Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Технология устранения дефектов стального литья экзотермической наплавкой

Диссертация: Технология устранения дефектов стального литья экзотермической наплавкой
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Методы исследования Поставленные задачи решались экспериментально, состав компонентов шихты и наплавленного металла исследовали путём химического анализа. Металлографические исследования структуры металла в зоне наплавки производили на агрегатном микроскопе ЕС МЕТАМ РВ — 21. Фотосъёмку макро и микроструктуры выполняли с помощью цифровой фотокамеры NIKON Cool PIX 4500 с последующей обработкой… Читать ещё >

Технология устранения дефектов стального литья экзотермической наплавкой (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Аннотация
  • Глава 1. Особенности экзотермической наплавки
    • 1. 1. Принцип процесса экзотермической наплавки
    • 1. 2. Основные способы экзотермической наплавки
    • 1. 3. Параметры режима процесса экзотермической наплавки
    • 1. 4. Компоненты термитной шихты
      • 1. 4. 1. Основные компоненты
      • 1. 4. 2. Легирующие добавки в термитной шихте
      • 1. 4. 3. Металлический наполнитель
      • 1. 4. 4. Технологические добавки
      • 1. 4. 5. Связующие вещества
    • 1. 5. Оснастка для экзотермической наплавки
    • 1. 6. Задачи исследования
  • Глава 2. Определение состава термитной шихты для заварки малых дефектов
    • 2. 1. Определение количества основных компонентов шихты
    • 2. 2. Грануляция компонентов термитной шихты
    • 2. 3. Выбор способа уплотнения термитной шихты
    • 2. 4. Исследование состава термитной стали
    • 2. 5. Исследование влияния технологических добавок к шихте на качество термитной стали
  • Выводы
  • Глава 3. Особенности формирования наплавленного металла
    • 3. 1. Предварительный подогрев зоны наплавки
    • 3. 2. Определение условий качественного сплавления наплавленного металла с основным
    • 3. 3. Исследование условий снижения пористости наплавленного металла
    • 3. 4. Структура и механические свойства металла в зоне наплавки
  • Выводы
  • Глава 4. Технология экзотермической наплавки
    • 4. 1. Разработка технологической оснастки
    • 4. 2. Типовой технологический процесс заварки поверхностных дефектов стального литья
    • 4. 3. Опытно-промышленное опробование разработанного технологического процесса
  • Выводы

Актуальность темы

Небольшие поверхностные дефекты типа усадочных и газовых раковин объёмом до (10.25) • 10″ бм3 составляют более 60% всех дефектов стального литья. Поверхностные дефекты являются концентраторами напряжений при эксплуатации изделий и могут существенно понизить прочность литых деталей. Кроме того, поверхностные дефекты ухудшают товарный вид изделий. Поэтому их обычно заваривают ручной дуговой или газопламенной сваркой. Перед заваркой дефекта требуется его механическая разделка и подогрев. Расходуются дорогостоящие электроды или газы, операция заварки трудоёмка, требует наличия сварочного оборудования и высокой квалификации сварщика. Так, например, в ремонтно-литейном цехе АО АвтоВАЗ на заварке дефектов работают два сварщика 5-го разряда. Всё это увеличивает затраты на осуществление процесса заварки поверхностных дефектов литья.

Более экономичным процессом является экзотермическая наплавка, при которой нет необходимости в разделке дефекта, не требуется электроэнергия, горючие газы, электроды и сварочное оборудование. В качестве ингредиентов термитной шихты используются отходы металлургического производства и дешёвые порошки первичного алюминия. Резко снижаются требования к квалификации рабочих. Обеспечивается высокая производительность процесса.

Однако процесс экзотермической наплавки изучен и освоен лишь для устранения крупных дефектов или восстановления крупных частей машин и механизмов, для которых требуется более трёх килограмм термитной шихты (—1,5 кг наплавляемого металла). Сведения о технологии наплавки малыми порциями шихты, с выходом наплавляемого металла менее 0,3 кг, в литературе отсутствуют. Это связано с трудностями зажигания и обеспечения горения малых порций шихты: процесс горения не успевает установиться, сплошной слиток металла массой менее 0,3 кг по известным технологиям экзотермической наплавки получить практически невозможно. Особенности процесса наплавки в этих условиях не исследованы.

