Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Особенности и условия эффективного применения организованных потоков воды в качестве закалочной среды при термической обработке стали

Диссертация: Особенности и условия эффективного применения организованных потоков воды в качестве закалочной среды при термической обработке стали
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработана и предложена в удобном для инженерного использования виде усовершенствованная методика прогнозирования распределения твердости по сечению стальных изделий, преимущественно при закалке с интенсивным водяным охлаждением, с использованием компьютерных расчетов тепловых полей при охлаждении изделий и табличных расчетов прокаливаемости сталей в стандартных торцевых образцах по фактическому… Читать ещё >

Особенности и условия эффективного применения организованных потоков воды в качестве закалочной среды при термической обработке стали (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Охлаждающие среды для термической обработки металлов, их характерные особенности и области эффективного применения
    • 1. 1. Общая характеристика и классификация охлаждающих сред
    • 1. 2. Методы оценки охлаждающей способности <з сред
      • 1. 2. 1. Метод Гроссмана
      • 1. 2. 2. Французский метод (CITIM)
      • 1. 2. 3. Метод QTA Вюннинга
      • 1. 2. 4. Оценка охлаждающей способности различных сред и способов охлаждения с помощью «эффективных» значений коэффициента теплоотдачи
    • 1. 3. Основные закалочные среды и их характеристики
      • 1. 3. 1. Газовые среды.3J
      • 1. 3. 2. Минеральные закалочные м&сась
      • 1. 3. 3. Водные растворы полимерных соединений и органических веществ
      • 1. 3. 4. Водно-воздушные смеси
      • 1. 3. 5. Вода как закалочная среда
        • 1. 3. 5. 1. Неподвижная и циркулирующая вода
        • 1. 3. 5. 2. Водяной душ
        • 1. 3. 5. 3. Водяные потоки
    • 1. 4. Метод объемно-поверхностной закалки, его особенности и преимущества
  • 2. Разработка инженерной методики расчетной оценки распределения твердости по сечению изделий после закалки в зависимости от химического состава стали и охлаждающей среды
    • 2. 1. Предпосылки методики
    • 2. 2. Определение эффективных коэффициентов теплоотдачи для водяных потоков, движущихся с различными скоростями
      • 2. 2. 1. Исследование кинетики охлаждения в водяных потоках
      • 2. 2. 2. Оценка эффективных коэффициентов теплоотдачи по температуре самоотпуска изделий в процессе прерываемого интенсивного охлаждения
      • 2. 2. 3. Оценка эффективного коэффициента теплоотдачи быстродвижущегося потока воды по экспериментальным кривым охлаждения по сечению образцов
      • 2. 2. 4. Значения эффективных коэффициентов теплоотдачи для потоков воды с различной скоростью движения
    • 2. 3. Инженерная методика расчетной оценки распределения твердости по сечению закаленных стальных изделий
      • 2. 3. 1. Анализ и формулирование исходных данных
      • 2. 3. 2. Выбор тепловой модели закаливаемого изделия
      • 2. 3. 3. Расчет скоростей охлаждения по сечению тепловых моделей при закалке с охлаждением в выбранных охлаждающих средах
      • 2. 3. 4. Определение характеристик прокаливаемости стали
      • 2. 3. 5. Оценка распределения твердости по сечению закаленных изделий
    • 4. 1. Принципы конструирования закалочных устройств
    • 4. 2. Реконструкция охлаждающего устройства для закалки крупных пружин подвески железнодорожных локомотивов на М. ЛРЗ.2D

В настоящее время в промышленности для закалки стальных изделий используется большое количество разнообразных охлаждающих сред, преимущественно на основе воды и масла. Эти среды характеризуются рядом недостатков, ограничивающих их применение.

Такими недостатками для закалочных масел являются пожаро-опасность, дымление с выделением вредных для персонала масляных аэрозолей, необходимость затрат на вентиляцию, промывку деталей от масла, природоохранные мероприятия и др. Охлаждающая способность масел недостаточна для закалки изделий из углеродистых и многих низколегированных сталей.

