Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Определение максимального разрешенного давления нефтегазопроводов на основе априорной информации

Диссертация: Определение максимального разрешенного давления нефтегазопроводов на основе априорной информации
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Считается, что гидравлические испытания МН повышенным давлением в процессе эксплуатации сводятся к выявлению «крупных» дефектов металла стенки трубы, а долговечность труб после испытаний определяется остаточной дефектностью металла труб. Однако, работ, посвященных детальному исследованию механизма подрастания оставшихся дефектов после испытания, нет. Тем более нет работ, направленных на изучение… Читать ещё >

Определение максимального разрешенного давления нефтегазопроводов на основе априорной информации (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Факторы, приводящие к деградации свойств металла труб при длительной эксплуатации
    • 1. 1. Источники образования трещин и разрушений
    • 1. 2. Основные факторы деградации свойств труб в процессе эксплуатации
    • 1. 3. Структура работ по диагностике трубопроводов
    • 1. 4. Выводы по главе 1. Цель и задачи исследования
  • 2. Кинетика изменения напряжений и характеристик разрушения при испытаниях
    • 2. 1. Напряжение при нагружении и разгрузке
    • 2. 2. Притупление вершины трещины
    • 2. 3. Снятие сварочных напряжений при испытаниях
    • 2. 4. Изменение характеристик работоспособности металла при проведении испытаний
    • 2. 5. Выводы по главе 2
  • 3. Напряженно-деформированное состояние и несущая способность элементов трубопроводов при гидравлических испытаниях
    • 3. 1. Трубы с равномерным утонением стенок
    • 3. 2. Кривая утонения и усилительные элементы
    • 3. 3. Повреждения и заплаты прямоугольной формы
    • 3. 4. Кольцевые повреждения и усилительные элементы
    • 3. 5. Статическая прочность труб с локализованными и трещиноподобными дефектами
    • 3. 6. Выводы по главе 3
  • 4. Разработка методов расчета остаточного ресурса труб на основе априорной информации
    • 4. 1. Расчеты остаточного ресурса труб по дефектности материала, устанавливаемой исходя из разрешающей способности средств неразрушающего контроля
    • 4. 2. Разработка метода расчета остаточного ресурса труб на основе априорной информации, устанавливаемой по параметрам режимов испытаний
    • 4. 3. Учет старения металла
    • 4. 4. Выводы по главе 4

Надежность нефтепроводов во многом предопределяет непрерывность функционирования большинства отраслей народного хозяйства. К сожалению, как показывают статистические данные, на трубопроводах наблюдается тенденция роста количества аварий. Отказы происходят, в основном, из-за коррозионного износа и старения трубопроводов, несовершенства проектных решений, заводского брака труб, брака строительно-монтажных и ремонтных работ, по вине эксплуатационного персонала и по другим причинам. Имеющиеся на стенках трубопроводов различные дефекты, групповые или сплошные коррозионные язвы снижают несущую способность трубопровода и могут привести к отказам. Аварии на трубопроводах, связанные с разрывом стенок труб, происходят относительно редко, однако, даже незначительный разрыв стенок трубопровода может нанести огромный ущерб, связанный с загрязнением окружающей среды, возможными взрывами и пожарами, человеческими жертвами, нарушением снабжения нефтью, газом и нефтепродуктами потребителей. Поэтому сохранение работоспособности линейной части трубопроводов является одной из основных проблем трубопроводного транспорта. В этом плане важное значение имеет своевременное и качественное проведение профилактических мероприятий, направленных на сохранение, восстановление и повышение несущей способности линейной части трубопроводов.

В настоящее время для обеспечения надежной работы трубопровода, имеющего участки с уменьшенной несущей способностью, применяют ряд методов: перекачку продукта производят при давлении ниже проектного, на отдельных участках или по всей длине трубопровода прокладывают лупинги, производят ремонт стенок трубопровода путем заплавки коррозионных язв, наваркой накладок, корыт и хомутов. Если коррозионный износ превышает предельную величину, то трубы или их участки вырезают и заменяют на новые.

Иногда трубопровод полностью демонтируют, производят тщательную отбор-товку с целью выявления качественных труб и повторного их использования. Эти методы требуют больших затрат, связаны с остановкой перекачки опорожнением трубопровода, выходом перекачиваемого продукта на землю и значительной его потери. Возросшие требования к охране окружающей среды и к методам безопасного ведения ремонтных работ делают эту проблему особенно актуальной.