Это обуславливает актуальность темы работы.

Цель работы. Снижение затрат на заварку поверхностных дефектов стальных деталей посредством разработанной технологии экзотермической наплавки с использованием небольших объёмов термитной шихты.

Задачи работы. Анализ известных решений в области технологии экзотермической наплавки позволил установить, что для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

— определить состав термитной шихты, обеспечивающий стабильное протекание экзотермической реакции и формирование слитка термитного металла при малой порции шихты;

— определить особенности формирования наплавленного металла;

— разработать технологию экзотермической заварки малых дефектов и оснастку для его осуществления.

Методы исследования Поставленные задачи решались экспериментально, состав компонентов шихты и наплавленного металла исследовали путём химического анализа. Металлографические исследования структуры металла в зоне наплавки производили на агрегатном микроскопе ЕС МЕТАМ РВ — 21. Фотосъёмку макро и микроструктуры выполняли с помощью цифровой фотокамеры NIKON Cool PIX 4500 с последующей обработкой на компьютере. Аналитические исследования температурного поля выполнялись с помощью компьютерной программы MathCAD.

Основные положения и результаты, выносимые на защиту.

1. Аналитические зависимости и экспериментально установленные соотношения, обеспечивающие точную дозировку шихты в зависимости от объема малых дефектов стального литья.

2. Методика расчёта и конструкция технологической оснастки.

3. Технологические условия, обеспечивающие качественное сплавление наплавленного металла с основным.

4. Технологический процесс экзотермической наплавки малых дефектов стального литья.

Научная новизна работы.

1. Доказана возможность устранения поверхностных дефектов г о стального литья типа открытых раковин, объёмом (10.25) ¦ Ю м путём экзотермической наплавки с помощью термитной шихты, заключённой в форму, устанавливаемую на поверхности обрабатываемой детали.

2. Установлен сбалансированный состав шихты для экзотермической наплавки при устранении малых поверхностных дефектов литья: 30% алюминия и 70% оксида железа Fe304, в качестве которого взята окалина после дробеструйной обработки стальных деталей, причём грануляция порошка смеси компонентов должна составлять 10. .40 мкм.

3. Разработана методика расчёта формы для экзотермической заварки малых дефектов стального литья, заключающаяся в определении размеров формы по предложенным формулам в зависимости от размеров наружного контура дефекта и объёма его полости.

4. Экспериментально установлена зависимость формирования наплавленного металла от расположения термитной шихты относительно формы, заключающаяся в том, что полость над поверхностью шихты отрицательно влияет на сплавление наплавленного металла с основным, обуславливая непровар в центральной части наплавки. Доказано, что сплошное оплавление внутренней поверхности завариваемого дефекта и надёжное сплавление наплавленного металла с основным можно получать, заполнив термитной шихтой полость крышки формы.

5. Установлено, что цикл экзотермической наплавки при стабильном течении процесса может обеспечить практически полное отсутствие пористости наплавленного металла. Технологические меры по уменьшению пористости должны быть направлены на повышение стабильности экзотермической реакции.

6. Определена основная причина повышения твёрдости наплавленного термитного металла, которая заключается в образовании в процессе экзотермической реакции интерметаллидов типа FenAlm, распределенных в наплавленном металле в виде мелкодисперсных включений.

Практическая ценность результатов работы.

Разработанные и экспериментально проверенные состав термитной шихты, конструкция оснастки (формы) и методика её расчёта, а также исследованные условия качественной наплавки термитного металла, позволили разработать технологию экзотермической заварки малых дефектов стального литья, обеспечивающую снижение затрат на заварку поверхностных дефектов. Технология прошла промышленное опробование на Волжском автомобильном заводе и пригодна для применения в литейных цехах машиностроительных заводов.