Охлаждение погружением деталей в спокойную или слабоцирку-лирующую воду вызывает опасность закалочных трещин и повышенной деформации, особенно при закалке деталей из высокоуглеродистых и легированных сталей с низкими температурами мартенситного превращения.

В последние годы интенсивно расширяется применение синтетических закалочных сред, представляющих собой водные растворы полимерных соединений и органических веществ и позволяющих во многих случаях заменять закалочные масла. Охлаждающая способность этих сред сильно зависит от их температуры и состава, что вызывает необходимость постоянного контроля и поддержания стабильности (корректировки) этих параметров, что, в свою очередь, требует психологической перестройки персонала и рабочих, привыкших к работе с закалочными маслами, не требующими такого внимания и тщательного отношения.

Применение спрейерного охлаждения водой, подаваемой в виде душа через отверстия малого диаметра (1,5.3 мм), ограничено в основном индукционной поверхностной закалкой. Предотвращение возможных засорений отверстий вынуждает использовать чистую мягкую, а следовательно, дорогую воду и регулярно продувать отверстия сжатым воздухом.

В 60-х годах проф. К. З. Шепеляковским был разработан метод объемно-поверхностной закалки тяжелонагруженных изделий и деталей машин с использованием охлаждения интенсивными организованными потоками воды. Накопленный опыт его применения для широкого круга деталей показывает перспективность такого охлаждения, лишенного вышеуказанных недостатков традиционных и синтетических закалочных сред, и в других областях термической обработки, в частности для сквозной закалки изделий разнообразной номенклатуры. .

Цель работы.

Определение возможностей и условий расширенного применения организованных потоков воды в качестве эффективной и технологичной закалочной среды для стальных изделий и деталей машин. В работе решались следующие задачи:

— экспериментальное определение «эффективных» значений коэффициента теплоотдачи для потоков воды различной интенсивности (скорости движения);

— разработка усовершенствованной инженерной расчетной методики прогнозирования распределения твердости по сечению стальных изделий в зависимости от химического состава стали и охлаждающей способности закалочной среды;

— исследование условий предотвращения трещинообразования при закалке стальных изделий с охлаждением в потоках воды;

— исследование кинетики формирования закалочной деформации в нежестких деталях, охлаждаемых потоками воды, и характера влияния на деформацию технологических и структурных факторов закалки;

— разработка основных принципов и методики конструирования закалочных устройств для охлаждения стальных деталей и изделий организованными потоками воды.

Научная новизна работы.

1. Впервые экспериментально определены «эффективные» (усредненные в диапазоне 800.500°С) значения коэффициента теплоотдачи для организованных потоков воды со скоростями до 10. 15 м/с.

2. Экспериментально установлен различный характер распределения остаточных напряжений по сечению изделий, закаленных насквозь с охлаждением в масле и интенсивными потоками воды. Показано, что интенсификация охлаждения способствует формированию сжимающих напряжений в поверхностных слоях, препятствующих возникновению закалочных трещин.

3. Установлены закономерности изменения размеров изделий на различных стадиях процесса закалки: при нагреве наблюдается «рост» размеров, при закалочном охлаждении аустенита до температур мар-тенситного превращения размеры сокращаются и затем вновь возрастают по мере образования мартенсита во всем объеме. Итоговая деформация является результатом всех перечисленных разнонаправленных процессов и зависит от конструктивных характеристик изделий, технологических факторов закалки и структурных особенностей сталей. Установлено направление влияния перечисленных факторов на характер и величину.деформации.

Практическая значимость.

1. Разработана усовершенствованная расчетная методика прогнозирования распределения твердости по сечению закаленных изделий из конструкционных сталей, основанная на использовании компьютерных расчетов скоростей охлаждения по сечению изделий при закалке в данной среде и характеристик прокаливаемости сталей на стандартных торцевых образцах.

2. Предложена схема склонности к трещинообразованию сталей с различным содержанием углерода при сквозной закалке изделий с охлаждением в различных закалочных средах, содержащая рекомендации по выбору закалочных сред.

3. Предложена схема кинетики формирования закалочной деформации изделий и влияние на неё различных технологических и структурных факторов.

