Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Технология импульсно-вибрационного удаления толстослойных покрытий

Диссертация: Технология импульсно-вибрационного удаления толстослойных покрытий
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Решение вопросов очистки изделий представляет большой интерес для предприятий, поскольку ускоряет технологическую подготовку производства в процессе освоения новой продукции, снижает затраты на оснастку и позволяет достичь конкурентоспособной стоимости продукции. Это актуально для современного машиностроения при вхождении в международную структуру промышленного производства востребованных… Читать ещё >

Технология импульсно-вибрационного удаления толстослойных покрытий (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. Технология и оборудование для импульсно-вибрационного удаления толстослойных покрытий
    • 1. 1. Область использования
    • 1. 2. Описание процесса
    • 1. 3. Технологические режимы и процессы
    • 1. 4. Использование резонансных режимов для интенсификации процесса
    • 1. 5. Оборудование для импульсно-вибрационной обработки 51 Анализ состояния вопроса и задачи исследований
  • Глава 2. Пути разработки технологии и оборудование для удаления толстослойных покрытий 73 2.1 Основные научные гипотезы 73 2.2. Объекты исследований
    • 2. 3. Научная база для создания новых способов и устройств
    • 2. 4. Построение исследований
  • Выводы
  • Глава 3. Моделирование процессов импульсного воздействия на металлические оболочки с толстослойным покрытием
    • 3. 1. Физическая модель процесса
    • 3. 2. Математическое описание процесса
    • 3. 3. Методика расчета колебаний обечайки при очистке ее от загрязнений
    • 3. 4. Численные расчеты параметров процесса
  • Выводы
  • Глава 4. Технологическое
  • приложение результатов исследований
    • 4. 1. Технологические режимы и технология импульсно-вибрационного удаления толстослойных покрытий
    • 4. 2. Особенности построения технологического процесса очистки изделий от загрязнений
    • 4. 3. Обоснование области рационального использования технологии и оборудования для удаления толстослойных покрытий
    • 4. 4. Особенности использования результатов в конверсионных предприятиях и пути выхода на международные рынки
    • 4. 5. Структура оборудования для удаления покрытий
    • 4. 6. Примеры расчета времени удаления покрытий
    • 4. 7. Обеспечение качества поверхностного слоя материалов стенки
    • 4. 8. Область рационального использования технологии и оборудования для очистки
  • Выводы

Актуальность темы

При транспортировке грузов внутри предприятия и поставках внешних заказов требуется обеспечить чистоту тары (ящиков, контейнеров, вагонеток, грузовых вагонов и т. д.). Транспортные организации ограничивают время простоев подвижного состава, а длительная очистка со стенок перевозимых продуктов вызывает нарушение работы внутризаводского транспорта и крупные штрафов, например, железной дороге. Анализ перевозимых сыпучих и твердеющих материалов показывает, что в зависимости от условий и длительности транспортировки формовочные смеси и связующие создают на стенках вагонов и контейнеров слои толщиной до 50 мм, а в зимнее время — до 100 мм. Все эти слои, покрывающие внутренние стенки тары, должны быть удалены в течение нескольких часов. В настоящее время для этих целей на предприятиях используют ручные ударные инструменты (кувалды, отбойные молотки, трамбовки и др.). Ручная работа с такими устройствами опасна для здоровья, малопроизводительна и не престижна. Сила ударов не контролируется и нередко приходится операцию повторять или устранять механические дефекты (вмятины, разрывы, обрывы стяжек и др.). Крупные заводы вынуждены содержать в транспортных цехах бригады рабочих для очистки внутризаводских средств и вагонов железной дороги. Это становится заметным накладным расходам, снижающим экономические показатели предприятия и конкурентоспособность продукции. Кроме того, крупные заводы и объединения вынуждены своими силами ремонтировать подвижный состав для железной дороги, что отвлекает производство от своевременного выполнения заказов. Аналогичные трудности имеются при удалении остатков керамических форм при точном литье деталей.

Анализ показал, что затраты на очистку тары (особенно в зимнее время) сравнимы со стоимостью транспортировки грузов. Механизация и автоматизация этого процесса является необходимой для заводов. Для этого требуется разработка новых методов, технологии и оборудования для удаления остатков перевозимых грузов без повреждения тары, очистки литых заготовок от формовочных смесей, керамических форм.