Апробация работы.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на первой научно-практической конференции молодых специалистов АО «АВТОВАЗ» 28 — 29 октября 1999 г., г. Тольятти, на Всероссийской научно — технической конференции с международным участием «Прогрессивные технологические процессы в машиностроении» 15. .17 мая 2002 г., г. Тольятти, на Всероссийской научно — технической конференции «Сварка — XXI век. Теория и методика, повышение качества профессионального образования и аттестация специалистов сварочного производства» 25.27 сентября 2002 г., г. Тольятти и на объединённом научном семинаре кафедр «Оборудование и технология сварочного производства», «Оборудование и технология пайки» и «Восстановление деталей машин» Тольяттинского Государственного университета 7 мая и 11 ноября 2004 г.

Публикации.

По результатам выполненных исследований имеется 8 публикаций: две статьи в журнале «Сварочное производство», три статьи в сборниках, три патента РФ на изобретения (№ 2 129 057, № 2 182 063 и патент по заявке № 20 031 244 722/20, по которой Роспатентом 4 июня 2004 г. принято положительное решение).

Структура и объём работы.

Диссертация состоит из введения, четырёх глав, заключения, списка использованной литературы и приложения. Ход и результаты работы изложены на 159 страницах машинописного текста, иллюстрированы 47 рисунками и 11 таблицами. Список использованной литературы содержит 130 наименований литературных источников информации.

Общие выводы.

1. Экспериментально доказана возможность устранения малых поверхностных дефектов стального литья объёмом (10.25)10″ 6 м³ путём экзотермической наплавки с помощью термитной шихты, заключённой в устанавливаемую на поверхности обрабатываемой детали форму, выполненную в виде стакана с овальным днищем, снабжённым отверстием для зажигания шихты. Предложенная методика и формулы для определения размеров формы обеспечивают точную дозировку шихты в зависимости от объёма дефекта.

2. Для экзотермической наплавки при устранении малых дефектов наиболее эффективна шихта, замешанная на жидком натриевом стекле содержащая 29.31% алюминиевого порошка АПВ-4 и 69.71% оксида железа Fe304, в качестве которого должна быть взята окалина после дробеструйной обработки стальных деталей, прошедших термообработку. Грануляция порошка смеси компонентов должна составлять 10.40 мкм. Добавка 0,45.0,55% соды несколько повышает стабильность горения шихты и выход термитного металла, но может понизить его плотность.

3. Полное сплавление наплавляемого металла с основным можно получать при предварительном подогреве зоны дефекта до 800.900°С, при заполненной шихтой полости крышки формы. При этом цикл экзотермической наплавки обеспечивает возможность выхода на поверхность сварочной ванны пузырьков газа диаметром более 0,02 мм. Пористость наплавленного металла не превышает 2 балла, что обеспечивает его плотность в пределах допуска на литьё. Технологические меры по уменьшению пористости должны быть направлены на повышение стабильности экзотермической реакции.

4. Разработанный на основе результатов исследований типовой технологический процесс обеспечивает качественную заварку дефек.

6 3 тов объёмом (10.25) • 10″ м на поверхности стальных литых деталей. Механические свойства металла в зоне наплавки близки к свойствам основного металла. Повышение твёрдости наплавленного металла происходит в основном за счёт образования в нём интерметал-лидов типа FenAlm.

5. Опытно-промышленная проверка показала, что предложенный технологический процесс заварки малых поверхностных дефектов стального литья пригоден для применения в литейных цехах машиностроительных заводов. Применение разработанного технологического процесса экзотермической наплавки обеспечивает уменьшение затрат на вспомогательные материалы в 1,4 раза, снижает трудоёмкость процесса в 1,5 раза и уменьшает расход электроэнергии. Это свидетельствует о том, что цель работы достигнута.