4. Разработаны основные принципы и методика проектирования закалочных устройств для охлаждения различных изделий организованными потоками воды.

Основные положения и результаты, выносимые на защиту.

1. Усовершенствованная методика прогнозирования распределения твердости по сечению стальных изделий из различных конструкционных сталей при закалке в разных охлаждающих средах.

2. Результаты исследования остаточных внутренних напряжений и деформации в кольцевых образцах, закаленных с охлаждением в масле и быстродвижущимися потоками воды.

3. Схема, характеризующая склонность к трещинообразованию сталей с содержанием углерода в диапазоне 0,2.0,7% при сквозной закалке с охлаждением в различных закалочных средах.

4. Схема кинетики формирования закалочной деформации, учитывающая влияние на деформацию технологических параметров закалки и особенностей структурных превращений в сталях.

5. Рекомендации по проектированию закалочных устройств с охлаждением изделий организованными потоками воды.

Апробация работы.

Основные результаты работы доложены и обсуждены на:

• научно-практической конференции «Материаловедение в машиностроении», Тольятти, 4−6 апреля 2001 г.;

• 5-м Собрании металловедов России, 10−13 сентября 2001 г., г. Краснодар;

• международной научно-практической конференции «Современные материалы и технологии — 2002», 29−31 мая 2002 г., г. Пенза;

• заседании научно-технического совета Ассоциации производителей подшипников (АЛЛ), 27 сентября 2002 г., г. Москва.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. По литературным данным проанализированы особенности, недостатки и ограничения в применении известных закалочных сред с оценкой их технологичности в эксплуатации, дефицитности и стоимости, экологической опасности. Показана перспективность расширения области применения организованных потоков воды для закалки стальных изделий.

2. Разработана и предложена в удобном для инженерного использования виде усовершенствованная методика прогнозирования распределения твердости по сечению стальных изделий, преимущественно при закалке с интенсивным водяным охлаждением, с использованием компьютерных расчетов тепловых полей при охлаждении изделий и табличных расчетов прокаливаемости сталей в стандартных торцевых образцах по фактическому химическому составу.

3. Выполнено сопоставление расчетных и экспериментальных данных о распределении твердости в изделиях из конструкционных сталей с содержанием углерода в диапазоне 0,2 — 0,7% после закалки в потоках воды различной интенсивности. Полученные результаты показали удовлетворительную сходимость расчетных и экспериментальных данных и обосновали правомерность и целесообразность использования усовершенствования методики прогнозирования прокаливаемости стали в различных изделиях.

4. Проанализированы и экспериментально изучены условия предотвращения трещинообразования при сквозной закалке стальных изделий в средах с различной интенсивностью теплоотвода. Предложена схема, характеризующая склонность к трещинообразованию сталей с различным содержанием углерода при сквозной закалке с охлаждением в разных закалочных средах для изделий толщиной (диаметром) 8−15 мм.

5. На кольцевых образцах из стали ШХ15 с толщинами стенки 4 -10 мм, закаленных насквозь с охлаждением быстродвижущимся потоком воды и в масле: а) установлено отсутствие закалочных трещинб) экспериментально по методу Н. Н. Давиденкова измерены окружные остаточные внутренние напряжения по сечению стенки и показано, что интенсивное охлаждение приводит к формированию в поверхностных слоях напряжений сжатия вместо растягивающих напряжений при более мягком охлаждении в маслев) выявлена более высокая (в 1,5 раза) прочность «на изгиб» колец, закаленных при индукционном нагреве с охлаждением быстродвижущийся водой в сравнении с кольцами после закалки при печном нагреве с охлаждением в масле.

6. Экспериментально изучена кинетика изменения размеров (диаметра) колец в процессе закалочного охлаждения разной интенсивности и предложена обобщающая схема формирования закалочной деформации, объясняющая влияние условий охлаждения и особенностей структурных превращений в стали.

7. Исследована деформация колец подшипников для букс железнодорожных вагонов из стали ШХ4 при объемно-поверхностной закалке с различных температур нагрева и отпуске. Установлена возможность снижения закалочной деформации при увеличении температуры закалки в диапазоне сохранения устойчивой прокаливаемости стали, не вызывающей существенного роста толщины закаленного слоя.

