В. Пуша — М.: МГТУ «Станкин"1998. -с. 55−57
  30. Д. Е. Методика измерения траекторий оси шпинделя. Проектирование технологических машин. Сборник научных трудов. Выпуск 14 / Под ред. д.т.н., проф. А. В. Пуша М.: МГТУ «Станкин"1999. -с. 41−45
  31. Д. Е. Обработка деталей с высокой точностью на токарных станках с использованием устройства управления точностью.
  32. Качество машин. Тезисы докладов IV Международной научно -технической конференции (БГУ Брянск 2001) с. 160 162
  33. Д. Е. Программные испытания. Проектирование технологических машин. Сборник научных трудов. Выпуск 13 / Под ред. д.т.н., проф. А. В. Пуша М.: МГТУ «Станкин» 1999. — с. 56 — 62
  34. Д. Е. Устройство для повышения качества фрезерования. Комплексное обеспечение качества транспортных и технологических машин. Сборник статей VI Международной научно технической конференции. — Пенза 2000. (ПГУ) с. 187 — 188
  35. Д. Е. Устройство управления точностью обработки деталей. Проектирование технологических машин. Сборник научных трудов. Выпуск 17 / Под ред. д.т.н., проф. А. В. Пуша М.: МГТУ «Станкин» 2000.-с. 65−66
  36. Исследование колебаний металлорежуш-их станков при резании металлов. / Под ред. В. И. Дикушина и Д. И. Решетова. М.: Машгиз, 1958.-294 с.
  37. Ю. Г. Шпилев А. М. Самоорганизующиеся процессы в технологических системах обработки резанием. Диагностика, управление Владивосток: Дальнаука, 1998. — 295 с.
  38. В. В. Расчет колебаний несущих систем станков, находящихся под действием импульсных возмущений. // СТИН. -1996.-№ 12 с. 1 8
  39. А. И. Исследование вибраций при резании металлов. М. -Л.: Издательство АН СССР, 1994. — 129 с.
  40. В. К., Портман В. Т., Фискин Е. А. Точностная надежность шпиндельных узлов. //СТИН. 1978. — jn25. — с. 11 — 13
  41. С. П., Заев В. В. Учет взаимодействия процессов различной скорости при прогнозировании качества и надежности шпиндельного узла. //СТИН. 1995. — № 8. — с. 21 — 23
  42. К. С. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностроение, 1976. — 145 с.
  43. Л.В. Методы уточненного расчета сборочных размерных цепей с учетом динамических и температурных факторов. М.: МАМИ, 1986.
  44. Л. В. Пакет прикладных программ для расчета надежности проектируемых технологических процессов. М.: МДНТП. 1986
  45. В. С. Точность Механической обработки. М.: Машгиз, 1961.-379 с.
  46. С. Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974. 280 с.
  47. В. А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. — 359 с.
  48. Э.Ф., Кузнецов С. Д., Ривкин В. А. Автоматизированный комплекс для динамических исследований станков в производственных условиях. //СТИН. 1988. — № 7. — с. 14 — 15
  49. М. А. Прогнозирование параметров качества при мехобработке деталей. Севастополь: 1984. — 57 с.
  50. З.М., Решетов Д. Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение, 1971. — 264 с.
  51. Т. Н. Износ режущего инструмента. — М.: Машгиз, 1958. -356 с.
  52. А. А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. Л.: Машиностроение, 1970. — 320 с.
  53. Металлорежущие станки. / Под ред. Н. С. Ачеркана. М.: Машиностроение, 1965, т. 1 — 764 с, т. 2 — 628 с.
  54. Металлорежущие станки: Учебник для машиностроительных ВТУЗов. / Пол ред. В. Э. Пуша. М.: Машиностроение, 1986. — 575 с.
  55. А. А. Интерфейсы систем обработки данных. Справочник. -М.: Радио и связь, 1989. 415 с.
  56. Е. Г. Определение критериев качества и диагностирования механизмов. М.: Наука, 1977. — 140 с.
  57. А. Г. Управление динамической точностью при обработке на станках. Красноярск: Издательство КУ, 1989. — 174 с.
  58. П. П. Основы технической диагностики. М.: Энергия, 1981.-3 19с.