Заключение

.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А. И., Бельчук Г. А., Демьянцевич В. П. Технология и оборудование сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1977. С. 92 -98.
  2. Алюминотермитная сварка с наложением центробежных сил. // Metal-lurgia. 1995. — 62, № 2. — С.14. Англия.
  3. А.П., Самборчук А. Р. и др. Способ термитной сварки и термостержень для термитной сварки. Патент РФ № 2 039 639, от 01.07. 1993. МКИ В23К23/00.
  4. А. Е., Иващенко Г. А. Повышение прочности сварных конструкций. Киев: Наукова думка, 1985.
  5. К.В., Добротина З.А, Хренов К. К. Теория сварочных процессов. Киев: Издательское объединение «Вища школа», 1976, С. 280.
  6. Н.Ф., Ромазан И. Х. и др. Способ ремонта поддонов для изложниц. Авторское свидетельство СССР № 706 218, от 31.07. 1978. МКИ В23К23/00- B22D7/06.
  7. С.В., Бриндаров Б. Я., Гарбуз А. В. Термитный состав. Патент РФ № 2 134 185, от 16.09. 1997, МКИ В23К35/22, 23/00.
  8. JI. С. Практическая номография. М.: Высшая школа, 1971. С. 328.
  9. Ю.Бобряков Г. И. Литейное производство автомобильной отрасли // Литейное производство. 1999. № 8. 2 с.
  10. П.Болдин А. Н. Регулирование параметров газоимпульсного уплотнения. // Литейное производство. 1999. № 6. с. 21 22.
  11. В.Н., Бабайцев И. В. и др. Экзотермическая смесь для утепления прибыльной части слитка. Авторское свидетельство СССР № 1 448 511, от 11.05. 1986. МКИ B22D27/06.
  12. Е. Н. Выход из технологического тупика // Литейное производство. 1999. № 11. 7 с.
  13. В.Г. Состав термитной смеси для наплавки. Патент РФ № 1 833 271, от 31.03. 1992. МКИ В23К23/00.
  14. В.Г. Экзотермическая смесь для наплавки меди. Патент РФ № 1 833 277, от 31.03. 1992, МКИВ23К35/00.
  15. П. Ф. Технология стального литья. М.: Машиностроение, 1974. С. 5, 81.
  16. П. Ф. Стальные отливки. М. Свердловск: Машгиз, 1950. 450 с.
  17. Ю.К., Богданов с.В. и др. Экзотермическая шлакообразую-щая смесь. Авторское свидетельство СССР № 17 648 807, от 03.04. 1989, MKMB22D27/06.
  18. Ю.Б., Сычёв В. В., Моисеев В. Г. Способ термитной сварки. Патент РФ № 2 169 652, от 25.05. 2000, МКИ В23К23/00.
  19. В.Н., Садовский В. А. и др. Способ ремонта изделий с открытыми дефектами поверхности. Авторское свидетельство СССР № 1 727 969, от 06.12. 1989. МКИ В23К23/00- В23Р6/04.
  20. И. 3. и др. Сварные стрелочные переводы. // Вестник ВНИИ железнодорожного транспорта, 1997, С. 23 -29.
  21. Н. Л. Общая химия. Изд. 24-е. Ленинград: Химия. Ленинградское отделение, 1985.
  22. Гончару к В. В. Термитная сварка арматуры железобетонных конструкций в монтажных условиях. // Автоматическая сварка. 1994. С. 5 6.
  23. ГОСТ 977 88. Отливки стальные. Общие технические условия. — М.: Изд. стандартов, 1988.
  24. ГОСТ 1583 93. Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия. -М.: Изд. стандартов, 1993.
  25. Ю.М., Дуденко П. Е. и др. Экзотермическая смесь для обогрева прибылей стальных отливок и головной части слитков. Авторское свидетельство СССР № 811 593, от 02.08.1979, МКИ B22D27/06- B22D7/10.
  26. Н. Ф. Восстановление деталей машин и механизмов сваркой и наплавкой. М.: Машиностроение, 1966.
  27. А. П. Материаловедение. М.: Металлургия. 1986.