8. Предложены принципы и методика конструирования закалочных устройств для охлаждения деталей организованными потоками воды, опробованные и использованные на предприятиях АО «Московский подшипник» (1ГПЗ), Саратовский подшипниковый завод, Московский локомотиво-ремонтный завод.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Л.В. Закалочные среды. Л.: Машгиз, 1959. 112 с.
  2. М.Е. Охлаждающие среды для закалки // Термическая обработка в машиностроении. М.: Машиностроение, 1980. с. 169−187.
  3. Н.И. Закалочные среды // Итоги науки и техники. Серия «Металловедение и термическая обработка». Т. 23. М.: ВИНИТИ, 1989. с. 127−166.
  4. Theory and Technology of Quenching / В. Liscic, H.M. Tensi, W. Luty (Eds.) // Springer Verlag. Berlin, Heidelberg, 1992. 484 p.
  5. G.E. Totten, C.E. Bates and N.A. Clinton. Handbook of Quenchants and Quenching Technology // ASM international ISBN: 0−87 170−448. 1993.
  6. Steel Heat Treatment Handbook / George E. Totten, Maurice A.H. Howes (Eds.) // Marcel Dekker, Jnc. 1997.
  7. В. Люты. Закалочные среды. Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение. 1990. 192 с.
  8. Н.И. Закалка стали в жидких средах под давлением. Киев: Наукова думка, 1980. 208 с.
  9. Ю.А., Ушаков Б. К., Секей А. Г. Технология термической обработки стали. М.: Металлургия, 1986. 424 с.
  10. Ю.Кутателадзе С. С. Теплопередача при конденсации и кипении. М.: Машгиз, 1952.
  11. Вопросы теплообмена при изменении агрегатного состояния вещества. М.: Госэнергоиздат, 1953.
  12. Н.А., Ребиндер П. А. Влияние поверхностно активных веществ на испарение капель воды в сфероидальном состоянии. ЖФХ, 1946. Вып. 9.
  13. А.Л. Тепловые расчеты термической обработки. М. Л.: Судпромгиз, 1953.
  14. В.И. Теплообмен при кипении. Киев: Наукова думка, 1980. 316 с.
  15. К.З. Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве. М.: Машиностроение, 1972. 288 с.
  16. Grossman М.А., Asimov М, Urban S.F. The Hardenability of Alloy Steel.// Cleveland, American Society for Metals, 1939, S. 124−180.
  17. А. В. Теория теплопроводности.
  18. H. Н. Прокаливаемость стали. М.: Металлургия, 1964. 252 с.
  19. Л. Е., Попов А. А. Диаграммы превращения ауетенита в сталях и бета раствора в сплавах титана. М.: Металлургия, 1991. 503 с.
  20. Я. Йех. Термическая обработка стали. М.: Металлургия, 1979. 264 с.
  21. Н. Н. Прокаливаемость стали. М.: Металлургия, 1978. 189 с.
  22. Method of Determining Hardenability of Steels SAE J406 JUN 93. SAE Standard / Appendix A. Method for Calculated Hardenability from Composition.
  23. Л. Л. Закалка в потоке сжатых газов //МиТОМ. 1966. № 7. С. 59 -62.
  24. P. Heilmann. Вакуумная термическая обработка с конвективным нагревом и газовой закалкой под высоким давлением // Техническое сообщение ALD Vacuum Technologies Gmbh 33 с.
  25. В. М. Объемно поверхностная закалка деталей подвижного состава и верхнего строения пути. // Труды ВНИИЖТ. М.: ИНТЕКСТ, 2002. 208 с.
  26. А. И. Термическая обработка инструмента в вакууме // Сб. трудов 5-го собрания металловедов России (Краснодар, 10−13 сентября 2001). Кубанский гос. технологический университет. 2001. с. 92 95.
  27. А. И., Петрунько Я. Вакуумное оборудование для термической обработки // МиТОМ. 1995. № 8. с.
  28. И. С. Вакуумная термическая обработка инструментальных сталей // Технология металлов. 1999. № 5. с.
