Анализ эффективности производства деталей на предприятии машиностроения

Кафедра экономики предпринимательства

Курсовая работа

По дисциплине «Организация производства на предприятии машиностроения»

Группа

Студент ______________ ____________

(подпись) (дата) (и.ф. фамилия) Преподаватель ______________ ____________

_______________

(оценка)

1. План производства

2. Планирование основных фондов

2.1 Расчет потребного количества оборудования

2.2 Расчет потребности в площадях

2.3 Расчет потребности в транспортных средствах

2.4 Расчет потребности в инструменте

3. Планирование численности персонала

3.1 Расчет плановой численности опр

3.2 Расчет плановой численности вспомогательных рабочих

3.3 Расчет численности служащих и специалистов

4. Планирование себестоимости

4.1 Расчет потребности в основных материалах

4.2 Расчет потребности во вспомогательных материалах

4.3 Расчет потребности по всем видам энергии

5. Расчет продолжительности производственного цикла Заключение Список использованной литературы

Рациональная система организации, планирования и управления имеет важное значение для повышения эффективности производства.

В условиях рыночной экономики центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики — предприятию. Именно на этом уровне создаются все необходимые обществу блага и решаются вопросы рационального использования ресурсов, а так же мероприятия по совершенствованию технологии, средств механизации и автоматизации производства, систем управления и снижение затрат на производство продукции до минимума.

Наиболее важной задачей, стоящей перед управлением, является обеспечение целенаправленного развития производства. Постановка цели на определенный период времени и выработка программы достижения этой цели обеспечивается посредством планирования.

C его помощью определяется главная цель развития производства, устанавливаются пропорции, темпы развития, материальные источники и трудовые ресурсы. Отсюда ясно, что из сущности управления вытекает такая его важнейшая функция, как планирование.

Целью данного курсового проекта является освоение практических навыков по организации производства.

1. План производства

Таблица 1. Данные о заготовках.

Таблица 2. Данные о пооперационных маршрутах

2. Планирование основных фондов

2.1 Расчет потребного количества оборудования

Для разработки плана по основным фондам необходимо рассчитать потребность в технологическом оборудовании.

Годовая трудоемкость выполнения j — ой операции по обработке i-ой детали рассчитывается по формуле:

Где — штучное время на обработку i-ой детали на станках данного вида, час.

Таблица 3 расчет нормативной трудоемкости на изделие а

Таблица 4 расчет нормативной трудоемкости на изделие б

Таблица 5 расчет нормативной трудоемкости на изделие b

В следующей таблице приведен расчет потребного количества единиц оборудования. Уровень выполнения норм составляет 120%, загрузка оборудования — 80%. Для начала рассчитываем плановую трудоемкость на программу:

Где т норм — нормативная трудоемкость на программу, н/ч;

К вн. — коэффициент выполнения норм выработки (= 1,2).

Расчетное количество единиц оборудования определяется по формуле:

Ф об. — плановый фонд работы единицы оборудования,

Фоб=д* д_см* т_см(1- к_пот)=260*8*2(1−0,02)=4076

Принятое количество оборудования находим, учитывая коэффициент загрузки оборудования:

Все проведенные расчеты сведем в таблицу 6, 7, 8:

Таблица 6 Расчет потребного количества единиц оборудования для изделия а

Таблица 7 Расчет потребного количества единиц оборудования для изделия б

Таблица 8 Расчет потребного количества единиц оборудования для изделия в

2.2 Расчет потребности в площадях

Для расчета площадей необходимо рассчитать площадь, которую будут занимать станки, то есть производственную.

Таблица 9 Расчет потребности в площадях для изделия а

Таблица 10 Расчет потребности в площадях для изделия б

Таблица 11 Расчет потребности в площадях для изделия в

То есть общая производственная площадь была рассчитана по формуле:

Где к дп. — коэффициент дополнительных площадей;

S уд. I — удельная площадь единицы оборудования, м²;

N — число видов оборудования, шт;

C прин. I — число станков, шт.