  28. . Б. Литейные процессы. М.: Машгиз, 1960.
  29. . Б. Теория литейных процессов. Ленинград: Машиностроение, 1976. 5 с.
  30. И. А., Грузных И. В., Матвеев И. А. Определение реологических свойств стали при охлаждении отливки // Литейное производство. 1999. № 6. 18 с.
  31. П.Е., Головина Н.М и др. Состав термитной смеси. Авторское свидетельство СССР № 16 111 651, от 30.01. 1989. МКИ В23К23/00-С21 В 15/02.
  32. П.Е., Головина Н.М и др. Состав для термитной сварки меди. Авторское свидетельство СССР № 1 362 594, от 23.09. 1986. МКИ В23К23/00.
  33. П.Е., Ильиных Р. Н. и др. Состав экзотермической смеси. Авторское свидетельство СССР № 1 558 610, от 04.01.1988. МКИ В23К23/00.
  34. П.Е., Ильиных Р. Н. и др. Состав экзотермической смеси. Авторское свидетельство СССР № 1 558 611, от 04.01.1988. МКИ В23К23/00.
  35. П.Е., Ушаков М. В. и др. Состав термитной смеси. Авторское свидетельство СССР № 1 611 652, от 30.01. 1989, МКИ В23К23/00- С21В15/02.
  36. Р.Е. Термитный патрон. Авторское свидетельство СССР № 229 202 от 03.11. 1962, МКИВ23К23/00.
  37. Е.И., Меркулов А. Г. и др. Состав термитной смеси. Авторское свидетельство СССР № 967 740, от 20.04. 1981, МКИ В23К23/00.
  38. Ежов B. JL, Щегловитов JI.A. и др. Экзотермическая смесь для обогрева прибылей стальных отливок. Авторское свидетельство СССР № 1 581 469, от 09.04.85, МКИ B22D27/06.
  39. А.А., Андреев В.В и др. Способ термитной сварки. Авторское свидетельство СССР № 1 299 748, от 05.05. 1985, МКИ В23К23/00.
  40. А.А., Штольц В. М. и др. Способ термитной сварки. Авторское свидетельство СССР № 1 366 338, от 18.07. 1986, МКИ В23К23/00.
  41. В. И., Надин В. Ю. и др. Способ соединения материалов. Авторское свидетельство СССР № 1 148 745, от 23.09.1983, МКИ В23К23/00, 1/00.
  42. В. Т., Гринберг Б. Г., Никонов В. Я. Технология металлов и других конструкционных материалов. М.: Высшая школа, 1970.
  43. В. В., Силин Н. А. и др. Стержень для термитной сварки. Авторское свидетельство № 1 794 615, SU, от 28.01.91, МКИ В23К23/00, 35/40.
  44. Има Тосихару. Метод термитной приварки шпилек, термитные патроны и методы их производства. Заявка № 417 985, Япония, от 10.05. 1990, МКИ В23К23/00.
  45. Испытания материалов: Справочник / Под ред. Х.Блюменауэра. М.: «Металлургия», 1979, С. 126
  46. Ю.В., Корнилов В. А., Кувшинова Н. Н. Способ ремонта деталей с открытыми поверхностными дефектами. Патент РФ № 2 182 063, от 11.11 1999 г., МКИ 7 В23Р6/00, В23К23/00.
  47. Ю. В., Кувшинова Н. Н. Способ центробежной наплавки. Патент РФ на изобретение № 2 129 057 от 01.10.96, МКИ В22Д19/10, В23К23/00.
  48. В.И., Иоффе Б. В. и др. Состав для термитной сварки. Патент РФ № 2 151 037, от 16.01.1998, МКИВ23К35/04, 23/00, С06ВЗЗ/00.
  49. В.И., Иванин Н. И. и др. Способ алюмотермитной сварки рельсов. Патент РФ № 2 163 184, от 16.03. 2000, МКИ В23К23/00, C21D9/50.
  50. М. А. Термит и термитная сварка рельсов. Гострансиздат, 1936.
  51. Н.М., Катичева Р. В. и др. Сварочный флюс. Авторское свидетельство СССР № 860 971, от 11.01. 1980, МКИВ23К35/362.
  52. Кариминэ Кэнъити, Окумура Макото и др. Способ термитной сварки рельсов. Заявка № 3 297 586, Япония, от 16.04.90, МКИ В23К23/00.