  29. С. П. Эколого экономическая эффективность вакуумной термической обработки // Материаловедение. 1999. № 5. с.
  30. А. Г., Зельбет Б. М., Киселева С. А. Структура и свойства подшипниковых сталей. М.: Металлургия, 1980. 264 с.
  31. Экологические проблемы закалки в технологии термической обработки / Кауфман В. Г., Гутман М. Б., Гольцева Р. Г., Макарычев О. И. //МиТОМ, 1989. № 1. с. 30−33.
  32. Брускин 3. 3., Демченко В. Г. Внешнее дыхание и газообмен у рабочих, подвергающихся воздействию аэрозолей смазочных масел // Гигиена труда. 1975. № 4. с. 28 30.
  33. В. А. Материалы и обоснования ПДК аэрозоля нефтяных масел без присадок, применяемых в качестве смазочно охлаждающих жидкостей // Гигиена труда и профзаболевания. 1974. № 10. с. 49.
  34. Г. Т. Влияние физико-химических характеристик компонентов закалочных сред на охлаждающую способность. Автореферат дисс. .канд. техн. наук. М.: МВМИ. 1984. 18 с.
  35. Системы регулирования времени погружения деталей в закалочную жидкость при периодических и непрерывных процессов / Хан С. В., Свердлин А. В., Тоттен Г. Е., Вебстер Г. М. // МиТОМ. № 2. 1996. с. 12−16.
  36. В. В. О применении синтетических закалочных сред в промышленности//МиТОМ. 1991. № 4. с. 10 14.
  37. В. 3., Жданович Л. Н., Аненкова В. М. Новая закалочная среда на основе полимера ПК 2 // МиТОМ. 1986. № 10. с. 3 — 6.
  38. К. Л., Едемский С. Г. Новая полимерная закалочная среда УЗСП -I//МиТОМ. 1986. № 10. с. 29−31.
  39. И. А., Голанд JI. Ф., Жигалкин И. Г. Технология водно -воздушного охлаждения при термической обработке крупногабаритных деталей //МиТОМ. 1996. № 12. с. 2 5.
  40. Н. И. Интенсивные методы закалки стали // Общество «Знание» Украинской ССР. 1990. 20 с.
  41. Г. Ф., Зимин Н. В. Технология термической обработки металлов с применением индукционного нагрева. Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение. 1979. 120 с.
  42. А. М., Матвеева Е. А. Закалка матриц вращающимся потоком охлаждающей жидкости // МиТОМ. 1996. № 4. с. 29 30.
  43. Термическое упрочнение проката / Под ред. К. Ф. Стародубова // М.: Металлургия. 1970. 368 с.
  44. И. Г., Савенков В. Я., Поляков С. Н. Термическая обработка проката. Киев.: Техника. 1981. 159 с.
  45. К. 3. Технология поверхностной индукционной закалки // Термическая обработка в машиностроении: Справочник под ред. Ю. М. Лахтина и А. Г. Рахштадта. М.: Машиностроение. 1980. с. 242 274.
  46. К. 3. Объемно поверхностная закалка как способ повышения прочности, надежности и долговечности деталей машин // МиТОМ. 1995. № 11. с. 2 — 9.
  47. Развитие способа объемно поверхностной закалки для тяжелонагруженных изделий и деталей машин / Б. К. Ушаков, К. 3. Шепеляковский, В. М. Федин, А. А. Кузнецов // Сталь, № 11. 2001. с. 64−68.
  48. В. К. Ushakov, К. Z. Shepeljakovsky. New Steels and Methods for Induction Hardening of Bearing Rings and Rollers // Bearing Steels: Into the 21st Century. ASTM STP 1327. P. 307 320 / J. J. Hoo.
  49. Г. Г., Ушаков Б. К., Девяткин В. П. Повышение долговечности буксовых вагонных подшипников // Вестник ВНИИЖТ. 1998. № 1. с. 40−44.
  50. Опыт применения объемно-поверхностной закалки колец / Б. К. Ушаков, A.JI. Братков, В. И. Скрягин, В. Н. Ефремов // Подшипниковая промышленность. 1989. № 4. с. 29−34.