Известным и широко апробированным методом повышения надежности нефтепроводов является гидравлическое испытание повышенным давлением. При этом, в большинстве случаев, величина испытательного давления составляет 1.1.1.5 от рабочего давления. Участок нефтепровода, выдержавший испытательное давление считается пригодным к дальнейшей эксплуатации. Однако, сроки последующей эксплуатации или переиспытаний, в основном, назначаются экспертным путем без учета фактического состояния металла и реальных условий эксплуатации.

Недостаточное совершенство нормативных документов (НД) по нормированию остаточного ресурса нефтепроводов объясняется тем, что они базируются, в основном, на критериях статической прочности бездефектного металла. Между тем, при эксплуатации в металле труб происходят необратимые повреждения, снижающие ресурс нефтепроводов. Процессы накопления повреждений в металле усиливаются в зоне концентрации напряжений (дефектах).

Испытания нефтепроводов следует рассматривать как метод активной диагностики и обеспечения фактического запаса прочности, равного 1.1.1.5 и более. При определенных условиях, эти значения запасов прочности могут обеспечивать безопасность нефтепроводов. Но, однако, действующие в настоящее время НД не дают ответа на главный вопрос оценки безопасного срока службы нефтепроводов, испытанных при конкретно заданных режимах.

Магистральные нефтепроводы (МЫ) условно можно разделить на три поколения:

1-е поколение — трубопроводы, сооруженные до 1970 года. Эти магистральные нефтепроводы вводились в эксплуатацию, в основном, без средств активной защиты. На них использована битумная изоляция со сроком службы 612 лет. Фасонные детали использованы сварные, полевого изготовления, запорная арматура — ручного управления. Эти трубопроводы испытывались на давление 1,1 от рабочего.

2-е поколение — трубопроводы, сооруженные в период с 1970;1977 гг., характеризующиеся большими диаметрами и с применением электрозащиты, использованием задвижки с электроприводом.

3-е поколение — трубопроводы, введенные в эксплуатацию после 1975 года, характеризующиеся применением фасонных деталей заводского изготовления, испытаны они на давление в пределах до заводского, изоляция их с применением полимерных пленок или «пластобита» .

Нефтепроводы 1-го и 2-го поколений слабо подвергались переиспытаниям. Отсюда предполагают, что они имеют больше скрытых дефектов (усталостных трещин), которые могут проявиться в процессе их дальнейшей эксплуатации.

Нефтепроводы, которые прослужили свыше 20 лет составляют более 40% от общей протяженности МН. На этих нефтепроводах из-за неточности их геометрических размеров (овальности, угловатости и т. п.) возникают сложности использования средств внутритрубной диагностики. С другой стороны, если не учесть коррозионных повреждений, все крупные дефекты уже «выжжены» предыдущими гидравлическими испытаниями. В процессе эксплуатации от оставшихся «мелких» дефектов вероятно возможны подрост усталостных трещин из-за неизбежной цикличности нагружения МН. Таково реальное состояние на сегодняшний день длительно эксплуатируемых нефтепроводов.

Следовательно, для старых нефтепроводов эффективным методом повышения надежности является испытание их повышенным' давлением, но с учетом их старения металла труб. Действительно, из-за охрупченности металла, применение обычной технологии испытания, которая рекомендована в РД 39 859−83 «Правила испытания линейной части действующих магистральных трубопроводов» и других вспомогательных источниках [12] для длительно эксплуатируемых МН, не только нежелательно, но и ошибочно. Это объясняется тем, что в охрупченных трубных сталях механизмы зарождения и роста трещин под действием испытательного давления отличаются от механизмов трещино-образования в свежих и мало эксплуатируемых металлах. Поэтому установление рационального режима повторных испытаний старых нефтепроводов с учетом их срока службы, условий эксплуатации, марки стали и т. д. является актуальной задачей повышения надежности трубопроводного транспорта.

Считается, что гидравлические испытания МН повышенным давлением в процессе эксплуатации сводятся к выявлению «крупных» дефектов металла стенки трубы, а долговечность труб после испытаний определяется остаточной дефектностью металла труб [37]. Однако, работ, посвященных детальному исследованию механизма подрастания оставшихся дефектов после испытания, нет. Тем более нет работ, направленных на изучение структурных изменений у вершин усталостных трещин в процессе их подрастания и структурных изменений в этих же областях при статическом нагружении, связанных с гидравлическими испытаниями длительно эксплуатируемых состаренных трубопроводов. Актуальность этой задачи объясняется тем, что в металле труб старых МН основными «опасными» дефектами являются усталостные трещины. Следовательно, технология испытания этих МН должна быть разработана с целью приведения в конечном итоге к притуплению вершин развивающихся при эксплуатации усталостных трещин, то есть к временной их остановке.