Решение вопросов очистки изделий представляет большой интерес для предприятий, поскольку ускоряет технологическую подготовку производства в процессе освоения новой продукции, снижает затраты на оснастку и позволяет достичь конкурентоспособной стоимости продукции. Это актуально для современного машиностроения при вхождении в международную структуру промышленного производства востребованных наукоемких изделий.

Работа выполнялась в соответствии с государственной программой «Мобильный комплекс» (раздел «Техническое перевооружение») Постановление Правительства РФ № 2164-П.

Целью работы является разработка метода, технологии, средств технологического обеспечения для удаления слоя покрытий из хрупких, сыпучих материалов с использованием комбинированных импульсных и вибрационных способов на режимах, обеспечивающих высокий уровень очистки и сохранность изделий.

Для достижения поставленной цели поставлены и решены следующие задачи:

1. Обоснование режимов импульсного воздействия на твердые оболочки с внутренним толстослойным покрытием из различных материалов.

2. Разработка метода качественной очистки и моделирование его как части технологии импульсного воздействия на стенки изделий во время очистки.

3. Установление закономерностей между характеристиками оболочек, покрытий и энергией импульсного воздействия.

4. Разработка требований к мобильному оборудованию для комбинированного процесса удаления покрытия и разработке режимов импульсного воздействия на оболочки.

5. Разработка технологии комбинированной очистки изделий от типовых покрытий.

6. Внедрение технологии, режимов, средств технологического оснащения для очистки тары и изделий различного назначения.

Методы исследований. В работе использованы теоретические основы технологии машиностроения, теория построения сложных технических систем с нечетко определенными начальными и граничными условиями, процессы электромагнитной и вибрационной обработки, теория вибраций и колебаний в технологических системах, современные исследования в области оптимизации процессов.

Научная новизна работы включает:

1. Разработку комбинированного способа импульсного удаления покрытий с управлением энергией воздействия по сигналу диагностического устройства и ограничением энергии по пределу упругой деформации оболочки.

2. Создание модели и механизма удаления покрытий с учетом прямых импульсных воздействий и обратных сигналов, отражающих состояние покрытия в месте импульсного воздействия.

3. Механизм управления режимами импульсных воздействий, обеспечивающих получение автоколебательных процессов удаления покрытий и гарантирующих сохранность тары при любом виде покрытий.

Практическая значимость:

1. Технология комбинированной очистки тары и литых заготовок с регулированием энергии импульсного воздействия по сигналу датчиков амплитуды и частоты воздействий с выходом на автоколебательные режимы.

2. Разработка универсального оборудования и средств технологического оснащения с регулируемой емкостью конденсаторов и управляемым перемещением импульсного механизма, позволяющим устранить разрушение изделий и сократить время очистки в пределах нормированной величины.

3. Внедрение технологии, режимов и требований для разработки мобильного оборудования в транспортных цехах предприятий и заводских отделениях железной дороги в крупных производственных объединениях.

Личный вклад соискателя включает:

1. Создание комбинированного способа удаления толстослойных покрытий применительно к очистке тары, литых изделий.

2. Механизм и модель взаимодействия импульсного воздействия, упругой оболочки и хрупкого или уплотненного покрытия с обратной связью от датчиков амплитуды вибраций, что позволило создать новую технологию адаптивного удаления покрытий с различными характеристиками.

3. Требования к оборудованию для реализации комбинированного способа очистки тары, на который получен патент РФ.

4. Организацию внедрения разработанного способа, технологии и оборудования на предприятиях машиностроения.

Апробация работы. Основные положения работы обсуждались в стране и за рубежом на научных конференциях различного уровня: на 5-й международной конференции «Авиация и космонавтика» («Энергия», Москва, 2006) — Международной научно-технической конференции «Технологическое обеспечение и автоматизированное управление параметрами качества поверхностного слоя, точности обработки деталей и сборки газотурбинных двигателей» (Рыбинск, 2007) — • отраслевой научно-технической конференции «Совершенствование производства поршневых двигателей для малой авиации» (Воронеж, 2008) — 2-й Всероссийской научнопрактической конференции «Проектирование механизмов и машин» (Воронеж, 2008) — II Международной научно — практической конференции «Проектирование механизмов и машин» (Воронеж, 2008) — Международной научно-технической конференции «JSAAT 2007» (Deaborn, USA, 2007) — II Международной научно-практической конференции «ССП-2007» (Воронеж, 2007) — Международном научно-техническом семинаре «Применение низкочастотных колебаний в технологических целях» (Ростов н/Д, 2007).