Производственная площадь является основной площадью, вспомогательная составляет 20% от основной, а служебно-бытовая — 10%.

В цехе имеется 4 склада. Здесь хранятся инструменты, вспомогательные материалы: масло машинное, ветошь, сож, солидол, масло индустриально, которые хранятся на стеллажах. В складах располагается 20 стеллажей размером 1×3 м, расстояния между стеллажами 1 м, проходы — 2 м.

Таблица 12. Расчет стоимости площадей для изделия а

Таблица 13. Расчет стоимости площадей для изделия б

Таблица 14. Расчет стоимости площадей для изделия в

2.3 Расчет потребности в транспортных средствах

Рассчитаем необходимое количество тележек:

Таблица 15 Расчет количества тележек

Грузопоток за период — 2788+348,5+123=3259,5

Грузоподъемность тележки — 200 кг.

Число тележек — 3259,5/200 — 16 шт.

Общая стоимость тележек — 16 * 2000 = 32 000 руб.

2.3 Расчет потребности в инструменте

Проведем расчет потребности инструмента.

Потребное количество = ,

Суммарная стоимость =

Таблица 2 Расчет потребности в инструменте

3. Планирование численности персонала

3.1 Расчет плановой численности ОПР

Для расчета плановой численности ОПР, необходимо рассчитать плановую трудоемкость:

Плановая численность основных рабочих определяется как отношение Плановой трудоемкости и фонда рабочего времени:

Все расчеты сведем в таблицу 17, 18, 19:

Таблица 17. Расчет плановой численности опр для изделия а

Таблица 18. Расчет плановой численности опр для изделия б

Таблица 19. Расчет плановой численности опр для изделия в

3.2 Расчет плановой численности вспомогательных рабочих

В таблице 20 представлены нормы обслуживания вспомогательных рабочих, учитывая которые можно определить численность.

Таблица 20. Нормы обслуживания вспомогательных рабочих

Таблица 21. Ремонтная сложность станков

Ремонтная сложность станков позволяет определить численность электромонтеров и слесарей-ремонтников.

Численность вспомогательных рабочих по нормам обслуживания рассчитывается по следующей формуле:

Где ор — объем работ;

Н обсл — норма обслуживания;

Ксм — коэффициент сменности.

Кп — коэффициент потерь, который определяется как отношение номинального числа рабочих дней к числу явочных дней.

Все расчеты сведем в таблицу 22:

Таблица 22 расчет численности вспомогательных рабочих

3.3 Расчет численности служащих и специалистов

Таблица 23 расчет численности служащих и специалистов

4. Планирование себестоимости

4.1 Расчет потребности в основных материалах

Стоимость материалов на единицу изделия рассчитывается как разница между произведениями массы заготовки на стоимость материала и массы отходов на стоимость отходов данного материала. Разница между массой заготовки и массой изделия будет равна массе отходов. Стоимость материала на программу определяется умножением стоимости материала на единицу изделия на программу запуска соответствующего изделия. Коэффициент использования материала определяется отношением массы изделия к массе заготовки.

Формула определения коэффициента использования материала:

Стоимость материалов для изготовления одной детали определяется как произведение массы заготовки на стоимость материала с вычетом отходов:

цед = мзагот * цматер — цотх,

Стоимость материалов на программу определяется как произведение программного выпуска деталей на стоимость материала для одной единицы.

Таблица 24 Расчет потребности в основных материалах

4.2 Расчет потребности во вспомогательных материалах

Общая стоимость вспомогательных материалов определяется как произведение нормы расходов данного материала, численности работников и стоимости материала за килограмм.

цвсмат = норм. * цед * чопр

Таблица 25 Расчет потребности во вспомогательных материалах

4.4 Расчет потребности по всем видам энергии

Расчет электроэнергии расходуемой на работу оборудования определяется по формуле:

Где — суммарная мощность работы оборудования, определяется как:

Ц1квт — стоимость 1 квт энергии.

Таблица 26 Расчет мощности оборудования

Остальная электроэнергия расходуется на освещение, вентиляцию и др.