Цель работы — обеспечение работоспособности и безопасности нефтегазопроводов регламентацией максимального разрешенного давления, устанавливаемого на основе априорной информации о дефектности металла труб.

Для решения поставленной цели сформулированы следующие задачи:

— анализ факторов разрушения нефтегазопроводов;

— исследование кинетики изменения напряжений и характеристик работоспособности металла труб при гидравлических испытаниях;

— исследование напряженного состояния и несущей способности труб с дефектами;

— разработка методов оценки максимального разрешенного давления действующих нефтегазопроводов на основе априорной информации, о дефектности металла труб.

Выводы и рекомендации по работе.

1. На основе выполненного анализа, фактических разрушений трубопроводов установлены следующие факторы, снижающие их ресурс при длительной эксплуатации: малоцикловая усталостькоррозионный износкоррозионное растрескивание и деформационное старение. Это предопределяет разработку методов определения остаточного ресурса трубопроводов: по критериям малоцик П ловой усталостимеханохимической коррозиикоррозионно-механической прочности старения.

2. Установлены новые сведения о напряженном состоянии металла труб после проведения испытаний. В частности, получены аналитические зависимости для оценки сварочных напряжений в кольцевых швах трубопроводов после их испытаний, которые адекватно отражают их реальное распределение.

В зонах трещиноподобных дефектов после испытаний возникают остаточные напряжения. В непосредственной окрестности их вершины реализуются сжимающие напряжения, которые могут препятствовать их дальнейшему распространению. Перераспределение деформаций при испытании труб приводит к притуплению вершины трещиноподобных дефектов. Этот факт также соответствует торможению их при эксплуатации, в особенности, в условиях коррозионного растрескивания.

В результате испытаний в зонах дефектов возникают пластические деформации, которые способствуют к деформационному старению металла. Установлены количественные данные по изменению прочностных характеристик, трещиностойкости, малоцикловой и механохимической долговечности металла труб.

3. Выполнен анализ напряженно-деформационного состояния и несущей способности труб с различными протяженными утонениями стенок и усилительных элементов при гидравлических испытаниях.

Получены аналитические зависимости для расчетной оценки максимального разрушающего давления труб с различными локализованными повреждениями при испытаниях внутренним статическим давлением.

Проведенные натурные испытания труб с дефектами подтвердили правомерность предложенных расчетных формул.

4. На базе выполненных исследований предельного состояния труб с трещиноподобными дефектами произведена оценка коэффициентов запаса прочности, обеспечиваемых при испытаниях в зависимости от параметров режима испытаний трубопроводов.

Предложены аналитические зависимости для расчетной оценки долговечности и максимального разрешенного давления труб в условиях длительно статического напряжения и коррозии.

Получена формула для определения времени до разрушения (долговечности) и максимального разрешенного давления труб при малоцикловом нагружении с использованием параметров режима испытаний трубопроводов.

Обобщены данные по учету старения металла труб длительно проработавших трубопроводов при оценке ресурса и максимального разрешенного давления.

5. Результаты нашли отражение в разработанных нормативных документах по оценке ресурса элементов трубопроводов [15, 29, 31, 38, 40−42].

