Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка научных и практических основ ресурсосберегающих технологий переработки и утилизации твердых дисперсных отходов горнорудной и металлургической промышленности: На примере Кузбасса

Диссертация: Разработка научных и практических основ ресурсосберегающих технологий переработки и утилизации твердых дисперсных отходов горнорудной и металлургической промышленности: На примере Кузбасса
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

России не отвечает современным экологическим требованиям, а 16 процентов ее территории, где проживает более половины ее населения, характеризуются как неблагополучные". В ней указывается, также, на ряд задач, решение которых позволит повысить темпы социально-экономического развития и сохранения благоприятной окружающей среды и природно-ресурсного потенциала. Одной из них является следующая… Читать ещё >

Разработка научных и практических основ ресурсосберегающих технологий переработки и утилизации твердых дисперсных отходов горнорудной и металлургической промышленности: На примере Кузбасса (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРИРОДНЫХ МИНЕРАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ НА ОСНОВЕ РЕЦИКЛ ИНГА ОТХОДОВ В НЕКОТОРЫХ ПРОИЗВОДСТВАХ ГОРНОРУДНОЙ И МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Переработка хвостов обогащения — один из путей повышения экологической безопасности и экономии первичного минерального сырья при подготовке железных рус- к металлургическому переделу.

1.2. Повышение эффективности производства ферросплавов посредством утилизации образующихся твердых отходов.

1.3. Снижение техногенной нагрузки на человека и окружающую среду путем рециклинга кремнеземистой пыли-уноса.

1.4. Применение твердых промышленных отходов в производстве теплоизоляционных засыпок для стального слитка.

1.5. Постановка задач исследования.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ УТИЛИЗАЦИИ ХВОСТОВ ОБОГАЩЕНИЯ ЖЕЛЕЗНЫХ РУД.

2.1. Состав и свойства хвостов обогащения Абагурской обогатительно-агломерационной фабрики (г. Новокузнецк).

2.2. Определение характеристик глины-связки.

2.3. Разработка технологии изготовления строительного кирпича на основе шламистой части хвостов. 2.3.1. Метод двойного дисперсного упрочнения получения композиционного материала матричной структуры.

2.3.2. Исследование режимор прессования кирпича.

2.3.3. Изготовление опытной партии кирпича в промышленных условиях.

Выводы.

ГЛАВА 3. УТИЛИЗАЦИЯ ФЕРРОСИЛИЦИЕВОЙ ПЫЛИ, ОБРАЗУЮЩЕЙСЯ ПРИ ПРЕДПРОДАЖНОЙ ПОДГОТОВКЕ ВЫСОКОКРЕМНИСТОГО ФЕРРОСИЛИЦИЯ.

3.1. Основы раскисления стали кремнийсодержащими ферросплавами

3.2. Разработка технологии изготовления гранул и брикетов из фер-рОС11Л1'Ц11--ВОЙ пыли.

3.2.1. Определение характеристик и свойств исходных материалов и связующего.

3.2.2. Изучение особенностей окомкования пыли и отсевов высококремнистого ферросилиция.

3.3. Раскисление стали окомкованным и пылевидным ферросилицием

3.3.1. Методика проведения лабораторных и промышленных экспериментов.

3.3.2. Результаты лабораторных и промышленных исследований

3.3.3. Эколого-экономическое обоснование применения оком-кованного и пылевидного ферросилиция при раскислении стали

Выводы.

ГЛАВА 4. ПЕРЕРАБОТКА И УТИЛИЗАЦИЯ КРЕМНЕЗЕМИСТОЙ ПЫЛИ-УНОСА, ОБРАЗУЮЩЕЙСЯ ПРИ ВЫПЛАВКЕ ФЕРРОСИЛИЦИЯ.

4.1. Состав и свойства кремнеземистой пыли-уноса.

4.2. Уплотнение кремнеземистой пыли-уноса с использованием метода механической активации.

4.3. Получение из кремнеземистой пыли-уноса водной керамической вяжущей суспензии (ВКВС) — универсального клея связки.

4.4. Изготовление кислотостойких покрытий и замазок на основе ВКВС (клея — связки).

4.5. Разработка технологии изготовления керамических элементов электропечей сопротивления.

4.6. Рециклинг отходов кварцита.

4.7. Утилизация шлама пылегазоочисток закрытых и открытых печей ОАО «Кузнецкие феррогттггяи*.т».

Выводы.

ГЛАВА 5. ПРИМЕНЕНИЕ ТВЕРДЫХ ПЫЛЕВИДНЫХ ОТХОДОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ЗАСЫПОК ДЛЯ СТАЛЬНОГО СЛИТКА.

5.1. Технология изготовления гранулированной засыпки из отходов производства извести. Исходные материалы, их характеристики.

5.2. Определение оптимального соотношения компонентов сырьевой смеси на основе учета их физико-химических и технологических свойств.

5.3. Исследование процесса упрочнения гранул.

5.4. Промышленные испытания эффективности действия гранулированной известково-известняковой засыпки при разливке слитков.

5.5. Технология изготовления гранулированной теплоизоляционной засыпки из дисперсных отходов, образующихся при гидродобыче угля

5.6. Определение характеристик компонентов и их оптимального количества в теплоизоляционной засыпке из золы-уноса ТЭС.

Промышленность, являясь одним из главных потребителей энергии и материальных ресурсов, вносит основной вклад в загрязнение окружающей среды, истощение природных ресурсов, образование отходов, парникового эффекта, кислотных дождей и т. д., т. е. является главной причиной напряженности в экологических системах планеты. Техногенное воздействие человека на окружающую среду в последнее время стало настолько значительным, что отдельные регионы объявляются зоной экологического бедствия, предельным случаем этого является, например, чернобыльская катастрофа.

В Концепции перехода Российской Федерации к устойчивому развитию гоьориго". [1] «.^1» часть основных прокзз. одетзепгпгх фондов.

России не отвечает современным экологическим требованиям, а 16 процентов ее территории, где проживает более половины ее населения, характеризуются как неблагополучные". В ней указывается, также, на ряд задач, решение которых позволит повысить темпы социально-экономического развития и сохранения благоприятной окружающей среды и природно-ресурсного потенциала. Одной из них является следующая: «. ввести хозяйственную деятельность в пределы емкости экосистем на основе массового внедрения энергои ресурсосберегающих технологий.». Это направление конкретизируется в основных положениях государственной стратегии Российской Федерации по охране окружающей среды и обеспечению устойчивого развития следующим образом: необходимы а) рациональное использование невозобновимых природных ресурсовб) расширенное использование вторичных ресурсов, утилизация, обезвреживание и захоронение отходов.

Решение проблемы экологической безопасности должно заключаться в реализации комплекса мероприятий производственного, экономического и социального характера [2,3]. Признано, что подход к обеспечению ее на основе 6.

Промышленность, являясь одним из главных потребителей энергии и материальных ресурсов, вносит основной вклад в загрязнение окружающей среды, истощение природных ресурсов, образование отходов, парникового эффекта, кислотных дождей и т. д., т. е. является главной причиной напряженности в экологических системах планеты. Техногенное воздействие человека на окружающую среду в последнее время стало настолько значительным, что отдельные регионы объявляются зоной экологического бедствия, предельным случаем этого является, например, чернобыльская катастрофа.

В Концепции перехода Российской Федерации к устойчивому развитию говориюя. [1] «.значительная часть основных производственных фондов России не отвечает современным экологическим требованиям, а 16 процентов ее территории, где проживает более половины ее населения, характеризуются как неблагополучные». В ней указывается, также, на ряд задач, решение которых позволит повысить темпы социально-экономического развития и сохранения благоприятной окружающей среды и природно-ресурсного потенциала. Одной из них является следующая: «. ввести хозяйственную деятельность в пределы емкости экосистем на основе массового внедрения энергои ресурсосберегающих технологий.». Это направление конкретизируется в основных положениях государственной стратегии Российской Федерации по охране окружающей среды и обеспечению устойчивого развития следующим образом: необходимы а) рациональное использование невозобновимых природных ресурсовб) расширенное использование вторичных ресурсов, утилизация, обезвреживание и захоронение отходов.

Решение проблемы экологической безопасности должно заключаться в реализации комплекса мероприятий производственного, экономического и социального характера [2,3]. Признано, что подход к обеспечению ее на основе принципа «end of pipe» — на конце трубы в настоящее время изжил себя, ему на смену пришла новая идеология, основанная на реализации безопасного промышленного развития (программа ESID, разработанная ЮНИДО и утвержденная Генеральной Ассамблеей ООН, резолюция 42/187)[4]. Одним из главных компонентов ее являются интегрированные природоохранные и ресурсосберегающие технологии, построенные на анализе жизненного цикла изделия (Life Cycle Analisis)[5−9,256], Он предполагает минимизацию образования отходов на каждом этапе технологического процесса и использование их в качестве сырья в различных отраслях промышленности, что позволяет одновременно решить две задачи: интенсифицировать охрану окружающей среды и значительно удешевить выпускаемую продукцию.