  53. Г., Корн Т. Справочник по математике. М.: Наука, 1977.
  54. Ю.В., Черкаев Е. Н. и др. Экзотермическая утепляющая смесь. Авторское свидетельство СССР № 1 736 675, от 04. 07. 1989, МКИ B22D27/06.
  55. Т.Е. Ручная дуговая сварка металлов. М.: Профтехиздат, 1961, С. 10.11.
  56. Н.Н., Казаков Ю. В. Шихта для термитной наплавки. Патент РФ по заявке № 20 031 244 722/20 от 7.08.2003 г. (Решение Роспатента от 4.06.2004 г.). МКИ В23К23/00.
  57. Н. Н. Технология экзотермической наплавки открытых дефектов металлических отливок. // Сборник избранных докладов. Первая научно-техническая конференция молодых специалистов АО АВТОВАЗ. 28 29 окт. 1999, Тольятти.
  58. Н. Н., Казаков Ю. В. О возможности применения экзотермической смеси для заварки мелких дефектов литья. // Межвузовский сборник научных трудов. Часть 2. Наука, техника, образование г. Тольятти и Волжского региона. Тольятти: 1999.
  59. Н. Н., Костин В. И. Расчет минимального времени существования жидкой фазы наплавляемого металла. // Сварочное производство, № 2, 2000.
  60. Н. Н., Костин В. И., Бушев В. А. Определение времени существования жидкой фазы наплавляемого металла при экзотермической наплавке. // Сварочное производство, № 9, 2001.
  61. В.И., Беляков А.И и др. Экзотермическая смесь. Авторское свидетельство СССР № 1 477 516, от 04.04. 1986, МКИ B22D27/06.
  62. В. В., Логин М. И. Термитная сварка рельсов в путях трамвая. Издательство Министерства Коммунального Хозяйства. РСФСР. 1951.
  63. Ю. М., Леонтьева В. П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1983.
  64. .А., Александров Л. В. и др. Устройство для термитной сварки. Авторское свидетельство СССР № 1 493 426, от 07.04. 1987, МКИ В23К23/00.
  65. А. Е., Родин Б. И. Материаловедение. М.: Высшая школа, 1971. С. 66.67.
  66. В. А., Устьянцев В. П. и др. Повышение износостойкости внутренней поверхности трубопровода путем термитной центробежной наплавки. // Сварочное производство. 1977. № 9. с. 25 26.
  67. В.В., Жучков М. А. и др. Термитный стержень. Патент СССР № 1 833 272, от 28.02. 1992, МКИ В23К23/00.
  68. А.А., Зыбин Ю. А. Состав термитной смеси. Авторское свидетельство СССР № 965 676, от 30.04.1981, МКИ В23К23/00.
  69. . В., Воробьев А. А. Термитная сварка. М.: Машгиз, 1963.
  70. Ю.Б., Грабин В. Ф., Даровский Г. Ф. и Парфесса Г.И. Атлас макро- и микроструктур сварных соединений. М. — Киев: «Машгиз», 1961
  71. Марочник сталей и сплавов / Под ред. В. Г. Сорокина. М.: «Машиностроение», 1989, С. 72.
  72. В.И., Куприянов В. И. и др. Состав термитной смеси. Авторское свидетельство СССР № 935 232, от 26.12.1979, МКИ В23К23/00.
  73. Металлография железа. Том II / «Структура сталей» (с атласом микрофотографий) / Перев. с англ. М.: Изд. «Металлургия», 1972
  74. Методическое пособие и указания к лабораторной работе «Механические свойства конструкционных материалов». Тольятти, ТолПИ, 2001,
  75. Е. И. Воронов В.А. и др. Экзотермическая шлакообразую-щая смесь. Авторское свидетельство СССР № 1 764 806, от 23.09.1988, МКИ В 22D27/06.
  76. В. JI. О состоянии и путях возрождения литейного производства Украины // Литейное производство. 1999. № 12. 2 с.