Использование результатов. Работа внедрена на Воронежском механическом заводе, на ПФК ВСЗ Холдинг, в НЛП «Гидротехника» с общим экономическим эффектом более 680 тысяч рублей. При этом ожидаемый эффект превышает 1 ООО тысяч рублей.

Публикации. Основное содержание работы опубликовано в 17 научных статьях, в том числе в изданиях, рекомендованных ВАК РФ — 8, получено 9 патентов на изобретения. В указанных публикациях автору принадлежит:

1] - механизм импульсной очистки изделий- [2] -методика расчета инструмента для импульсной обработки- [3] - модель колебаний обечайки- [4] -механизм формирования поверхностного слоя- [5] - механизм удаления покрытий- [6] - технология импульсной обработки- [7] — метод ускоренной оптимизации расчета режимов- [8] — способ снижения теплонапряженности литых деталей- [9] — пути материального обеспечения системы подготовки производства- [10] — разработка инструмента- [11] — пути повышения качества изделий на стадии обработки- [13] - методы автоматизации процессов- [14] -пути повышения качества изделий- [15] — обеспечение условий хранения оснастки- [16] - пути поддержания качества изделий.

Структура и объем работы. Диссертация включает 4 главы, заключение, приложения, список использованной литературы из 127 наименований, 163 страниц текста, 70 рисунков, 11 таблиц.

Выводы.

1. Разработан комбинированный способ импульсного воздействия на оболочки с толстостенными покрытиями, включающий пульсатор, датчики амплитуды и адаптивный регулятор частоты вибраций, отличающийся адаптивным управлением режимами воздействия, перемещения бойка и временем обработки элементов оболочки с различными характеристиками покрытий.

2. Спроектированы режимы работы для импульсных индукторов с релаксионной схемой управления режимами, позволяющие использовать переменную емкость конденсаторов, что снизило требования к технике безопасности и устранило травматизацию при очистке тары.

В качестве режимов рекомендованы: напряжение 900−1000 В, емкость конденсаторов 500−2000 МФ, частота импульсов бойка 0,5−1,0 Гц.

3. Предложены механизм и модель адаптивного управления технологическим процессом и режимами удаления покрытий, что позволило на порядок и более ускорить процесс очистки без повреждения оболочек, достичь сроков очистки, не вызывающих штрафных санкций со стороны железной дороги, в 1,5−2,0 раза повысить полезное использование внутризаводского транспорта при перевозке загрязняющих грузов, механизировать и ускорить процесс очистки литья.

4. Создано универсальное оборудование, имеющее следующие характеристики:

— наибольшая толщина стенок оболочки очищаемой тары и заготовок — до.

5 мм.

— наибольшая толщина покрытия на стенках тары и заготовках — до 150 мм.

— энергия импульса до 2,5 КДж.

— скорость очистки с учетом местных «жесткостей» 0,2−0,9 м /сек.

5. Разработан комбинированный технологический процесс очистки тары с адаптацией к условиям удаления покрытия по энергии воздействия на оболочку и частоте следования импульсов с поддержанием оптимальной амплитуды для всех видов изделий.

6. Процесс, оборудование и средства технологического оснащения прошли экспериментальную проверку, внедрены и нашли широкое использование для литейного производства, внутризаводского транспорта и подвижного состава, поступающего на предприятие при доставке грузов. Документально подтвержденный эффект от внедрения составил более 680 тысяч рублей.

Заключение

.

Создан комбинированный способ, технология оборудование и средства технологического оснащения для удаления покрытий из хрупких и спрессованных сыпучих материалов путем регулируемых импульсных воздействий с оптимизацией режимов по сигналам датчиков амплитуды колебаний оболочки тары и адаптацией показателей по результатам процесса.

Внедрение созданного оборудования позволило снизить вредное воздействие (шумы) до величины, допустимой стандартами, ускорить до 10−20 раз очистку тары многократного использования, практически полностью исключить повреждение оболочек транспортных средств, успешно удалять с литых заготовок загрязнения, ранее трудно поддающиеся разделению при очистке.