Настоящая работа выполнена на основе положений программы ESID (Environment Safety Industrial Development) — резолюция Генеральной Ассамблеи ООН 42/187 и в соответствии с научно — технической программой «Сибирь», утвержденной совместным постановлением Президиума Российской академии наук № 1 от 11.02.93г, ассоциации «Сибирское соглашение» № 1 от 11.02.93 г. и Министерства науки и технической политики № 129 от 24.03.93г, а также на основе Государственного контракта № 563 от 26.07.96 г. федеральной целевой программы «Интеграция» .

Цель исследования.

В соответствии с изложенным целью настоящей работы являлось создание научно обоснованных ресурсосберегающих технологий переработки и утилизации твердых дисперсных отходов горнорудной и металлургической промышленности и их практическая реализация на производстве.

Задачи исследования.

1. Разработать метод, позволяющий получать композиционный строительный материал из хвостов обогащения железных руд с содержанием последних в сырьевой смеси 70−80% (вместо обычных 45−50%).

2. Изучить особенности протекания физических и химических процессов при переработке и использовании дисперсных отходов завода по производству ферросилиция с целью создания ресурсосберегающих технологий их утилизации.

3. Разработать методы получения пористых материалов из тонкодисперсных отходов производства извести, гидравлической добычи угля, золы-уноса ТЭС с целью создания гранулированных безобжиговых теплоизоляционных засыпок для стальных слитков.

4. Выполнить эколого-экономическое обоснование для созданных и внедренных технологий переработки и утилизации отходов.

Научная новизна.

В работе получили дальнейшее развитие научные основы переработки и утилизации твердых дисперсных промышленных отходов.

1. Впервые разработан и реализован метод двойного дисперсного упрочнения, позволяющий получить из отходов обогащения железных руд композиционный строительный материал матричной структуры. Изготовленный из него кирпич имеет хорошие эксплуатационные характеристики при содержании хвостов в сырьевой смеси, доходящем до 80% (в обычной технологии производства кирпича из хвостов эта величина не превышает 40−50%). На способ получения кирпича, основой которого является указанный метод, получен патент № 2 005 702.

2. Впервые разработан способ уплотнения кремнеземистой пыли-уноса (отхода производства ферросилиция) от исходной плотности 170−200 кг/м^ до значений порядка 1000−1200 кг/м3 посредством активации ее в высокоэнергетичных механических активаторах с мелющими телами, с энергонапряженностью 1,0−150,0 вт/г. В соответствии с поданной заявкой № 98 116 227/12 (17 965) на изобретение получен патент РФ № 2 139 245.

3. Открыт эффект образования коллоидного раствора при механохимической обработке в дисперсионной среде с регулируемым значением рН кремнеземистой пыли-уноса, образующейся при выплавке ферросилиция. Полученный кремнезоль по своим характеристикам относится к классу водных керамических вяжущих суспензий (ВКВС), в то же время по 9 величине объемной доли твердой фазы он является неорганическим клеем-связкой. На способ его получения (заявка № 98 106 273/04) имеется положительное решение о выдаче патента РФ.

4. Доказано, что разработанная кремнеземистая суспензия, являющаяся новым видом связующего при грануляции и брикетировании, не вносит никаких вредных примесей в раскисляемую сталь по сравнению с обычно используемыми при компактировании ферросплавов связками.

5. Открыт и изучен эффект экзотермического упрочнения гранул и брикетов из ферросилициевой пыли, изготовленных на связке из разработанной ВКВС, на основе которого создана энергосберегающая технология изготовления этих изделий.

6. Впервые определены интенсивность растворения окомкованного ферросилиция (гранул, брикетов) в металле и степень усвоения кремния при раскислении стали этими материалами. На брикет по заявке на патент РФ № 98 104 544/02 (3 062) получено положительное решение.

7. Обосновано применение ферросилициевой пыли (отхода производства ферросилиция) для глубинного раскисления стали путем вдувания ее в ковш с металлом, при котором вследствие развитой контактной межфазной поверхности усвоение кремния достигает 90−92% (при раскислении кусковым ферросилицием по обычной технологии эта величина не превышает 60−70%).

8. В развитие теории структурообразования высоконаполненных композиционных материалов дисперсного упрочнения предложен механизм взаимодействия грубои тонкодисперсных частиц твердой фазы и золя кремниевой кислоты, на его основе резработана технология получения некоторых видов технической керамики из отходов металлургической и огнеупорной промышленности.

9. Доказано, что шлам от «закрытых» печей для выплавки ферросилиция, в котором имеется до 5−7% углерода в виде органических соединений, может быть использован в качестве минерального порошка основного компонента асфальто-бе тонной смеси.

10. Впервые установлено, что известково-известняковая пыль-унос образующаяся при производстве извести, по химическому и минералогическомсоставам является аналогом карбонатной извести, имеющей высоки (вяжущие свойства, и поэтому может использоваться как связующее пр* изготовлении изделий из дисперсных материалов (в т.ч. и отходов).

11. Определено оптимальное соотношение компонентоЕ теплоизоляционной засыпки для стальных слитков из золы-уноса ТЭС с учетом ограничений технологического и производственного характера.

Практическая значимость.

— на основе проведенной работы реализовано одно из важнейших направлений в стратегии устойчивого промышленного развития — научно обоснованы, разработаны и внедрены в производство ресурсосберегающие технологии, основанные на использовании в качестве сырья твердых дисперсных отходов, произведена их эколого-экономическая оценка (табл.1);

— получен строительный кирпич марки 125, при изготовлении которого в сырьевой смеси содержание хвостов обогащения железных руд доведено до 80,0%;

— предложены новые технологии раскисления стали ферросилициевой пылью — отходом производства ферросилиция, в которых усвоение кремния доведено до 75,0−80,0% при высокой экологической безопасности на произволе твенных учас тках;

— составлена генеральная схема рециклинга всех твердых отходов завода по выплавке ферросилиция, в соответствии с которой разработаны и внедрены в производство технологии получения продукции с высокими физико-техническими и эксплуатационными свойствами;

— разработаны и опробованы в промышленных условиях технологии получения теплоизоляционных засыпок для стального слитка на основе отходов известкового производства, золы ТЭС и дисперсных отходов добыча угля гидравлическим способом.

Таблица 1.

Эколого-экономическая оценка разработанных и внедренных технологий переработки и утилизации твердых дисперсных отходов п/п Разработка Экономический эффект, руб/год Предо твр. экол. ущерб, руб/год.

1 Утилизация хвостов обогащения железной руды Абагурской агломерационно-обогати тельной фабрики — 11 736 000 о Диффузионное раскисление стали гранулированной ферросилициевой пылью 276 000 15 582.

3 Глубинное раскисление стали вдуванием ферросилициевой пыли в ковш с ме таллом 3 540 000.

4 Утилизация пыли-уноса производства ферросилиция — 469 440.

5 Изготовление керамических изделий из о тходов огнеупорной и ме таллургической промышленности | 207 000 391 200.

На защиту выносится следующее:

1. Концепция создания безотходного промышленного производства, основанного на интегрированных в технологические процессы локальных ресурсосберегающих технологиях;

2. Научные и практические основы получения композиционных строительных материалов матричной структуры методом двойного дисперсного упрочнения;

3. Механизмы структурообразования при механохимической обработке ультралегких пылевидных отходов и ресурсосберегающие технологии их утилизации;

4. Научно обоснованные технологические решения по применению твердых дисперсных отходов при раскислении и разливке стали.

Автор выражает благодарность научному консультанту, засл. деятелю науки и техники, д.т.н., проф. В. Н. Перетятько, сотрудникам кафедры теплофизики и промышленной экологии СибГИУ, работникам лабораторий и производственных подразделений ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат» и ОАО «Кузнецкие ферросплавы» за большую помощь при проведении экспериментов и внедрении полученных результатов в промышленное производство.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И РАЦИОНАЛЬНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРИРОДНЫХ МИНЕРАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ НА ОСНОВЕ РЕЦИКЛИНГА ОТХОДОВ В НЕКОТОРЫХ ПРОИЗВОДСТВАХ ГОРНОРУДНОЙ И МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

Безотходное производство продукции — заманчивая, но вряд ли выполнимая задача в настоящее время и ближайшем будущем. Известно, что лишь 2% природных ресурсов перерабатывается в конечный продукт, а остальное уходит в отходы. Это означает, что проблема — что делать с образующимися и уже накопленными отходами приобретает глобальный характер. Решение ее необходимо исходя из того, что отходы, во многих случаях,.