  51. Сталь с регламентированной прокаливаемостъю для деталей тракторов/ Спиркина Г. В., Мизин В. Г., Ефимова Л. Б., Ушаков Б. К. // Производство стали и ферросплавов. Теория и практика. Науч. труды НИИМ. Челябинск: Изд-во ЮУрГУ. 1998. с. 70−78.
  52. Т.И. Шестерни тяговых передач локомотивов из стали РП // Вестник ВНИИЖТ. 1988. № 2. с. 29−32.
  53. Новая технология термической обработки рессорных листов грузовых автомобилей / Шепеляковский К. З., Исмаилов P.P., Летвин А. Н. и др. // МиТОМ. 1992. № 2. с. 11−14.
  54. Объемно-поверхностная закалка крестовин карданного вала / Кальнер В. Д., Островский Г. А., Огневский В. А. и др. // Конструирование, исследования, технология и экономика производства автомобилей. М.: Машиностроение. 1979. Вып. 8. с. 220−228.
  55. И.Н. Поверхностная закалка при глубинном индукционном нагреве полуосей грузовых автомобилей ЗИЛ-130 // МиТОМ. 1966. № 7. с. 33−39.
  56. .К., Любовцов Д. В., Путинцев Н. Б. Объемно-поверхностная закалка мелкомодульных шестерен из стали 58 (55 1111) производства ОЭМК //Материаловедение. 1998. № 4. с. 31−35.
  57. Новые составы подшипниковой стали регламентированной прокаливаемости / Ушаков Б. К., Ефремов В. Н., Колодяжный В. В. и др. // Сталь. 1991. № 10. с. 62−65.
  58. Ю.М., Шепеляковский К. З., Шкляров И. Н. Влияние скорости охлаждения на образование трещин при закалки стали // МиТОМ. 1967. № 4. с. 15−22.
  59. И.В. Внутренние напряжения как резерв прочности в машиностроении. М.: Машгиз, 1951. 278 с.
  60. Я.Б. Механические свойства металлов. М.: Машиностроение. 1974. Т.1. 472 с.
  61. Я.М. Высокопрочные стали // Справочник машиностроителя. Т.6. М.: Машиностроение. 1964. с. 218−220.
  62. К.З. Самоотпуск стали при высокочастотной закалке. М.: Машгиз, 1955.
  63. А.Д. Поверхностная закалка индукционным способом. JI.: Машиностроение. 1979. 80 с.
  64. М.Е. Фазовые превращения при термической обработки стали. М.: Металлургиздат, 1962. 269 с.
  65. М.Е. Методы исследования металлов и обработки опытных данных. М.: Металлургиздат, 1952. 444 с.
  66. М.Е. Теория термической обработки. М.: Металлургия. 1984. 328 с.
  67. Е. И. Внутренние напряжения, трещины и деформации при термической обработке стали. М.: Профиздат, 1959, 44 с.
  68. Н.Н. Об остаточных напряжениях // Заводская лаборатория, 1935. ТIV. № 6. с. 688 698.72.1Птейнберг С. С. Термическая обработка стали. Москва Свердловск. Металлургиздат, 1945. 157 с.
  69. С.С. Избранные статьи. Москва Свердловск. Машгиз, 1950. 256 с.
  70. .К. Теоретические и технологические основы создания новых сталей и способов закалки деталей подшипников качения при индукщюнном нагреве и охлаждении быстродвижущийся водой. Дис. докт. технич. наук. М.: ВНИИЖТ, 1989. 398 с.
  71. Г. Ф. Остаточные напряжения, прочность и деформация при поверхностной закалке тали токами высокой частоты. JL: Машиностроение, 1973. 144 с.
  72. М.А. Методы определения внутренних напряжений в деталях машин. М.: Издательство академии наук СССР. 1955. 132 с.
  73. Металловедение и термическая обработка стали. Справочник под ред. M.JI. Бернштейна и А. Г. Рахштадта. М.: Металлургиздат Т.2. С. 805 -818.
  74. В.Н. Разработка и исследование технологических процессов объемно поверхностной закалки деталей подшипников качения из стали ШХ4. Дис. канд. техн. наук. М.:МАМИ, 1986. 206 с.
  75. Н. И. Морганюк B.C. Исследование теплового и напряженно -деформированного состояния при" термической обработке изделий машиностроения. Общество «Знание «Украинкой ССР. Киев. 1983. 17 с.