Показать весь текст

Список литературы

  1. О.И. О закономерностях эрозии при импульсных разрядах / Физические основы электроискровой обработки материалов, М.: Наука, 1966. -С.32−42.
  2. А. с. 730 522 (СССР) Способ электроискрового нанесения тонкослойных покрытий / М. К. Мицкевич, А. И. Бушик, И. А. Бакуто и др. // Открытия. Изобретения, 1980, N16.
  3. А. с. 1 434 513 (СССР) Способ электроэрозионного легирования / Ю. И. Мансозин, Б. С. Никешин, В. В. Тарахин и др.// Открытия. Изобретения, 1989, N21.
  4. А. с. 1 509 205 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования /B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1989, N35.
  5. А. с. 15 014 527 (СССР) Способ электроэрозионного легирования и устройство для его осуществления / B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1988, N38.
  6. А. с. 16 114 731 (СССР) Способ электроэрозионного легирования / Б. И. Никулин, И. К. Петуховский, А. И. Федотов // Открытия. Изобретения, 1989, N25.
  7. А. с. 837 716 (СССР) Способ электроискрового нанесения покрытий / А. Е. Гитлевич, Н. Я. Парканский, В. М. Ревуцкий, В. В. Михайлов // Открытия. Изобретения, 1981, N22.
  8. А. с. 1 125 115 (СССР) Спеченный электродный материал на основе карбида вольфрама / В. П. Нестеренко, А. Н. Кваша, Ф. П. Санин, В. И. Калиниченко, И. А. Стороженко, А. В. Дробот // Открытия. Изобретения, 1989, N23.
  9. А. с. 1 514 526 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования / И. А. Переяславцев, В. Б. Марголин // Открытия. Изобретения, 1989, N33.
  10. А. с. 1 395 435 (СССР) Многоэлектродное устройство для электроэрозионного легирования / Ю. И. Климухин, М. Р. Глебов, А. И. Кузьиенко, В.П. Дятлов// Открытия. Изобретения, 1988, N18.
  11. А. с. 1 434 516 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования / B.C. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1989, N21.
  12. А.с. 428 903 (СССР) Многоэлектродный вращающийся инструмент / В. И. Морозенко, В. И. Андреев, И. И. Беда и др.// Открытия. Изобретения, 1974, N19.
  13. А. с. 1 255 330 (СССР) Многоэлектродный инструмент дляЭИЛ/ В. П. Ашихмин, А. И. Уршанский, Б. Л. Кузнецов и др // Открытия. Изобретения, 1986, N33.-С. 53.
  14. А.Ф. Повышение долговечности инструмента из стали 45 электроискровым легированием / А. Ф. Аксенов, А. В. Верхотуров, Э. А. Кульгавый и др. // Вестник машиностроения, 1984, N2. С. 69−70.
  15. В.И. Электроискровое упрочнение поверхностей крупногабаритных деталей / В. И. Андреев, В. Г. Ситало, Н. Г. Воронов // Технология и организация производства, 1989, N2. С. 16−17.
  16. А.П. Основы вибрационной техники / А. П. Бабичев, И. А. Бабичев // Ростов н/Д: ДГТУ, 1999. 528 с.
  17. И.А. О факторах, влияющих на образование покрытий при электроискровом способе обработки / И. А. Бакуто, М. К. Мицкевич // Электронная обработка материалов, 1977, N3. — С. 17−19.
  18. Л.В. Металлографичекое травление металлов и сплавов / Л. В. Баранова, Э. Л. Демина // М: Металлургия, 1986. 256 с.
  19. А. В. Обеспечение качества при многослойных комбинированных покрытиях металлов / А. В. Бондарь, Г. М. Фатыхова, Е. В. Смоленцев // Ж. «Упрочняющие технологии и покрытия», 2008, № 4.
  20. А.В. Качество и надежность. М: Машиностроение, 2007. — 308с.
  21. М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии, 4.1, Электроэрозионное упрочнение, Техника и технология // М.: ИКФ «Каталог», 1998. 321 с.
  22. А.Д. Формирование упрочненного слоя при электроискровом легировании сталей и титановых сплавов / А. Д. Верхотуров, А. А. Рогозинская, И. И. Тимофеева // Киев: Изд-во о-ва «Знание», 1979. 27 с.