1) негативно действуют на окружающую среду и человека;

2) их рециклинг позволяет существенно экономить первичное сырье (полезные ископаемые) и, таким образом, эффективно реализовать ресурсосбережение [4]. Это особенно относится к твердым отходам, которых в черной металлургии и горнорудной промышленности накоплено уже сотни миллионов тонн [8,9], рис. 1. В Российской Федерации ежегодно образуется около 7 млрд.т. отходов, из которых используется лишь 2 млрд.т. Около 80% (вскрышные породы и отходы обогащения) могут применяться при закладке выработанного пространства карьеров, разрезов и шахт, 2% использоваться в качестве топлива и минеральных удобрений, а 18% являются вторичным сырьем. В стране накоплено более 80 млрд. т. твердых отходов, которые являются источником вторичного загрязнения поверхностных и подземных вод, атмосферы, почвенного покрова. В Кузбассе ежегодно образуется 150−160 млн. т. отходов, в отвалы поступает около 500 млн. т. вскрышных и вмещающих пород. В настоящее время в горнорудной и металлургической промышленности Кузбасса в отвалах хранится около 180 млн.т. пылевид.

Рис. 1. Отходы горнорудной и металлургической промышленности ных отходов, являющихся техногенным сырьем (табл.2.). Следует учитывать, что чем эффективнее работает очистное сооружение, т. е. чем больше улавливается отходов, тем острее становится проблема их рециклинга. Следовательно, известный принцип, «end of pipe» — на конце трубы, реализуемый в виде т.н. хвостовых природоохранных технологий, изжил себя. В настоящее время главенствующее положение занял новый подход — «предвидеть и предупредить», при котором повышение защищенности окружающей среды происходит опосредованно — через интегрированные природоохранные и ресурсосберегающие технологии, по сути своей мало — или безотходные.

В настоящее время заслуживает внимания и другой подход к решению проблемы создания безотходного производства — утилизация, переработка отходов с целью получения продукции, в целом — рециклинг отходов. В этом случае, в конце производственного процесса получения основной продукции отходов не будет, поскольку на каждом этапе технологического цикла они либо подвергаются рециклу, либо из них изготавливается продукция, имеющая потребительскую стоимость. Такие технологии производства основного продукта мы называем квазибезотходными, по сравнению с истинно безотходными технологиями, в которых вообще не образуется отходов.

Основные результаты работы заключаются в следующем:

1. Разработаны научные и практические основы получения высоконаполненных композиционных материалов матричной структуры из твердых дисперсных отходов;

1.1. По предложенному методу двойного дисперсного упрочнения (авторское свидетельство № 1 694 539 и патент РФ № 2 005 702) получен композиционный строительный материал, в котором количество хвостов доведено до 80% (вместо 40−50% по обычной технологии);

1.2. На основе разработанной модели взаимодействия тонкои грубодисперсных частиц твердой фазы с золем кремневой кислоты создана технология изготовления технической керамики из отходов огнеупорной и металлургической промышленности, внедренная в производство с экономическим эффектом 100 000 руб/ед. продукции (в ценах 1997 г.);

2. Составлена генеральная схема рециклинга твердых дисперсных отходов завода по производству ферросилиция с целью снижения техногенной нагрузки на окружающую среду и экономии природного сырья;

2.1. Впервые разработан способ уплотнения кремнеземистой пыли-уноса (патент РФ № 2 139 245) от исходной плотности 170−200 кг/м до значений л порядка 1000−1200 кг/м посредством механической активации ее в планетарной мельнице с энергонапряженностью от 1,0 до 150,0 Вт/г;

2.2. Впервые в мировой практике на основе механохимической обработки кремнеземистой пыли — уноса в дисперсионной среде с регулируемым значением рН получено связующее нового поколения — водная керамическая вяжущая суспензия (ВКВС), определены ее физико — химические и реологические свойства. Показано, что по наличию в ней коллоидного компонента она является кремнезолем, а по величине объемной доли твердой фазы принадлежит к группе неорганических клеев — связок. На способ ее получения по заявке № 98 106 273/04 получено положительное решение о выдаче патента РФ;

2.3. Впервые разработаны ресурсосберегающие технологии раскисления стали ферросилициевой пылью — отходом производства ферросилиция, в которых она применяется или в окомкованном виде (гранулы, брикеты), либо вдувается в ковш с металлом при его внепечной обработке. На способ получения брикета из ферросилициевой пыли в соответствии с заявкой № 98 104 544/02 получено положительное решение о выдаче патента РФ. Новые технологии раскисления стали внедрены в ОАО «КМК» с экономическим эффектом: при использовании гранулята — 0,276 млрд руб./г, при вдувании в ковш с металлом — 3,54 млрд руб./г. (в ценах 1997 г.);

2.4. Доказана возможность использования шлама от закрытых печей для выплавки ферросилиция, в котором содержится до 5−7% углерода в виде органических соединений, в качестве природно-активированного минерального порошка — основного компонента асфальто-бетонной смеси, применяемой при строительстве и ремонте автомобильных дорог;

3. Апробированы и рекомендованы к внедрению технологии изготовления гранулированных, теплоизоляционных засыпок для стального слитка из дисперсных отходов производства извести, гидравлической добычи угля и золы-уноса ТЭС с целью экономии невозобновимого природного сырья и исключения из практики теплозащиты порошкообразного асбестасильнодействующего канцерогенного вещества. Показано, что новые материалы по тепловой эффективности не уступают асбесту, в то же время они.

Прошу разрешить работу с фондами библиотеки, включая с грифом «Для служебного пользования», аспиранту Радченко Дмитрию Николаевичу.

Заключение

и выводы.