  59. Патент RU № 2 124 419 Бюлл. 1999. № 1. Пуш А. В., Юркевич В. В., Искра Д. Е. Устройство управления точностью обработки деталей
  60. Патент RU № 2 150 374 Бюлл. 2000. № 16 Юркевич В. В., Искра Д. Е. Устройство для повышения качества фрезерования древесины.
  61. Патент RU № 2 086 385,B23Q15//00. Бюлл. 1997. № 22. Абакумов А. М. Способ механической обработки.
  62. Патент RU № 2 130 826, В23 Q 15/007. Юркевич В. В., Кутин A.A. Устройство автоматического управления точностного токарного станка.
  63. Л.Я., Филатов A.A. Подшипники качения. Справочник. М.: Машиностроение, 1992. — с.
  64. М.А. Отклонения формы и расположения поверхностей. М.: Издательство Стандарт, 1965.- с.
  65. A.C. Програмный метод испытания металорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1985.- 288с.
  66. A.C. Точность и надежность станков с числовым программным управлением. -М.: Машиностроение, 1982.- 256с.
  67. Пуш A.B., Ежков A. В., Иванников С. Н. Измерительно-диагностический комплекс для оценки качества и надежности станков. // СТИЦ. -1987.- № 9.- с. 8 -12
  68. Пуш A.B., Зверев И. А. Шпиндельные узлы: Проектирование и исследование. -М.: Издательство «Станкин», 2000.- 197с.
  69. Пуш A.B. Многокритериальная оптимизация шпиндельных узлов. // СТИН.-1981.-№ 1.с.9−12.
  70. Пуш В. Э. Конструирование металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1977.- 392с.
  71. Пуш A.B. Оценка качества привода прецизионных шпиндельных узлов по областям состояний выходных параметров точности. // СТИН. -1985.-№ 2.- с. 12- 15.
  72. Пуш A.B. Прогнозирование тепловых смещений шпиндельных узлов. //СТИН.-1985.-№ 5.- с.15−19.
  73. Пуш A.B., Пхакадзе С. Д., Пьянов В. Л. Прогнозирование точности обработки поверхностей. // СТИН. 1995.- № 5.- с. 12−17.
  74. Пуш A.B. Шпиндельные узлы: качество и надежность. -М.: Машиностроение, 992.- 288с.
  75. Д.Н., Портман В. Г. Точноть металлорежущих станков.- М.: Машиностроение, 986.- 336с.
  76. И.Д. Контроль выходных параметров точности прецизионных металлорежущих станков. // СТИН. -1994.-№ 1.- с.8−12.
  77. В. В. Связь параметров траектории оси шпинделя с показателями качества детали. // СТИН. -1985.-№ 1.- с. 8−10.
  78. А.П. Точность механической обработки и пути ее повышения. М.: Машиностроение, 1951.- 488с.
  79. Ю.М., Митрофанов В. Г., Протопопов СП. и др. Адаптивное управление технологическими процессами. М.: Машиностроение, 1980.-536с.
  80. Ю.М. Перспективы развития управления технологическими процессами. / Вестник машиностроения, -1980,-№ 10.- С. 424.
  81. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. -М.: Машиностроение, 1985.- 496с.
  82. В.Г. Исследование погрешности продольной формы и ее компенсация при токарной обработки валов и цилиндров. Владивосток: 1970- Автореферат кандидатской диссертации. 21с.
  83. М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках. М.: Машиностроение, 1982.- 208с.
  84. Техническая диагностика металлорежущих станков. М.: Издательство ЭНИМС, 1988 96с.
  85. Технические средства диагностирования. Справочник. / Под ред. В. В. Клюева. -М.: Машиностроение. -1989. 672 с.
  86. Технология обеспечения качества продукции в машиностроении. / Под ред. Г. Д. Бурдуна и С. Ф. Волосова. -М.: 1975.
  87. Точность и надежность станков с числовым программным управлением. / Под ред. A.C. Проникова. -М.: Машиностроение, 1982.- 256с.
  88. В.М. Испытания станков М.: МВТУ им. Баумана. 1985
  89. В.М. Прогнозирование потери точности токарных станков при износе направляющих на базе ускоренного испытания опытных образцов. Канд. дисс. М.: МВТУ им. Баумана. 1981, -16с.