  23. А.Д. Распределение вещества электродов в их рабочие поверхностях после электроискрового легирования стали переходными материалами IV-VI групп / А. Д. Верхоторов, И. С. Анфимов // Физика и химия обработки материалов, 1978, N3. С. 93−98.
  24. А.Д. Формирование поверхностного слоя металлов при электроискровом легировании / Владивосток: Дальнаука, 1995. 323 с.
  25. К.М. Опыт обработки крупногабаритных типовых деталей в пульсирующей рабочей среде / К. М. Газизуллин, Г. М. Фатыхова, P.M. Газизуллин // ИВУЗ. «Авиационная техника», 2007, № 1.-е. 76−77.
  26. К.М. Выбор схемы электрохимической обработки в пульсирующем электролите // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии. Сб. матер. Всероссийской НТ конференции. Липецк: ЛГТУ.2002. С. 106−109
  27. К.М. Электрохимическая размерная обработка крупногабаритных деталей в пульсирующих рабочих средах // Воронеж: ВГУ. 2002. 243 с.
  28. С.И. Электрохимическая обработка металлов и сплавов микросекундными импульсами тока // Кострома: КГТУ, 2001. 118 с.
  29. А.В. Очистка изделий от загрязнений импульсными воздействиями / А. В. Гребенщиков, В. П. Смоленцев // Ж. «Упрочняющие технологии и покрытия», 2008, № 9 — С. 53−56
  30. А.В. Расчет инструмента для импульсной обработки / А. В. Гребенщиков, В. П. Смоленцев, Г. М. Фатыхова// Ж. «Металлообработка», 2008, № 2 С. 19−23
  31. А.В. Расчет колебаний обечайки изделий при очистке ее ¦ от загрязнений / А. В. Гребенщиков, В. П. Смоленцев // Ж. «Металлообработка», 2008, № 1 С. 25−27
  32. А.В. Расчет инструмента для импульсной обработки / А. В. Гребенщиков, В. П. Смоленцев, Г. М. Фатыхова // Ж. «Металлообработка», 2008, № 2-С. 19−23
  33. А.В. Трудоемкость очистки изделий от толстослойных покрытий / А. В. Гребенщиков // Совершенствование производства поршневыхдвигателей для малой авиации: Тр. отрасл. науч.-техн. конф., М.: Машиностроение, 2008. С. 87−91
  34. А.В. Обеспечение качества деталей машин технологическими методами / А. В. Гребенщиков, А. В. Бондарь, В. П. Смоленцев // Проектирование механизмов и машин: Труды 2-й Всерос. научно-практич. конф., Воронеж: ЦНТИ, 2008. С.125−130
  35. А.В. Пути повышения качества наукоемких изделий / А. В. Гребенщиков, А. В. Бондарь, В. П. Смоленцев // Проектирование механизмов и машин: Труды 2-й Всерос. научно-практич. конф., Воронеж: ЦНТИ, 2008. С. 168−174
  36. A.M. Модульный принцип комплектации специального оборудования/ A.M. Гренькова, Е. В. Смоленцев, Г. М. Фатыхова // ПММ 2007: Труды всероссийской научно-практической конференции, Воронеж: ВГТУ, 2008. — С. 26−29.
  37. С.Ю. Холодное гальваническое восстановление деталей. Воронеж: ВГТУ, 2002. 138 с.
  38. .Н. О роли механических факторов в процессе эрозии в импульсном разряде / Б. Н. Золотых, И. П. Коробова, Э. М. Стрыгин // Физические основы электроискровой обработки материалов, М.: Наука, 1966. -С. 63−74.
  39. .Н. Физические основы электроэрозионной обработки / Б. Н. Золотых, P.P. Мельдер // М.: Машиностроение, 1977. 43 с.
  40. К.Г. Принятие квалифицированных решений при рассмотрении динамичных процессов / К. Г. Зуйков, А. В. Гребенщиков // Ж. «Справочник. Инженерный журнал», 2008, № 2 С. 39−44
  41. Источники питания для электроискрового легирования / С. П. Фурсов, А. М. Парамонов, А. В. Семенчук, А. В. Семенник // Кишинев: Штиинца, 1978. -118 с.
  42. А.Х. Методы расчета электрохимического формообразования / А. Х. Каримов, В. В. Клоков, Е. И. Филатов // Казань: Изд-во КГУ, 1990. 388 с.