С целью уменьшения негативного воздействия промышленности на окружающую среду и рационального использования природного минерального сырья в работе научно обоснованы, разработаны и внедрены в производство технологии рециклинга твердых дисперсных отходов, образующихся в горнодобывающей и металлургической промышленности. Повышение экологической безопасности. и сохранение невозобновимых природных ископаемых производится опосредствовано через ресурсосберегающие безотходные технологии, интегрированные в производство, в которых отходы выступают в качестве сырья при изготовлении товарной продукции.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Концепция перехода Российской Федерации к устойчивому развитию // Бюллетень экологической политики России.-1996.- № 3.-С.5−9.
  2. Our Common Future, Riport of the World Commission on Environment and Development, New York, 1987.
  3. А. В. Устойчивое развитие теоретический и практический подходы. // Бюллетень центра экологической политики России. — 1995.- № 2,-С.5.
  4. Ю. С., Залетин В. М. Рециклинг материалов в народном хозяйстве // Экология и промышленность России.-1997. № 10.-С.22−27.
  5. Охрана природы, интегрированная в производство. Produktiosintegrierter Umweltsihutz/ Jorn Hansen // DLR- Naclir. -1994. -№ 76. C. 55−59.
  6. Интегрированное управление отходами. Integrated waste management // Warmer Bull. 1996. № 48. — C. 2.
  7. Что означает интегрированное управление отходами? So what is integrated waste management? White P. // Warmer Bull. -1996. -№ 49. C. 6.
  8. Экология Кузбасса. Общая характеристика Кузбасского региона// ЭКОбюллетень. 1998. — № 3 (31). — С. 15−18.
  9. Утилизация вторичных материальных ресурсов в металлургии. Учебное пособие для вузов. Черепанов К. А., Черныш Г. И., Динельт В. М. И др. М.: Металлургия. — 1994. — 224 с.
  10. М.Н. Комплексная природосберегающая технология добычи и переработки минерального сырья // Комплекс, изуч. и эксплуат. месторожд. полез, ископаемых: Матер. Междунар. конф., Новочеркасск, 26−27 апр. 1994. Новочеркасск, 1994. — С. 31−33.
  11. Н.Е., Лисова Н. Е. Состояние технологии обезвоживания и утилизации отходов обогащения, а также шламов и смывов фабрик окускования. // Черн. металлургия. 1990. — № 2. — С.69−71.295
  12. А.Ю. Формирование прочной структуры керамического кирпича на основе шламистой части хвостов обогащения железных руд // Комплекс, использ. минер, сырья. 1993. № 2. — С.80−84.
  13. К.А., Стороженко Г. И., Масловская З. А. Разработка технологии полусухого прессования при производстве кирпича из хвостов рудообогатительных фабрик // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1994. — № 4. -С.38−39.
  14. A.c. 1 694 539 СССР. МКИ С 04 В 28/34, 33/00 Сырьевая смесь для изготовления стеновых изделий / Стороженко Г. И., Столбушкин А. Ю., Черепанов К. А., Завадский Г. Ф., Болдырев Г. В. (СССР), № 4 725 737/33. Заявл. 04.08.89. Опубл. 30.11.91. Бюл. № 44.
  15. Х.У., Азаматов Ф. Л., Нотович Г. И. Утилизация хвостов мокрого и сухого магнитного обогащения // Пути экономии ресурсов при обогащении руд черных металлов / Науч. исслед. и проект, ин-т по обогащ. и агломерации черн. мет. М. 1990. — С. 74−84.
  16. Получение строительных песков из отходов обогащения железной руды. / Хватов Ю. А., Армашов З. Л., Малый В. М., и др. // Черн. металлургия. -1992. № 5. С. 18−19 297
  17. Технология получения строительных песков и установка для ее осуществления. / Денисенко А. И., Сергеев Д. Д., Христов A.A. и др. // Обогащ. полез, ископаемых. 1992. — № 41 — С.30−34.
  18. С.Н., Ручкин И. И., Зубков В. А. Комплексное использование сульфидно магнетитовых руд // Изв. вузов. Горн. ж. — 1993. -№ 6. — С.78−83.
  19. O.A., Кононов А. Н. Эффективность использования горнорудных отходов Сибири // Пробл. геол. Сибири.: Тез. докл. науч. чтений, посвящ. 100 летию со дня рожд. проф. В. А. Хахлова, Томск, 30 марта — 1 апр., 1994. Т.2.-Томск, 1994. -С.140.
  20. Концепция ресурсосберегающего и экологически чистого горнообогатительного предприятия / Губин Г. В. и др. // 16 Всемир. горн, конгр. «Горн, пром-сть на пороге 21 в.» София, 12−16 сент. 1994. Т. З. София, 1994. -С.347.
  21. H.H. Ресурсосбережение и обеспечение экологической безопасности горного производства // Актуальные проблемы освоения месторождений и использования минерального сырья // РАН Ин-т компл. освоен, недр. М, — 1993. — С.237−247.
  22. В.И. Теоретические основы окомкования железорудных материалов. М.: Металлургия, 1996. — 152 с.298
  23. H.H., Губин Г. В., Дрожилов JI.A. Окомкование тонкоизмельченных концентратов железных руд. М.: Недра, 1971. — 176 с.
  24. А.И., Ефремов A.B. Гранулированные материалы. -М.: Металлургия, 1977. 240 с.
  25. А.Д. Адгезия пыли и порошков, 2-е изд. М.: Химия, 1976.432 с.
  26. .В., Кротова И. А. Адгезия твердых тел. М.: Наука, 1973.-279 с.
  27. М.М. Неорганические клеи. JL: Химия, 1974. — 155 с.
  28. П.В., Гришаев И. Г., Шомин И. П. Гранулирование. М.: Химия, 1991.-240 с.
  29. JI.A. Брикетирование в металлургии. М.: Металлургиздат, 1963,-230с.
  30. Р.Я., Кондратов Ф. В. Прессование керамических порошков. М.: Металлургия, 1968. 143 с.
  31. М.М. Технологические свойства сырьевых цементных шихт. M.-JL: Госстройиздат, 1962. — 160 с.
  32. Ries H.B. Aufbereitung von Boden und Wandfliesenmassen. Keramische Zeitschrift. — 1980. — № 32. 304 — 308.
  33. H. // Chem. Ing. Techn. 1974. -Bd.46 — № 1. — S. l -11.
  34. А.Г., Бутко П. И., Сапронов Ю. В. и др.
  35. Раскисление и рафинирование стали в ковше флюсоферросплавными брикетами // Сталь. 1979. — № 1.-С. 30−31.
  36. .А., Токарев В. А. Использование при выплавке чугуна гранулированного ферросилиция ФСгш // Сталь. 1983. — № 6. — С. 34 -37.
  37. B.JI., Униговский Я. Б., Чупров В. М. и др. Ресурсосберегающая технология раскисления мартеновской стали // Сталь. -1987.-№ 12.-С.14−16.
  38. A.A., Великоцкий A.B., Скороход Н. М. // Черная металлургия. Бюл. НТИ 1986.-№ 11.-С. 47.
  39. A.A., Мураховский В. В., Грищенко С. Г. и др. Переработка пылей и шламов производства марганцевых ферросплавов // Металлургия и коксохимия. Республ. межведом, научн.-техн. сб. Киев: Техшка. — 1983. -№ 81. — С.36−39.
  40. A.c. 1 062 292 СССР, МКИ С 22 С 35/00. Брикет для легирования марганцевистой стали. А. Я. Наконечный, В. Н. Радченко, А. Г. Пономаренко и др. (СССР), № 3 300 290/22−02- Заявл. 15.06.81. Опубл. 23.12.83. Бюл. № 47. 2 с.
  41. A.c. 1 079 682 СССР, МКИ С 22 С 35/00. Экзотермический брикет для прямого легирования стали марганцем. Н. В. Толстогузов, О. И. Нохрина (СССР). № 2 527 961/22−02- Заявл. 11.01.83. Опубл. 15.03.84. Бюл. № 10. 3 с.
  42. Пат. 4 402 884, США. МКИ В 29 С 23/00. Method for producing ferro-nickel shots. Koike Shinkichi, Kimura Akira, Hikage Torn, Sugiura Sadao- Pacific Metals. Co. Ltd. Заявл. 02.06.81- № 269 569, опубл. 06.09.83. Приор. 04.10.78, № 53−121 426, Япония.
  43. Заявка 57−63 604, МКИ В 22 F 9/08. Способ получения гранулированного ферроникеля. Китано Дзюн-ити, Камидо Кинио- Симура како к.к. Заявл. 02.10.80, № 55−138 129, опубл. 17.04.82.
  44. Ю.Ф., Вихлевщук В. А., Поляков В. Ф. и др. Ресурсосберегающая технология раскисления стали алюминием в ковше // Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1990. — № 6. — С. 53 — 55.
  45. Пат. 161 270, Польша. МКИ С 22 В 1/244. Способ брикетирования пыли и мелких фракций ферросплавов. А. Гласар, Т. Хейнар, М. Стезко. Заявл. 22.01.90, опубл. 30.06.93.