  77. Т.Д. Металлургия сварки плавлением алюминиевых сплавов. -М.: «Машиностроение», 1972, С. 64
  78. И.В. Способ изготовления прибыльной части литейной формы. Патент РФ № 2 015 835, от 31.01. 1992, МКИ B22D 27/06.
  79. И.В. Экзотермический стержень-резак. Патент РФ № 21 690 065, от 13.02.1997, МКИ В 23 К 23/00, 35/36.
  80. В. А., Жуков А. А., Макарычев Ю. И. Малоотходная технология производства стальных отливок с экзотермическими прибылями. М.: Машиностроение, 1986.
  81. Нойман А, Рихтер Е. Сварка, пайка, склейка и резка металлов и пластмасс: Справочник. М.: Металлургия, 1980. С. 24−27.
  82. В.А., Шиленко Б. П. Экзотермическая смесь для обогрева прибылей слитков. Авторское свидетельство СССР № 952 430, от 23.01. 1983, МКИ B22D 27/06.
  83. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на ручную дуговую сварку. М.: Экономика, 1990.
  84. Общемашиностроительные нормативы времени на смесеприготови-тельные, стержневые, формовочные работы, на изготовление оболочковых форм и стержней. -М.: Экономика, 1989, С.210
  85. С. Г. Механизм контрагирования дуги и состав активирующего флюса для стохастического режима аргонодуговой сварки теплоустойчивых сталей. // Энергосбережение Поволжья, 2001, № 1, С. 32 34.
  86. С. Г. Влияние активирующих флюсов на формирование сварных швов при ручной аргонодуговой сварке. // Сварочное производство, № 10, 2000, С. 23−27.
  87. С.И., Харитонов В. Б. и др. Состав термитной смеси. Авторское свидетельство СССР № 1 526 942, от 01.08. 1988, МКИ В23К23/00.
  88. П.Ф., Беляев А. Ф., Фролов Ю. В. и др. Горение порошкообразных металлов в активных средах. -М.: Изд. «Наука», 1972.
  89. И.П., Ренып А. А. и др. Экзотермическая смесь. Авторское свидетельство СССР № 1 632 623, от 13.10. 1987, МКИ МКИ B22D 27/06.
  90. В.Н., Карташов Ю. И. и др. Термитный состав. Патент РФ № 2 054 347, от 29.10.1993, МКИ В23К23/00.
  91. В.Н., Карташов Ю. И. и др. Термитный стержень и состав термитной смеси. Патент РФ № 2 135 340, от 15.04. 1998, МКИ В23К23/00, 35/00.
  92. Н.Н. Расчёты тепловых процессов при сварке. М.: Машгиз, 1951
  93. В.Р. Алитирование стали. М.: Изд. «Металлургия», 1973
  94. А.И., Кунявский М. Н. Лабораторные работы по металловедению: Учебное пособие. -М.: Машиностроение, 1971, С. 71.
  95. Сварка в машиностроении. Т1. М.: Машиностроение, 1978. С. 473 -479.
  96. JI.A. Единицы физических величин и их размерности. М.: «Наука», 1968, С. 138.
  97. В.Н., Ярополов И. И. Состав экзотеплоизоляционной смеси для обогрева прибылей. Патент РФ № 2 017 575, от 12.07. 1990, МКИ B22D 27/06, С21С5/54.
  98. В. И., Выгоднер JI. Ф. Обогрев прибылей отливок экзотермическими смесями. М.: Машиностроение, 1981.
  99. Справочные материалы для сварщиков. М.: Машгиз, 1951.
  100. Стандарт предприятия. СТП 37. 101. 0028 2001. Отливки. Общие технические условия. — Тольятти: Акционерное общество АвтоВАЗ, 2001.
  101. B.C. Способ дуговой наплавки. Патент РФ № 2 000 180, от 14.06. 1991, МКИВ23 К 9/009, 9/173.
  102. М. М. Исследования металлургии и технологии процесса термитной сварки стали ЗОЛ. // Сварочное производство. № 1, 1955.
  103. М. М. Термитная сварка стали ЗОЛ больших сечений. АН СССР, ИТЭИН, Периодическая информация, NK 54 — 150, 1954.