  43. В.Е. Электроискровое легирование деталей из алюминиевых сплавов / В. Е. Канарчук, А. Д. Чирринец, В. И. Шевченко и др. // Технология и организация производства, 1990, N2. С. 48−43.
  44. Э.Г. Электроискровое легирование порошками в магнитном поле деталей, работавших в условиях абразивного износа // Передовой производственный опыт в тяжелом и транспортном машиностроении, М.: ЦНИИТЭИТяжмаш, 1987, Сер 3, Вып. 9. 24 с.
  45. А.И. Установки для электроискрового легирования поверхностей / А. И. Корниенко, А. Г. Базылько // Станки и инструмент, 1981, N2. С. 29−32.
  46. B.C. Лазерное и электроэрозионное упрочнение материалов / B.C. Коваленко, А. Д. Верхотуров, Л. Ф. Головко, И. А. Подчерняева // М.: Наука, 1986.- 276 с.
  47. B.C. Лазерная технология. Киев: Выша школа, 1989. — 280 с.
  48. В.Н. Кинетика нанесения покрытия из корбидохромовых сплавов методом электроискрового легирования / В. Н. Клименко, В. Г. Канж, А. Д. Верхотуров и др. // Порошковая металлургия, 1992, N2. С. 32−37.
  49. Г. С. Автоколебания при резании металлов. М.: Высш. шк., 1971.-244 с.
  50. .Р. Об электроискровом легировании металлических поверхностей в вакууме / Б. Р. Лазаренко, Н. И. Лазаренко, С. З. Бакал, Т. Л. Мастика // Электронная обработка материалов, 1973, N6. С. 34−36.
  51. Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей, М.: Машиностроение, 1976. — 46 с.
  52. .Р. Распределение элементов в поверхностных слоях при электроискровом легировании / Б. Р. Лазаренко, В. В. Михайлов, А. Е. Гитлевич и др. // Электронная обработка материалов, 1977, N3. С.23−33.
  53. Машиностроение. Энциклопедия. ТIV-7 / Под ред. Б. И. Черпакова // М.: Машиностроние, 1998.
  54. В.И. Технология создания многослойных звукопоглощающих конструкций / В. И. Максименков, М. В. Молот // «Авиакосмические технологии», Труды 4-й российской авиакосмической НТ конференции, Самара: СГАКУ, 4.1, 2003. С. 136 -143
  55. Машиностроение. Энциклопедия. Т III-3 / Под ред. А. Г. Суслова // М.: Машиностроние, 2000. 840 с.
  56. В.П. Управление качеством / В. П. Мельников, В. П. Смоленцев, А. Г. Схиртладзе // М.: Академия, 2007. 352 с.
  57. Ф.П. Способы повышения стойкости разделительных штампов // Вестник машиностроения, 1982, N1. — С. 60−65.
  58. Модель оптимального проектирования оборудования / В. В. Сысоев, В. М. Самойлов // Электронная техника, Сер. 7, 1992, Вып.4. С. 12−15
  59. И.И. Электрохимическое формообразование. Технология и оборудованием.: НИИМаш, 1978.- 81 с.
  60. Ю.Ф. Применение электроискрового легирования для изменения оптических свойств металлических поверхностей / Ю. Ф. Назаров, В. Б. Златковский // Электронная обработка материалов, 1981, N2. С. 28−30.
  61. Обработка металлов резанием с плазменным нагревом / Под ред. А. И. Резникова // М.: Машиностроние, 1985. 232 с.
  62. Основы ремонта машин /Под ред. Ю. Н. Петрова // М.:Колос, 1972.-528 с.
  63. JI. С. Фазовые превращения при электроискровой обработке металлов, и опыт установления критериев наблюдаемых взаимодействий, М.: ДАН СССР, 1953, Т.89, N3 С. 455−489.
  64. А. В. Повышение износостойкости инструментальных сталей электроискровым легированием / А. В. Паустовский, Т. В. Куринная, И. А. Руденко // Станки и инструмент, 1983, N2. С. 29−30.
  65. Патент 2 318 637 (РФ). Способ электроэрозионного восстановления чугунных деталей / В. П. Смоленцев и др // Бюл. изобр. 2008, № 7.
  66. Патент 2 216 437 (РФ). Способ электрохимической обработки / В. П. Смоленцев, К. М. Газизуллин // Бюл. изобр. 2003, № 32.
  67. Патент 69 787 (РФ). Установка для очистки тары от загрязнений / В. П. Смоленцев, А. В. Гребенщиков, И. Б. Николаенко, C.JI. Калужин // Бюл. изобр., 2008, № 1