  46. Заявка 2 117 411, Великобритания. МКИ С 21 С 7/00, С 22 С 33/06. Metallurgical additive briquettes. Lupton Gary William- British Steel Corp. Заявл. 29.03.82, № 8 209 108, опубл. 12.10.83.
  47. Пат. 4 348 230, США. МКИ С 21 С 7/00, НКИ 75/129 Briquettes of silicon and ferrosilicon dust. Aitcm Pierre C., Pinsonneault Philippe, Fortm Roland- Univ. de Sherbrooke. Заявл. 03.02.81, № 231 476, опубл. 07.09.82.
  48. O.C., Мизин В. Г., Братченко В. П. Подготовка ферросплавов к использованию // Черн. металлургия. Бюл. ин-та «Черметинформация». 1981. — № 1-С. 3−12.301
  49. Eppich R.E., Soling Inserts // Modern Casting. 1979. — August, p. 5354.
  50. O.C., Иванов A.M., Братченко В. П. и др. Модифицирование высокопрочного чугуна брикетированным ферросилицием // Новое в технологии ферросплавного производства: Темат. отрасл. сб. М.: Металлургия. — 1983. -С. 79−81.
  51. Р., Вычислик А. Исследование влияния гранулометрического состава на химические свойства и температуру плавления некоторых фракций ферросилиция с крупностью частиц 0 10 мм // Hutnic. -1987. -M 10.-С. 275 -280.
  52. М.А., Толстогузов Н. В. совершенствование технологии выплавки ванадийсодержащей стали с использованием брикетов прямого восстановления // Сталь. 1996. — № 8. — С. 24−25.
  53. С.М., Черепанов К. А., Масловская З. А. Использование пылевидного высококремнистого ферросилиция для раскисления стали //302
  54. Структурная перестройка металлургии: экономика, экология, управление, технология.: Тез. докл. международ, науч. технич. конф., Новокузнецк, 22 -25 окт. 1996 / Сибирская гос. горно — металлург, академия, — 1996. — С. 118.
  55. С.М., Черепанов К. А., Масловская З. А. Применение для раскисления стали дисперсных отходов производства высококремнистого ферросилиция // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1997. — № 2. С. 70 -73.
  56. С.М., Данилов А. П., Черепанов К. А. Исследование раскисляющей способности окомкованного высококремнистого ферросилиция // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1997. — № 6. — С. 27−28.
  57. Особенности грануляции ферросилициевой пыли с использованием водной керамической вяжущей суспензии / Абрамович С. М., Черепанов К. А., Масловская З. А. и др. // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1997. — № 6. — С.38−39.
  58. С.М. Повышение эффективности производства стали при использовании твердых отходов черной металлургии. Дис. канд. техн. наук. Новокузнецк., 1997. — 171с.
  59. А.С. Многокомпонентные системы окислов. Киев.: Наук. Думка. — 1970. — С. 83−94.
  60. А.Г. Механизм образования сажи и белой сажи. // Коллоид, журн. 1967. -т.29, № 1. — С. 16 -22.
  61. Г. И., Черепанов К. А. Определение основных характеристик пылевидных отходов производства ферросилиция. // Изв. вузов. Черная металлургия. 1989. — № 2. -С.152−155.
  62. Кремнеземистая пыль // Сэмиэнто кокурито. Сет/ and Concr. -1990. -№ 515. -С. 46−48.
  63. В.И. Приближенная тепломассообменная модель процесса выплавки ферросилиция // Повышение эффективности и качества ферросплавов: Темат. сб. тр./МЧМСССР. М.: Металлургия, 1986. — С.71−80.
  64. J. // Ynd. Minerals, 1987.-v.235. — № 4. P.25−43.303
  65. C.B., Молчанов Б. В., Башкатова A.A. Перспективы использования пыли газоочисток производства ферросилиция // Сталь. 1989. -№ 4. — С.41−44.
  66. Е.В., Качановская Л. Д., Усачев A.B. Влияние условий обработки на физико-химические свойства пылевидного кремнезема // Экотехнологии и ресурсосбережение Киев.: Наукова думка. 1993. — № 3. -С.12−16.
  67. Пат. 1 197 271. Канада. МКИ с 04 В 14/04. Agglomerated volatilized silica dust. Aitein P.C., Pinsoneault P., Fortin R, Universite de Sherbrooke. Заявл. 08.06.81.№ 379 310, опубл. 26.11.85.
  68. Бетоны с добавкой кремнеземистой пыли отхода производства сплавов кремния. Silica fume concrete. «N.Z.Coner.Constr.», — 1985. 29. Sept., p.11−14.
  69. Использование в технологии бетона пыли содержащей кремнезем. Kondenzeirana SIO2 prasina u technologigi betona. Ukramcik V., Popovic K., Durekovic A."Technika" (SERY), 1985. 40, № 7−8,1147−1151.
  70. Влияние минеральных добавок на долговечность бетона. Sivutuoffeiden vaikutus betonin sailyvyyteen. Hakkinen Tarja, Leivo Markku. «Techn. Res. Cent. Final. Res. Notes." — 1985, -№ 508., s.116.
  71. KiBoyma Kiyoshi, Nakano Shoichi. Properties of high strength concrete incorporating silica fume. «Rev. 39 Gen. Meet. Gem. Assoc. Jap. Techn. Sess., Tokyo, 15−17 May, 1985 Tokyo, 1985, 168−171.
  72. Kamamura Mitsunori, Takemoto Kunio. «Rev. 39 Gen. Meet Cem. Assoc. Jap. Techn. Sess., Tokyo, 15−17 May, 1985», Tokyo, 1985, 258−261.
  73. Заявка 60−151 266, Япония, МКИ С 04 В 22/06, С 04 В 7/26. Добавка для цемента и способ его получения. Андо Тэцуя, Удагава Хидэюки- Дэнки кагаку коге к.к. Заявл. 18.01.84, № 59−5750, опубл. 09.08.85.
  74. Chengy Н., Felclman R.F. Jnfluence of silica fume on the microstructural development in cement mortars. «Cem. and Concr." — 1985. 15. № 2, 285 -294.
  75. Сэки Синго, Ямане Нобутоси, Тахара Наоки, Тиаки Манабу. Исследование влияния кремнеземистой пыли на прочность тощего бетона // «Дэнреку добоку, Elec. Power. Civ. Eng." — 1985. № 197. p.116 — 120.
  76. Halmos E.E. Silica fume admixture cuts high rise costs. // «Concr. Prod», — 1986.-89. — № 5 42−43.
  77. Перспективы применения кремнеземсодержащего пылеуноса производства сплавов кремния в технологии бетона. Microcilica a future in concrete. // «Civ. Eng.» — 1986. And., 32,34.
  78. M., Tavano S. Свойства цементных композиций с добавкой кремнеземистой пыли. Propertiesof cement mixes containing condensed silica fume. // «Cemento», 1986, 83. — № 4. 361−374.
  79. Утилизация пылевидных и шлаковых отходов производства кремнистых ферросплавов / Вертий И. Г., Байчамов Б. И., Гордеева Е. А. и др. // Сталь. 1987. № 8. С. 42−43.
  80. Munn Chris. Compositional variations between different silica fumes and these effect on early structure in cement and concrete // «N. Z. Concr. Constr.» -1987. 31.Dec.27−28.
  81. O.E. Опыт Норвегии по использованию конденсированных паров кремнезема // Сб. докл. Всесоюз. науч.- техн. конф. «Бетоны на основе золы и шлака ТЭС и комплексное их использование в строительстве», Т.1. Новокузнецк, 1990. С.80−96.
  82. Khayt К.Н., Aitcin. Silica fume in Concretean Overview // proceeding fourth International Conference «Fly Ash, Silica Fume, Slag and Natural Pozzolons in Concrete», V.2, Istanbul, Turkey, May, 1992, p.835 — 872. ACI SP, 132−46.
  83. Мелкозернистые бетоны из отходов промышленности: Учебное пособие / С. И. Павленко. -М.: изд-во АСВ, 1997. 176с.
  84. Якито Моро, Коно Хиросани. Пористые материалы из полиэтилена и частиц кремнезема // Мэйкан гидзюцу нюсу. 1990. т. 10. № 4. — С.4 — 7.
  85. Пат. США 4 859 716, МКИ С 08 J3/28, С 08 К 3/36. Зубные композиты с мелкодисперсным наполнителем и способы их приготовления. Опубл. 22.08.89.
  86. JI.B. Межфазное взаимодействие в композиционных диэлектриках // Полимерные и композиционные сегнето-, пьезо-, пироматериалы: Тез. докл. 2 Всесоюз. семинара. М.: 1989. — С.18−19.306
  87. В.А., Чирикалов И. И., Пащенко Е. А., Рослякова В. А. Композиционные материалы на основе кремнеземистой пыли // Строит, матер, и конструкции. 1987. — № 4. — С.21.
  88. A.c. 1 315 415, СССР, МКИ с 04 В 12/04. Жаростойкое вяжущее. Шпирько Н. В., Чумак Л. И., Брынзин Е. В. Днепропетр. инж. строит, ин-т. Заявл. 10.01.86, № 4 007 527/29−33, опубл. в Б.и. 1987, № 21.