  104. М.В., Дуденко П. Е. и др. Состав термитной смеси. Авторское свидетельство СССР № 1 180 212, от 19.09. 1983, МКИ В23К23/00.
  105. М.В., Дуденко П. Е. и др. Состав термитной смеси для сварки. Авторское свидетельство СССР № 1 130 445, от 06.04. 1983, МКИ В23К23/00.
  106. Физический энциклопедический словарь. Т.1. М.: «Советская энциклопедия», 1966, С. 294.
  107. Физический энциклопедический словарь. Т.5. М.: «Советская энциклопедия», 1966, С. 83.
  108. Я. Б. Механические свойства металлов. Т.2. М.: Машиностроение. 1974.
  109. Р., Бережной С. В. и др. Сварочный карандаш. Патент РФ № 2 139 174, от 05.05. 1998, МКИ В23К23/00, 35/00.
  110. А., Моригаки О. Наплавка и напыление. М.: Машиностроение, 1985. С. 13 15, 43 — 45, 69 — 70.
  111. К. К. Сварка, резка и пайка металлов. М.: Машиностроение, 1970. С 227−234.
  112. Р. А. Методические указания к изучению курса «Основы научных исследований и техника эксперимента». Тольятти. 1994.
  113. X. Теория инженерного эксперимента. М.: Мир, 1972. С. 384.
  114. . М., Детлаф А. А. Справочник по физике. М.: Наука, 1971.
  115. Ш., Грешова М. Способ алюмотермитной сварки рельсов. Патент РФ № 2 119 854, от 15.11. 1997, МКИ В23К23/00, В23К101:26, Е01В11/52.
  116. Barret Jon/ Алюмотермитная сварка в поле центробежных сил.// Eureka/ 1995, 15, № 2, С. 28 — 29. Англия. Место хранения ГПНТБ.
  117. Beckert М. Neumann A. Grundlagen der Schweiptechnik -Schweipverfahren. Berlin: VEB Verlag Technik. 1974.
  118. Besch Gordon O., Kachik Robert H., Schwartz Mark A., Kuster Frank K., Guntermann Hans I. Способ повышения срока службы рельсовых соединений, выполненных алюмотермитной сваркой. Патент США № 5 306 361, от 02.10. 1992, МКИ C21D9/04, НКИ 148/529.
  119. Foutz George W., Singer Richard E. Устройство и способ для получения электропроводящих соединений. Патент США № 5 653 279 от 28.09.95, МКИ В23К23/00.
  120. Kovarik David P., Whetsel James E., Ortman Ginger. Способ термитной сварки алюминия и состав смеси для её проведения. Патент США № 5 171 378 от 30.10. 1991, МКИ В23К35/34, НКИ 184/24.
  121. Kuster Frank, Mulder Gerhardus Johannes, MacRae Donald, Steinhorst Michael. Способ алюмотермитной сварки рельсов с одновременным легированием шва в области между их головками. Заявка № 19 637 283, Германия, от 13.09.1996, МКИ В23К23/00.
  122. Moore Dean Т., Kub George F. Jr., Golonka Kennet A. Sr. Способ и устройство для алюмотермитной сварки. Патент США № 5 145 106 от 03.08. 1989. МКИ В23К31/02, НКИ 228/241.
  123. Plotz Rolf. Транспортабельный тигель для проведения реакции при металлотермитной сварке на одну порцию для одноразового использования. Заявка № 19 822 851, Германия, от 22.05. 1998, МКИ В23К23/00.
  124. Radulescu Stefan R. Форма и способ для алюмотермитной сварки. Патент США № 5 515 904, от 04.08. 1994, МКИ В23К23/00.
  125. Sidham Gurtis R., McPherson Robert, Senger Richard E. Устройство для экзотермической сварки. Патент США № 5 533 662 от 31.01.1995, МКИ В23К23/00.
  126. Thuru Jean Jaques. Сварочная форма и устройство для её подогрева. Заявка № 2 743 319, Франция, от 05.01.1996, МКИ В23К37/06.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!