Таблица 27 Расчет по всем видам энергии

Расход на освещение определяется как произведение стоимости за единицу, нормы расходы, планового фонда времени и площади цеха.

На вентиляцию в месяц расходуется 9500 квт электроэнергии, тогда стоимость расхода энергии на вентиляцию будет рассчитываться:

Ст-ть = цед * 9500*12(месяцев)

Стоимость расходуемого пара

Ст-ть пар = кпар * ц ,

Где кпар — количество потребляемого пара за отопительный сезон, м3;

Кпар=рп *м,

Где рп — расход пара на отопление общей производственной площади в месяц, м пара/месяц;

Рп = 0,47*sобщ*нзд,

Где нзд — высота произв. здания (=7м),

М — число месяцев отопительного сезона (м=7).

Ц — цена пара на отопление 1 м³ общей производственной площади, руб./м ;

Расчёт потребности и стоимости бытовой воды можно провести исходя из нормы расхода на одного работающего. Норма расхода равна 3 м³ в месяц на одного работающего, 1 м³ = 10,2 руб.

5. Расчет продолжительности производственного цикла

Построение циклограммы

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

Где n — число деталей в обрабатываемой партии, шт;

Число деталей в обрабатываемой партии: 41 000/360=11 шт.

T_i — штучное время на i-й операции, мин;

M — число операций в технологическом процессе;

С_прi— количество оборудования.

Рассчитаем t_i, m; с_прi и сведем в таблицу 28, 29, 30:

Длительность смены = 480 мин. Количество смен = 2 определяем такт линии для изделия а, б, в: 480*2/11 = 87,27 мин./шт.

Таблица 28. Расчет рабочих мест для изделия а

Рабочая длина ленты = 1*11= 11 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*11 + 3,14*1 = 25,14 м.

Скорость движения конвейера = 11/87,27 = 0,13

Таблица 3 Расчет рабочих мест для изделия б

Рабочая длина ленты = 1*6= 6 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*6 + 3,14*1 = 15,14 м.

Скорость движения конвейера = 6/87,27 = 0,07

Таблица 30 Расчет рабочих мест для изделия в

Рабочая длина ленты = 1*6= 6 м.

Полная длина ленты конвейера = 2*6 + 3,14*1 = 15,14 м.

Скорость движения конвейера = 6/87,27 = 0,07

Построим циклограмму детали, а т. е график технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям., по данным таблицы 31.

Таблица 31 расчет времени цикла.

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта мы провели сравнительный технико-экономический анализ эффективности производства трех деталей. Оценка производилась при помощи двух методов.

Первый метод связан с расчётом критического выпуска по технологической себестоимости изготовления деталей и выбором детали по максимальной прибыльности.

Второй метод связан с расчётом технологической себестоимости с использованием коэффициентом приведения.

Из вышеизложенного можно сделать вывод о том, что при проектировочных расчётах в целях экономии времени целесообразнее использовать коэффициенты приведения.

При проведении расчётов в курсовом проекте были проведены уточняющие расчёты программы выпуска уже с учётом необходимого задела и возможного брака продукции. Именно таким образом и была получена программа запуска.

Список использованной литературы

1. Новицкий Н. И. Организация производства на предприятиях: учеб. метод. пособие. М.: Финансы и статистика, 2004. — 392 с

2. Великанов К. М. определение экономической эффективности вариантов механической обработки деталей. — Л: Машиностроение, 1971,-240с.

3. Методические указания по построению модели производственного процесса, разбору производственной ситуации и проведению деловой игры по курсу ''Организация, планирование и управление предприятием машиностроения'' для целевой подготовки студентов технологических специальностей / сост. Абдрашитов Р. М. — Уфа: изд. Угату, 1995

4. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ И. М. Разумов и др. — М.: Машиностроение, 1982,-544с.

5. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. / под ред. Е. С. Ямпольского. — М.: Машиностроение, 1975, том 4 ''Проектирование механических цехов — 226с.