  89. Новые материалы из дисперсных силикатных отходов металлургических производств./ Качановская Л. Д., Дацкевич Е. В., Овчаренко Ф. Д. //15 Менделеев. Съезд по общей и прикл. химии, Минск, 24−29 мая 1993. Т.2-Минск 1993.-С. 77−78.
  90. Пат. 4 126 424, США, МКИ В 01 J 2/16, С 01 В 33/12, Method of compacting silica dust, Ole A. Kongsgaarden, № 791 604. Заявл. Apr. 27.1977. Опубл. Nov. 21.1978.
  91. Е.Л., Алферов Ф. А., Лозотовский М. А. Новая добавка в технологии бетона пульпа сулькрем. // Бетон и железобетон. — 1990. — № 2. -С.40−41.
  92. А.Г., Лэнгдон Т. Г. Конструкционная керамика. М.: Металлургия. — 1980. — 256 с.
  93. Ю.Е., Ромашин А. Г. Кварцевая керамика. М.: Металлургия. 1974. — 264 с.
  94. Ю.Е., Трубицин М. А. Высококонцен-трированные керамические вяжущие суспензии. Дисперсионная среда, стабилизация и вяжущие свойства // Огнеупоры, 1987. — № 12. — С.9−14.
  95. O’Lone R.G. New Thermal Sistem for Shuttle Uroed // Aviation Week.-1979. v.110. — № 23. P.46−64.307
  96. В.П., Чернина J1.JI., Ахьян A.M. и др. Крупногабаритные изделия из кварцевой керамики // Стекло и керамика. 1981. — № 2. — С.27 — 29.
  97. П.Л., Розенталь О. М. Жаропрочные материалы на основе водных керамических вяжущих суспензий. Новосибирск.: Наука. Сибирское отделение. 1987. — 172с.
  98. Ю.Е. Керамические вяжущие и керамобетоны. М.: Металлургия. 1990. — 262 с.
  99. Ф.Я. Керамические материалы на основе аморфного оксида кремния // Стекло и керамика. 1992. — № 4. — С. 24−26.
  100. К.А., Кулагин Н. М., Масловская З. А. Технология изготовления керамобетона из промышленных отходов // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1995. — № 8. — с.
  101. К.А., Масловская З. А., Колесников A.A. О возможности замены вяжущих в кислотостойких покрытиях // Изв. вузов. Черн. металлургия, 1995. -№ 4.-С.66−68.
  102. С.М., Черепанов К. А., Масловская З. А. Особенности грануляции ферросилициевой пыли с использованием водной керамической вяжущей суспензии // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1997. — № 6. — С.38−39.
  103. Е. В., Хасин Г. А., Цибульников А. И. Разливка стали под теплоизолирующими материалами. // Сталь. -1968. № 9.- С. 789 — 790.308
  104. А. А., Щаетный В. М., Митько В. М. Утепление головной части слитка. // Металлург. 1969. — № 3. — С. 2
  105. А. Н. Перлито-вермикулитовые смеси, покрытия и засыпки для отливки слитков из цветных и черных металлов. // Закономерности формирования и размещения вулканического стекла. Сборник. М., 1969. — С. 234−237.
  106. М. И., Миневич Б. И., Ляднов В. Б. Применение различных шлакообразующих и утепляющих смесей при разливке стали в изложницы с вкладышами. //Черная металлургия. 1978. — № 2. — С. 45−46.
  107. Пат. 1 488 016, Великобритания. МКИ В 22 Д 7/10. Покрытие для уменьшения потерь с поверхности прибыли при литье металла. / Aiko Co. LTD. Заявл. 23.01.73- опубл. 05.10.77.
  108. Пат. Великобритания. МКИ В 22 с 1/10, В 22 Д 7/10 Волокнистые композиционные композиции/ FOCECO TRADING AG. Заявл. 05.01.70- опубл. 21.06.72.
  109. Пат. 1 458 038 ФРГ. МКИ 31 В 22 7/06, В 22 Д 7/10 Порошки для прибыльной части слитка / Ейтельн. у (ФРГ). Заявл. 24.12.63- опубл. 22.05.74.
  110. A.c. 2 435 184, СССР. МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая безтопливная шлакообразующая смесь для разливки нестареющих сталей. Шуба Г. А., Кузькина И. Н., Богатенков Б. Ф. И др., N 710 767. Заявл. 28.12.76., опубл. 28.01.80, Бюл. № 40. С.З.
  111. Л.И., Иодко Э. А., Климов Ю. В. Влияние теплофизических свойств материала засыпки на величину головной обрези // Разливка стали в слитки и их качество: Темат. отрасл. сб. М.: Металлургия, -1975. — № 4. — С. 66−72.309
  112. С.Я., Ютина A.C., Сорин М. Н. и др. Опыты по утеплению металла в сталеразливочных ковшах // Разливка стали в слитки и их качество: Тематич. отрасл. сб. М.: Металлургия. — 1976. — № 5. — С.74−77.
  113. Р.П., Шабловский В. А., Житник Г. Г. и др. Повышение эффективности теплоизолирующих смесей при сифонной разливке стали // Черн. металлургия. Бюл. НТИ. 1985. — № 10. — С.52−53.
  114. Н.И., Нефедоров Ю. А., Мешалкин А. П. и др. Теплоизолирующие смеси для разливки стали // Черн. металлургия. Бюл. НТИ.- 1986. -№ 11.-С.46−47.
  115. В.Ф., Билан И. П., Якубович Ю. В. и др. Повышение качества трубной стали под теплоизоляционными дисками // Сталь. 1988. -№ 8. — С.34−35.
  116. A.c. 670 378 СССР, МКИ В 22 Д 7/10. Гранулированная теплоизолирующая смесь для утепления головной части слитка. Спирина B.C., Кабыш Л. Д., Флерова М. И. и др. СССР № 2 333 176, Заявл. 11.03.76, Опубл. 30.06.79. Бюл. № 38.С.2.
  117. A.c. 1 107 960 СССР. МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая смесь для разливки стали. Гветадзе Р. Г., Филатов С. К., Савчиц В. А. и др., СССР № 3 508 936/2202, Заявл. 09.11.82, Опубл. 15.08.84 Бюл. № 30.310
  118. A.c. 1 103 936 СССР МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая смесь для разливки стали в изложницы. Тольский A.A., Аверьянов A.B., Оробцов Ю. В. и др., СССР. Ж353 880//2202 Заявл. 12.01.83 Опубл. 23.07.84. Бюл.№ 27.
  119. A.c. 1 125 092 СССР. МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая смесь для разливки стали. Зеленкин В. Г., Брыков В. Я., Шкатова J1.A. и др. СССР. № 3 636 183/2202, Заявл. 23.08.83 Опубл. 20.11.84 Бюл. № 43.
  120. A.c. 1 196 113 СССР, МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая смесь для прибылей и отливок. Черепанов К. А., Федынин Н. И., Фомин H.A. и др. СССР. № 3 202 446. Заявл. 20.02.84., Опубл. 07.12.85. Бюл. № 45.
  121. A.c. 1 516 221 СССР, МКИ В 22 Д 7/00. Смесь для утепления металла. Чепурин Б. П., Озеров Б. А., Чистяков Б. З. и др. Всес. проект, и НИИ неметаллоруд. пром-ти № 41 90 273/23−02- Заявл. 03.11.86. Опубл. 23.10.89. Бюл. № 39.
  122. A.c. 1 533 821 СССР, МКИ В 22 Д 7/00. Способ утепления прибыли слитков спокойной стали. Котляр В. Л., Марков Ю. И., Харченко Б. В. и др.- Укр. НИИ мет., Кузн. Метал. Комб. № 4 257 478/23−02- Заявл. 05.06.87- Опубл. 07.01.90. Бюл.№ 1.
  123. A.c. 1 627 312 СССР, МКИ В 22 Д 7/00. Теплоизолирующая смесь. Баптизманский В. И., Кориновский Ю. Г., Величко А. Г. и др. Днепропетр. металлург, ин-т. № 4 622 177/02- Заявл. 24.10.88- Опубл. 15.02.91, Бюл. № 6.
  124. В.П., Ибраев И. К., Вареник В. И. и др. Исследование пылегазовых выбросов при утеплении слитков спокойной стали различными теплоизолирующими засыпками // Заводская лаборатория. 1992. — № 7. — С.67−68.311
  125. Технический отчет по НИР «Выбор оптимальной утепляющей засыпки», тема № 23−74, гос. per. № 74 039 955, инв. № 5 509 842, Новокузнецк, КМК, 1975.
  126. Канцерогены и биосфера. Научный обзор // Обзорная информация, серия «Онкология», ВНИИМИ, М.: 1980. — С.12−14.
  127. A.A., Милюц В. Г., Камышев Г. Н. и др. Применение гранулированного керамзита для утепления головной части слитка // Металлург. 1980. — № 3. — С.25.
  128. К.А., Федынин Н. И. Новая засыпка для стальных слитков из побочных продуктов промышленности // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1987. — № 4. — С. 148−151.
  129. Утепление прибыльной части слитков рельсовой стали смесями на основе перлита / Котляр В. Л., Фомин H.A., Строков И. П. и др. // Сталь. 1991. — № 2. — С.34−35.