  90. Е.Ю. Повышение точности и параметрической надежности шпиндельных узлов станка. «Динамика технологических систем». Тезисы докладов. Ростов-на-Дону. Издательство ДГТУ. 1997.- с. 5860.
  91. A.M., Плотрашке P., Фискин Е. В. Исследование точности вращения шпинделя с радиальным шарикоподшипником. // СТИН. 1974.-№ 10.-с. 19−22
  92. A.M. Расчет и конструирование шпиндельных узлов с подшипниками качения металлорежущих станков. М.: НИИМАШ, 1971.-196с.
  93. М.Б., Долгов В. В. Заковоротный В.Л. Пути управления траекториями формообразующих движений. Проектирование технологических машин. Сб. науч. тр.-М.:из-во. «СТАНКИН» 1996 г. Вып. 2.- стр.69−74.
  94. B.C., Минасян А. Н. Расчет динамических характеристик шпиндельных узлов станка. //СТИН. 1976.-№ 3-с.-5−7
  95. Г. Качество поверхности. Пер. с англ. Под ред. А. И. Кашириной. -М.:Машгиз, 1947.-284с.
  96. Ю.Г. Точность механической обработки. Л.: Изд-во ЛИТМО, 1984−47С.
  97. В.В. Использование геометрического образа обработанной поверхности при определении показателей точности детали //СТИН.-2000.№ 4.-с.8−10
  98. В.В. Определение точности обработки на токарном станке. //СТИН.-1999.№ 4-с. 15−17
  99. В.В. Параметрическая точность токарного станка //Вестник машиностроения, 1999. -№ 9. -с. 3 0−3 2
  100. В.В., Искра Д. Е. Исследование работы шпиндельного узла. Тезисы докладов 5 Международной конференции по динамике технологических систем, том 2, Ростов на Дону, 1997, с.56−58.
  101. В. В. Способ диагностики токарных станков по параметрам точности и устройство для его осуществления. Патент № 2 123 923,B23Q15/w
  102. ЮЗ.Юркевич B.B. Способ автоматического управления точностью токарного станка. Патент № 2 131 802, B23Q15/007
  103. В. В. Кутин A.A. Устройство автоматического управления точностью токарного станка. Патент № 2 130 826, B23Q15/007
  104. В. В. Устройство диагностики токарных станков по параметрам точности изготавливаемой детали. Патент № 2 154 565, B23Q15/007
  105. В.В., Чигинов Д. А., Искра Д. Е. и др. Прогнозирование точности детали в процессе ее изготовления. Машиностроитель. -2001.-№ 3.-с.34−40.
  106. А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технологические измерения. М.: Мапшностроение. 1979.- 343с.
  107. А.Б. Проектирование технологических процессов механической обработки. М.: Оборонгиз. 1946.- 268с.
  108. Bahman W. Der Einfluss einen harmonischen Relativbewegung zwischen Werkstuck und Kreisformfehler. Maschinenbautechnic, 1961, № 4−5.
  109. Drehen Grundlagen und Anwendungstechnik.: Dusseldorf: VDJ-Verlag, 1987
  110. Eschman P. Das Leistungsvermogen dr Walzlager, Berlin: 1964,186s.
  111. Gouskov A.M. Brun-Picarol D. Ynstabilite du pereage vibratoire. // Youme PRIMECA. November 28,1996, Nantes, France. pp. 31 — 38
  112. Gunter A. Technische Diagnostik und Schadensforchung an Walzlagern. Chemnitz, T4,1985,96s.
  113. Haug A. Elektmische Messen michanischer Gropen. Munchen, Carl Hansen Verlag, 1996, 228s.
  114. Palmgren A. Grundlager der Walzlager technik Stuttgart: 1954,240s.
  115. Spur G. Optimierung des Fertigungssystems Werkzeungmaschine. Munhen, 1972.-352s.148
  116. Wiele H. Beeinflussung der Temperaturbedingungen. Maschinenbautech -nik 23,1074, Heft 6, s. 249 — 255
  117. Yurkevich V. V., Chiginov D.A. Form deviation of parts after turning. 2"'A.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!