  76. Н.И., Прохоренко Н. И. Влияние скорости охлаждения при закалке на образование трещин в стали 45 // Металловедение и термическая обработка металлов, 1964, № 2. с. 53 54.
  77. Н.И. Образование трещин при закалке стали // Металловедение и термическая обработка металлов, 1970, № 1 I.e. 5−6
  78. Н.И. Способы преодоления автодеформации и трещинообразования при закалке металлургических изделий // Металловедение и термическая обработка металлов, 1975. с. 12 -16.
  79. Н.И. Влияние давления на процесс закалки стали // Металловедение и термическая обработка металлов, 1978 № 1.с.31 36.
  80. Н.И. О путях упрочнения стали на основе интенсификации процессов теплообмена в области мартенситных превращений. Изв. АН СССР. Металлы. 1979, № 1. с. 22 27.
  81. Н.В. Об интенсивности эффективного душевого охлаждения // Металловедение и термическая обработка металлов, 1970 ,№ 5 с. 23 26.
  82. Н.В. Структура и свойства закаленного слоя при охлаждении интенсивным душем после поверхностного нагрева // Металловедение и термическая обработка металлов, 1978. № 1. с. 22 -27.
  83. .К. Кинетика и прогнозирование деформации при закалке колец подшипников // Материаловедение, 1997. № 8 -8. с. 40 45.
  84. Я.Р. Термическая обработка хромистой стали. М.: Машиностроение, 1978. 277 с.
  85. А.Г. Методы снижения деформации колец подшипников при термообработке. М.: НИИНАвтопром, 1971. 76 с.
  86. В.Г. Деформация стали при термической обработке и методы ее предупреждения // Термическая обработка в машиностроении. Под ред. Ю. М. Лахтина и А. Г. Рахпггадта. М.: Машиностроение, 1980 с. 188−212.
  87. А.К. Изменение размеров деталей при термической обработке // Термическая обработка металлов. 1965. № 7 с. 55 57.
  88. С.Ф. Деформация стали при химико термической обработке. М. — Л.: Машгиз, 1950. 307 с.
  89. Lement B.S. Distortion in Tool Steels. Metals Handbook, ACM., Clevelend, USA, 8 th. ed., 1961, v. l p. 654 659.
  90. В.В. Остаточные напряжения и деформации в металлах. М.: Машгиз, 1963.-355 с.
  91. А.Г., Сыропятов В. Я. Опыт эксплуатации агрегата для малодеформационной термической обработке колец с индуктивным нагревом // Металловедение и термическая обработка металлов. 1981 № 10. с. 48 -50.
  92. М.Г. Термическая обработка колец подшипников с применением индукционного нагрева и бездеформационных методов закалки (обзор). М.: НИИНАвтопром, 1980. 64 с.
  93. B.C., Кобаско Н. И., Кулаков А. Н. Прогнозирование деформации колец подшипников при закалке // Металловедение и термическая обработка металлов. 1982. № 9. с. 22 24.
  94. А.Л., Здановский B.C. Закалочная деформация колец подшипников и пути ее снижения. М.: ЦНИИТЭИАвтопром. 1987. 80 с.
  95. Э., Кацнельсон Д. Объемные изменения при отпуске закаленной углеродистой стали и природа третьего превращения // Журнал технической физики ., 1945. т. 15. № 3 с. 182 191.
  96. А.Г. Размерная стабильность подшипниковой стали. М.: Специнформцентр ВНИИП, 1969. 120 с.
  97. .К., Кузнецова Н. Ю., Путимцев Н. Б. Возможности и условия эффективного применения организованных потоков воды для закалки стальных изделий // Сборник трудов 5-го Собрания металловедов России. Краснодар. Кубан. гос. технол. ун-т, 2001. с 86−88.I
  98. РОССИЙСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННА^библиотек^очч о
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!