  130. К.А., Динельт В. М., Ливенец В. И. О динамике изменения прочности безобжиговых гранул на известковой основе при длительном хранении. // Изв. вузов. Черн. металлургия. 1988. — № 6. — С. 151 153.
  131. Ю.В. Тяжелые металлы в почвах и растениях. Л.: Агропромиздат. — 1987. — 321 с.
  132. Т.Д., Каплунова Е. В., Сердюкова A.B. Цинк, кадмий, ртуть, свинец в системе почва-растение // Бюл. Почвен. ин-та им. В. В. Докучаева. 1983. — вып. 35. — С. 27−32.
  133. М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. М.: Стройиздат, 1974. — 320 с.
  134. Г. И., Вершинина Э. Н., Тацки Л. М. Лабораторные работы по технологии строительной керамики и искусственных пористых заполнителей. М.: Высшая школа. — 1985. — 223 с.
  135. Справочник по производству строительной керамики, Т. З НИИСТРОЙКЕРАМИКА. -.: Госстройиздат. 1962. — 669 с.
  136. А.Ф. Сушка керамических материалов и изделий. М.: Стройиздат. — 1971. — 176 с
  137. У.Д. Введение в керамику. М.: Стройиздат, 1964. — 347 с.313
  138. П.Jl. Безобжиговые огнеупоры на основе кварцевого стекла // Огнеупоры. 1985. — № 8. — С. 34−37.
  139. В.В., Ребиндер П. А., Структурообразование в дисперсных системах. М.: Наука. 1974. — 268с.
  140. Н.Б. Высокоцентрированные дисперсные системы. М.: Химия.- 1980.-319с.
  141. Н.Б. Физико-химические основы технологии дисперсных систем и материалов. М.: Химия. 1988. -256с.
  142. Д. Механика композиционных материалов, т.2. М.: Мир.- 1978.- 563с.
  143. Композиционные материалы. Справочник. Киев.: наукова Думка. -1985.- 692 с.
  144. . Применение композиционных материалов в технике. т.З. М.: Машиностроение. 1978. — 508 с.
  145. А.Ю., Стороженко Г. И. Исследование процессов гранулирования шламистых железорудных отходов и опудривания гранул глинистой фракцией для получения керамических материалов// Изв. вузов. Черная металлурия. 1995ю — № 6. — С.40−43.
  146. В.В. Агломерация порошкообразных силикатных материалов. М.: Стройиздат. 1978. — С.42−50.
  147. С.Ж., Сулейманов О. Т., Ралко А. Б. Золокерамические стеновые материалы. Алма-Ата.: Наука, Казах. ССР, — 1982. — 230с,
  148. К.К. Структура и свойства огнеупоров. М.: Металлургия.- 1982.-207 с.
  149. Р.Я., Пивинский Ю. Е. Прессование порошков керамических масс. М.: Металлургия, 1983. — 176 с.
  150. В.И. Трещины расслаивания при полусухом способе прессования керамических изделий и меры борьбы с ним // Сб. «Улучшение качества глиняного кирпича. М.: Легкая индустрия, 1964. — С. 1215.314
  151. Технология производства и сравнительный анализ пресс-порошков для строительной керамики из механоактивированного сырья/ Строженко Г. И., Завадский В. Ф., Горелов В. В. и др.// Строительные материалы. 1998. -№ 12. -С. 6−7.
  152. Д.Я. Раскисление стали. М.: Металлургия. 1972.208 с.
  153. А. Д. Производство стали в электропечах. М.: Металлургия, 1969. 348 с.
  154. A.M. Металлургия стали. М.: Металлургия. 1988. — 480 с.
  155. Г. Раскисление и вакуумированая обработка стали. М.: Металлургия. — 1973. — 312 с.
  156. Г. Г., Поволоцкий Д. Я. Термодинамика раскисления стали. М.: Металлургия. 1993. — 144 с.
  157. С.Г., Шалимов А. Г. Шарикоподшипниковая сталь. М.: Металлургия. — 1962. — 237 с.
  158. .Н. Применение порошкообразных материалов в сталеплавильном производстве. М.: Металлургия, 1973. — 312 с.
  159. М.Ф. Теория и практика продувки металла порошками.- М.: Металлургия, 1973. 304 с.
  160. A.C., Чуватин Н. С., Сидоренко М. Ф. и др. Вдувание порошкообразных раскислителей струей аргона в жидкий металл // В сб. «Технология, теплотехника и автоматизация металлургического производства».- М.: Металлургия, 1971. Вып. 11. — С. 29 — 34.
  161. П.А. Физико-химическая механика. М.: Знание, 1956.283 с.315
  162. Применение порошкообразных материалов в сталеплавильном процессе. -М.: НИИформТЯЖМАШ, 1969. 236 с.
  163. И.И., Харитонов A.C., Пилипенко В. Ф. и др. Использование порошкообразных материалов для раскисления стали // В сб. «Интенсификация металлургических процессов вдуванием порошкообразных материалов». М.: Металлургия, 1972. — 326 с.
  164. Порай Кошиц М. А. Основы структурного анализа химических соединений. — М.: Высшая школа, 1989. — 192 с.
  165. О. И., Дворнина Л. Д. // ЖПХ. 1973. — т. 46. — в. 9. — С. 1929−1931.
  166. Г. В., Дворнина Л. А., Рудь Б. М. Силициды. М.: Металлургия, 1979. -272 с.
  167. А.Т. Брикетирование полезных ископаемых. М.: Недра, 1989. -300с.
  168. .М. Брикетирование руд. М.: Недра, 1982. — 230 с.
  169. С. М., Черепанов К. А., Масловская 3. А. Применение дисперсных отходов производства высококремнистого ферросилиция для раскисления стали // Изв. вузов. Черная металлургия. 1997. -№ 2. — С. 70 — 73.
  170. С. М., Черепанов К. А., Мамбетов А. А. Особенности грануляции ферросилициевой пыли с использованием водной керамической вяжущей суспензии (ВКВС) // Изв. вузов. Черная металлургия. 1997. — № 6. -С. 38−39.
  171. С. М., Данилов А. П., Черепанов К. А. Исследование раскисляющей способности окомкованного высококремнистого ферросилиция // Изв. вузов. Черная металлургия. 1997. — № 6. — С. 27−28.
  172. Н.В., Копырин И. А. Утилизация пылей, улавливаемых при производстве хромистых и кремнистых сплавов // Новое в технологии ферросплавного производства. Темат. отр. сб. М.: Металлургия. 1983. — С. 8990.
  173. К.А., Перетятько В. Н., Абрамович С. М. Интеграция природоохранных и ресурсосберегающих технологий в черной металлургии // Изв. вузов. Черная металлургия. 1998. — № 6. — С. 27−30.
  174. К.А., Кулагин Н. М., Масловская З. А. Рецикпинг отходов как основа промышленной безопасности// Изв. вузов. Черная металлургия. 1999. № 6. — С.
  175. Совершенствование производства ферросилиция / Материалы завод, н.-т. конф. Вып. 3. Изд. ОАО «кузн. ферросплавы». Новокузнецк. 1997. -400 с.
  176. В. И., Динельт В. М., Черепанов К. А. Физико-механические свойства кремнеземистой пыли образующейся при производстве ферросилиция // Изв. вузов. Черная металлургия. 1988. — № 8. — С. 152−154.
  177. В.И. Методы определения структурно-механических характеристик порошкообразных материалов. М.: Химия. — 1982. — 238 с.
  178. Использование отходов производства ферросилиция/ Трофимов Б. Я., Горбунов С. С., Крамар Л. Я. и др.// Бетон и железобетон. 1987. № 4. -С.39−41.
  179. Altner W. Einsatznoglichkeiten von amorphen Siliziumdiokxid -Stauben in Zementbetjn/ Betonentechnik. 1989. B.10 № 4. — S.117−119.
  180. К. Физико-химическая кристаллография. М.: Металлургия. -1972.-462с.
  181. Schrader R., Weigelt D. Das mechanochemische Gleichgewicht der Phasen, а und? Pb02 «Z. anorg. allg. Chem.» 1970. Bd 372. — S.228−235.318
  182. Burns J.H., bredig М.А. Transformation of calcite to aragonite by grinding. «J.Chem. Phys.» 1956. V.25 p.1281−1286.
  183. Ф.Х. Оценка импульсов давления и температуры на контакте обрабатываемых частиц в планетарной мельнице // Изв. Сибирск. отделения АН СССР. Сер.хим.наук. Вып.З. 1978. -№ 7.-С.5−10.
  184. A.B. Теория теплопроводности. М. «Высшая школа». 1967.599 с.
  185. Е.Г. Механические методы активации химических процессов. Новосибирск.: наука, Сибирск. Отд. 1679. 253с.
  186. Industry Observer // Aviation Week. 1981. V. 114. — № 3. -p.15.
  187. Ю. E. О повышении плотности укладки частиц порошка при формовании керамического полуфабриката. // Стекло и керамика. 1969. -№ 9.-С.25 -29.
  188. Ю.Е. Основы технологии керамобетонов // Огнеупоры, 1978. -№ 2. -С.34−42.
  189. Ю.Е., Трубицин М. А. Высококонцен-трированные керамические вяжущие суспензии. Дисперсионная среда, стабилизация, вяжущие свойства // Огнеупоры. 1987. — № 12. — С.9−14.