  68. Патент 2 255 827 (РФ). Способ изготовления оболочек оживальной формы / А. В. Бондарь, В. Н. Борисов, В. Г. Грицюк, А. В. Гребенщиков // Бюл. изобр., 2005, № 19
  69. Патент 22 422 319 (РФ). Способ получения заготовки групногабаритного корпуса стыковочного агрегата космического аппарата / А. В. Бондарь, В. Н. Борисов, В. Г. Грицюк, А. В. Гребенщиков // Бюл. изобр., 2004, № 35
  70. Патент 2 323 363 (РФ). Способ изготовления сварно-паяной конструкции крупногабаритного сопла камеры ЖРД / А. В. Бондарь, А. В. Гребенщиков и др. // Бюл. изобр., 2008, № 12
  71. Г. С. Электроимпульсная штамповка //М.: Высш. шк., 1984 — 192с.
  72. В.М. 0 распределении элементов в поверхностных слоях при электроискровом легировании / В. М. Ревуцкий, В. Ф. Душенко, А. Е. Гитлевич, В. В. Михайлов // Электронная обработка материалов, 1980, N5. С. 41 — 43.
  73. И.В. Анодное поведение титана с покрытиями, полученными электроискровым легированием в хлоридно-щелочных растворах / И. В. Рискин, В. А. Тимонин, А. Е. Гитлевич, В. В. Михайлов // Защита металлов, 1982, Т. 8, Вып. 3-С. 410−413.
  74. .П. Физико-химические методы обработки в машиностроении: Кишинев: КПИ им. С. Лазо, 1990 80 с.
  75. Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М.: Машиностроение, 1976. 309 с.
  76. Справочник металлиста. В 5 Т, Т.2 / Под ред. А. Г. Рихштадта и В.А. Брострема//М.: Машиностроение, 1976. —720 с.
  77. В.П. Поверхностный слой' материалов после импульсной обработки / В. П. Смоленцев, Г. К. Фатыхова, А.В. Гребенщиков// Ж. «Упрочняющие технологии и покрытия», 2008, № 10 С.45−47
  78. В.П. Технологические режимы импульсного удаления толстослойных покрытий / В. П. Смоленцев, А.В. Гребенщиков// Ж. «Металлообработка», 2008, № 1 С. 39−41
  79. В.П. Управление научными исследованиями конверсионного предприятия / В. П. Смоленцев, А. В. Бондарь, А. В. Гребенщиков // Вестник, Рыбинск: РГАТА им. П. А. Соловьева, 2007. С. 158 162
  80. В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М.: Машиностроение, 1978. — 176 с.
  81. В.П. Проектирование технологической оснастки для электрических методов обработки / В. П. Смоленцев, А. В. Кузовкин, М. Г. Поташников и др. // Воронеж: ВГТУ, 2006. 149 с.
  82. Е.В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки. М.: Машиностроение, 2005. 511 с.
  83. В.А. Восстановление эксплуатационных свойств деталей при капитальном ремонте / В. А. Снежков, Ю. В. Полоскин, Н. И. Лазаренко // Электронная обработка материалов, 1977, N3. С. 83−86.
  84. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т2 / Под ред. A.M. Дальского, А. Г. Суслова // М.: Машиностроение, 2001. — 944 с.
  85. Г. А. Управление качеством изделий, работающих в экстремальных условиях при нестационарных воздействиях. Воронеж: ВГУ, 2003.-287 с.
  86. A.M. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из энергопрочных и титановых сплавов / A.M. Сулима, М. И. Евстигнеев // М.: Машиностроение, 1974. —256 с.
  87. Технический контроль в машиностроении / Под ред. В. Н. Чупырина,
  88. A.Д. Никифорова //М.: Машиностроение, 1987. -512 с.
  89. В.А. Повышение износостойкости штампов для горячей объемной штамповки/ Вестник машиностроения, 1993, N9. — С. 37−39.
  90. Ю.Г. Износостойкость покрытий, полученных электроискровым нанесением порошков в электрическом поле / Ю. Г. Ткаченко, Н. Я. Парканский, Д. Э. Юрченко // Электронная обработка материалов, 1980, N2.-С. 31−33.
  91. Н.Д. Катодное модифицирование поверхности металлов как метод повышения их пассивируемости и коррозионной стойкости // Поверхности, 1982, N2.-С. 18−22.
  92. В.А. Повышение стойкости разделительных штампов /
  93. B.А.Тимошенко, В.И. Иванов//Машиностроитель, 1991, N11. С. 27.
  94. Г. М. Нанесение покрытий на металлическую основу / Г. М. Фатыхова, В. П. Смоленцев // ССП 07: Труды II международной научно-технической конференции, М: Машиностроение, 2007. — С. 100−106.
  95. Г. М. Динамическая модель формирования покрытий при комбинированной обработке / Г. К. Фатыхова, В. П. Смоленцев, М. А. Уваров // Ж. «Упрочняющие технологии и покрытия», 2008, № 5.
  96. Г. М. Повышение качества покрытий при восстановлении чугунных деталей / Г. М. Фатыхова // Проектирование механизмов и машин, Труды 2-й Всероссийской научно-технической конференции, Воронеж: ЦНТИ, 2008.
  97. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. Б. П. Саушкина // М.: Дрофа, 2006. — 656 с.
  98. Н.В. Электроискровое упрочнение холодновысадочного инструмента / Н. В. Чаругин А.Т. Литвиненко // Технология и организация производства, 1996, N3. С. 45−46.
  99. М.И. Гальваномеханическое хромирование деталей машин / М. И. Чижов, В. П. Смоленцев // Воронеж: ВГТУ, 1998.- 162 с.
  100. В.И. Электроискровое упрочнение пробивных штампов / Станки и инструмент, 1995, N5. С. 27−29.
  101. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов, TII / Под ред. В. П. Смоленцева // М: Высшая шк., 1983. — 208 с.
  102. Электрохимическая обработка изделий из титановых сплавов / Б. П. Саушкин, Ю. Н. Петров, А. З. Нистрян, А. В. Маслов // Кишинев: Изд-во «Штиинца», 1998.
  103. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы / В. А. Головачев и др. // М.: Машиностроение, 1969. 198 с.
  104. Электрохимическая размерная обработка металлов / Под ред. Ю. Н. Петрова // Кишинев: Изд-во «Штиинца», 1974. — 145 с.
  105. Fluerenbrock F., Zerkle R.D., Thorpe J.F. Comressibility Effects in Electrochemical Machining. Transactions of the ASMI: Series В.J. of Engineering for Industry, 98, № 2. 1976. P.423−430-
  106. Gazizulin K.M. Finish machining of colour alloys in a pulsating electroyte. Yugoslavia: RaDMI, 2002. P.120−130-
  107. Golodenko B.A., Smolentsev V.P. Computeraided design principles combinet method of workpiece treament // EMR-90. Polska, 1994.
  108. Pani D. Verbesserung der Abbildungsgenauigkeit beim electrochemischen Senkenvzon Raumformen // Industrie-Anzeiger, 1967, Jg.89, Nr. 84.- P.1852−1856
  109. Smolentsev E. Finish Machining of allays with imposing of electric current. Yugoslavia: RaDMI, 2002 P.131−140-
  110. Smolentsev V.P., Smolentsev G.P. Technologija kombinirovannych metodov obrabotki materialov // EMR-90. Polska, 1990.
  111. V.P., Smolentsev G.P. Принципы управления качеством поверхности при комбинированных методах обработки // 2th International technoscientific conference. CorzowWckp, 1993
  112. Spizir J. C. Das Elysiersenken-ein electrochemisches Abtragverfahren // Werkstattstechnik, 1963, Bd. 53, nr. 11. P.570−575
  113. Stengel K.F. Feedback Control of Cathode Gap Automates electrochemical Machining // Design News, 1963, v. 17, No. 6. Р.20−2Г
  114. Thorpe J.E., Zerkle R.D. Analytic determination of the eguilibrium electrode gap in electrochemical machining // International Journal Mach. Tool and Research, 1969, v. 9, No. 2. P. 131−144
  115. Smolentsev V.P. Manufacturing of Coated Production Tooling / V.P. Smolentsev, A.V. Levin, A.V. Grebenthicov // Advanced Materials, Research, Vols 24−25, Switzerland, 2007. P. 321−32
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!