  190. Д.А. Курс коллоидной химии Л.: Химия. — 1984.368 с.
  191. A.B. Минеральные вяжущие вещества. М.: Строииздат. — 1986. — 463 с.
  192. Е.А., Бевз В. А. Получение водных цирконовых суспензий и исследование их реологических и технических свойств. // Огнеупоры. 1979. — № 8. — С. 38−43.319
  193. Е.А., Бевз В. А. Получение водных суспензий муллита и исследование их реологических и технических свойств // Огнеупоры. 1980. -№ 3. — С. 45−50.
  194. П.Л., Соломин Н. В. О твердении и прочностных свойствах вяжущего из кварцевого песка // Изв. АН СССР. Неорг. материалы. -1981. т.17. — № 6. — С. 1102−1105.
  195. Ю.Г. Теоретические основы синтеза гидрозолей кремнезема // Тр. Ин-та / МХТИ. 1979. — вып. 107. — С. 3−20.
  196. .М., Горогоцкая Л. И. Физико-химические превращения кремнезема в условиях метаморфизма. Киев.: Наука. Думка. — 1980. — 320 с.
  197. В.В. Механизм процесса поликонденсации кремниевой кислоты в водной среде: Автореф. дис. канд. хим. наук. -М.: МХТИ. 1982. -22с.
  198. Р. Химия кремнезема / Пер. с анг. М.: Мир. — 1982. — 1127с.
  199. .В. Теория устойчивости коллоидов и тонких пленок. -М.: Наука. 1986. -205с.
  200. М.М. Неорганические клеи. Л.: Химия — 1986. — 153 с.
  201. Г. А., Дерешкевич Ю. В., Горина Б. С. Производство антикоррозионных работ в промышленном строительстве. М.: Стройиздат. -1973.-272 с.
  202. Н.М., Емельянов Ю. В. Защитные покрытия в химической промышленности. М.: Химия. 1981. — 300 с.
  203. H.A., Тимонин В. А. Защита от коррозии силикатами М.: металлургия. 1985. — 104с.
  204. Е.П., Мартынов В. М., Сасса B.C. Жаростойкие бетоны для электропечей. М.: Энергия. 1969. — 144с.
  205. А. П. Жаростойкие вяжущие на жидком стекле и бетоны на их основе. М.: Стройиздат. 1982. — 130с.
  206. К.К., Кащеев И. Д., Мамыкин П. С. Технология огнеупоров. Учебник. М.: Металлургия. 1982. — 527с.
  207. К.К. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов. М.: Металлургия. — 1985. — 480 с.
  208. Огнеупоры и их применение. / Под ред. Я. Инамуры- пер. с. японск. -М.: Металлургия. 1984. -446 с.
  209. Огнеупорные бетоны: Справочник / Замятин С. Р., Пургин А. К., Хорошавин Л. Б. и др. -М.: Металлургия. 1983. — 192 с.
  210. Радиация. Дозы, эффекты, риск: Пер. с англ. М.: Мир, — 1988. — 79с.
  211. В.Е., Окунев А. И. Безобжиговое окускование руд и концентратов. М.: Наука, 1980. -214 с.
  212. Безобжиговые способы производства железорудных окатышей / A.A. Голубева, A.A. Харитонов, В. Е. Лотош, P.M. Пешкова // Черметинформация. 1975. — серия 3, вып. 4. — с. 5−8.321
  213. Современное состояние и перспективы развития производства безобжиговых окатышей // Черметинформация. 1984. — Серия Подготовка сырьевых материалов к металлургическому переделу, коксохимическое производство и производство чугуна, вып. 16. — С. 1−18.
  214. Безобжиговый способ упрочнения окатышей в непрерывном режиме // Черметинформация. 1984. — Серия Подготовка сырьевых материалов к металлургическому переделу, коксохимическое производство, производство чугуна, вып. 13. — С. 1−10.
  215. A.B. Минеральные вяжущие вещества. М.: Стройиздат, 1986. -463 с.
  216. Влияние состава спекаемой шихты на производство и качество агломерата. / Ефименко Г. Г., Княжанский М. М., Смирнов C.B., Игнатов Н. В., Макеев А. Г. // Изв. вузов Черн. металлургия. 1979. — № 3 — С. 13−17.
  217. Производство агломерата из тонкоизмельченных концентратов. / Готовцев A.A., Войтаник С. Т., Васильев Г. С. // Металлургия и коксохимия. -1974. вып.38. — С.12−17.
  218. Ш. Производство окатышей. М.: Металлургия, 1982.232 с.
  219. О динамике изменения прочности безобжиговых гранул на известковой основе при длительном хранении. / Черепанов К. А., Динельт В. М., ЛивенецВ.И. //Изв. ВУЗов. Черн. металлургия. 1988. -№ 6. — С. 151−153.
  220. A.c. 818 736 СССР. МКИ В 22 Д 7/10. Смесь для теплоизоляциизеркала металла при разливке стали, используемая в виде гранул. Синельников
  221. В.А., Лабунович O.A., Ерохин В. Д. и др. № 2 703 025. Заявл. 28.12.78. Опубл. 07.04.81. Бюл. № 24.322
  222. Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука. — 1976. — 278с.
  223. A.c. № 1 196 113, СССР, МКИ В 22 Д 7/10. Теплоизолирующая смесь для прибылей слитков и отливок. К. А. Черепанов, Н. И. Федынин, H.A. Фомин, Н. С. Юдин, В. Ф. Гуменный и др., № 3 702 446/22 02, заявл. 20.02.84., опубл.7.12.85., Бюл. № 45.
  224. A.C. № 1 694 539, СССР. МКИ с 04 В 28/34, 33/00 Сырьевая смесь для изготовления стеновых панелей. Г. И. Стороженко, А. Ю. Столбоушкин, К. А. Черепанов, В. Ф. Завадский, Г. В. Болдырев, № 4 725 737/33, заявл. 04.08.89., опубл. 30.11.91. Бюл.№ 44.
  225. Патент РФ № 20 057, МКИ С 04ВЗЗ/00 Способ изготовления керамических изделий/ Стороженко Г. И., СтолбушкинА.Ю., Болдырев Г. В., Черепанов К. А., Сайбулатов С. Ж. № 49 488 690/33. Заявл.25.06.91. Опубл. 15.01.94. Бюл. № 1.
  226. Патент РФ № 2 139 245, МКИ 6 01 В 33/12 Способ уплотнения кремнеземной пыли. Черепанов К. А., Полубояров В. А., Ушакова Е. П., Коротаева З. А., № 98 116 227/12 (17 965) Заявл. 25.08.98 г. Опубл. 10.10.99 г. Бюл. № 28.
  227. К.А., Абрамович С. М. Брикет для раскисления стали. Заявка на патент РФ № 98 104 544/02 (3 062) от 16.02.98 г.// Положительное решение о выдаче патента на изобретение от 6.05.99 г.
  228. ВНЕДРЕНИЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО МЕРОПРИЯТИЯ
  229. Начальник технического управления Начальник ЦКЛК3251. УТВЕРЖДАЮ1. АКТ
  230. ВНЕДРЕНИЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО МЕРОПРИЯТИЯ
  231. В марте 1997 года проведены промышленные испытания опытного материала для раскисления шлака рафинировочного периода плавки подшипниковых сталей в электросталеплавильном цехе № 1.
  232. Уровень загрязненности неметаллическими включениями металла опытных плавок не отличается от металла текущего производства и отвечает требования ГОСТ 801–78.
  233. На основании положительных результатов промышленных испытаний технология раскисления шлака рафинировочного периода плавок подшипниковых сталей внедрена в производство в ЭСПЦ-1 АО «КМК» с экономическим эффектом 276 млн руб. в год.
  234. Начальник технического управления Нач. ЦКЛК1. АКТ
  235. ВНЕДРЕНИЯ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО МЕРОПРИЯТИЯ
  236. При производстве указанных плиток в состав сырьевой смеси входит: 1. бой шамотного кирпича в виде порошка фракцией 1 ммЛ:2. саморассыпающийся шлак сталеплавильного производства:3. связующие в виде клея-связки КСНС-ПУ-321−16.
  237. Разработанный трехступенчатый режим сушки изделий позволяет исключить их высокотемпературный обжиг, который обычно применяется при изготовлении техничекой керамики работающей при температурах 800−900 градусов С
  238. Высокие прогностные и электрические характеристики изготавливаемых керамических плиток способствуют длительной эксплуатации конфорок (до 12 месяцев).
  239. Внедрение в производство указанных керамических плиток позволило снять остроту дефицита конфорок.
  240. Экономический эффект от внедрения данного мероприятия составляет 100 000 рублей на единицу продукции.1. Начальник ПТО327
  241. УТВЕРЖДАЮ Гл. Э{с0нрмист ДО «КМК"1. А. Х. Гогохия 1997 г.
  242. РАСЧЕТ ФИНАНСОВО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ АО «КМК» ПРИ ЗАМЕНЕ КУСКОВОГО (ПОРОШКООБРАЗНОГО) ФЕРРОСИЛИЦИЯ
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!