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.Л., Постников В. В., Ясин Э. М. Испытание магистральных нефтепроводов, как метод повышения надежности. — М.: ВНИИОЭНГ, 1972.
  2. И.В. Влияние внешней растягивающей нагрузки на сварочные напряжения и деформации. Сварочное производство, 1969, № 6. — с.
  3. O.A., Зайнуллин P.C. О снятии сварочных напряжений в соединениях с механической неоднородностью приложением внешней нагрузки. -Сварочное производство, 1973, № 7. с. 5−7.
  4. В.К., Гуль Ю. П., Долженков И. Е. Деформационное старение стали. М.: Металлургия, 1972.
  5. В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение.448 с.
  6. Л.Э. Гидростатические методы испытаний трубопроводов. Инженер-нефтяник. — 1967. — № 10. — с. 74−78.
  7. М.И., Аистов A.C., Гусенков А. П., Гуменный Л. К. Прочность труб магистральных нефте- и продуктопроводов при статическом и малоцикловом нагружении. / Сер. «Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов». -М.: ВНИИОЭНГ, 1979. 50 с.
  8. ГОСТ 25–506−85. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1985.-61 с.
  9. ГОСТ 9905–82 (CT СЭВ 3283−81). Методы коррозионных испытаний. М.: Изд-во стандартов, 1982.
  10. Э.М. Механохимия металлов и защита от коррозии. М.: Металлургия, 1981. — 271 с.
  11. Э.М., Зайнуллин P.C. Определение прибавки к толщине стенок сосудов и трубопроводов на коррозионный износ. 1983. — № 11.-е. 38−40.
  12. В.Х. Испытания действующих нефтепроводов. Обзорная информация. М.: ВНИИОЭНГ, 1985.
  13. Э.М., Зайнуллин P.C. Оценка скорости коррозии нагруженных элементов трубопроводов и сосудов давления. Физико-химическая механика материалов. — 1984. — № 4. — с. 95−97.
  14. Э.М., Зайнуллин P.C., Зарипов P.A. Кинетика механохимиче-ского разрушения и долговечность растянутых конструктивных элементов при упруго-пластических деформациях. Физико-химическая механика материалов. — 1984.-№ 2. — с. 14−17.
  15. Э.М., Зайнуллин P.C. К методике длительных коррозионно-механических испытаний металла газопромысловых труб. Заводская лаборатория. — 1978.-№ 4. — с. 63−65.
  16. Э.М., Зайнуллин P.C., Шаталов А. Г., Зарипов P.A. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозионного износа. М.: Недра, 1984. -75 с.
  17. А.Г., Зайнуллин P.C., Ямалеев K.M., Росляков A.B. Старение труб нефтепроводов. М.: Недра, 1995. — 222 с.
  18. А.Г., Зайнуллин P.C., Мокроусов С. Н. и др. Оценка остаточного ресурса трубопроводов и их конструктивных элементов по параметрам испытаний (Согласованы Госгортехнадзором России). — Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2000. 79 с.
  19. А.Г., Ямалеев K.M., Собачкин A.C. Изменение структуры и напряженного состояния трубных сталей в процессе воздействия ударной волны. // Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов, 1981. В.4. — с. 22−24.
  20. А.Г., Ямалеев K.M., Собачкин A.C. Исследование зоны влияния энергии взрыва при резке труб удлиненными кумулятивными зарядами. // Нефтяное хозяйство, 1982. № 7. — с. 63−66.
  21. P.C., Тулумгузин М. С., Постников В. В. Определение параметров гидравлических испытаний. Строительство трубопроводов. 1981. -№ 9. — с. 23−25.
  22. P.C. Влияние давления испытания на долговечность труб, работающих в коррозионных средах. Нефтяное хозяйство. — 1987. — № 1.-е. 54−56.
  23. P.C., Халимов A.A. Ремонт сваркой элементов оборудования из стали 15Х5М без опорожнения от продукта. В кн. «Обеспечение работоспособности нефтяной аппаратуры». БашНИИстрой, Уфа. — 1999. — с. 43−56.
  24. P.C., Черных Ю. А. Особенности гидравлических испытаний сосудов и аппаратов повышенным давлением. Информационный сборник ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1992. № 2. — с. 22−23.
  25. P.C., Черных Ю. А., Шарафиев Р. Г. и др. Роль гидравлических испытаний в формировании показателей качества нефтегазоперерабаты-вающего оборудования и нефтепроводов. МНТЦ «БЭСТС». Уфа. — 1997. — 88 с.
  26. P.C. Влияние параметров режима гидравлических испытаний на прочность и долговечность трубопроводов. В кн.: Обеспечение надежности магистральных нефтепроводов в условиях эксплуатации. ВНИИСПТнефть. 1986.-с. 32−39.
  27. P.C., Мокроусов С. Н., Вахитов А. Г. и др. Методика.
  28. Определение максимального разрешенного давления трубопроводов с учетом дефектности металла. М.: Недра, 2003. — 68 с.
  29. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р., Мокроусов С. Н. Оценка предельных состояний при испытаниях элементов оборудования с трещинопо-добными дефектами. // Заводская лаборатория (диагностика материалов). 1996. -№ 11.-с. 50−51.
  30. P.C., Гумеров P.C., Азметов Х. А. и др. Методика оценки качества демонтированных труб, тройников, отводов и переходников. ИПК Госсобрания Республики Башкортостан, 1998.-44 с. .
  31. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р., Мокроусов С. Н. Исследование предельного состояния элементов оборудования при испытаниях. Там же, что и позиция 5. с. 28−44.
  32. P.C., Мокроусов С. Н., Коваленко В. В. и др. Оценка ресурса труб действующих и демонтированных трубопроводов. Там же. что и позиция 5. с. 60−68.
  33. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р., Мокроусов С. Н. Расчетная оценка работоспособности элементов оборудования при длительном статическом нагружении в коррозионных средах. Там же, что и позиция 5. с. 77−80.
  34. P.C., Шарафиев Р. Г., Ямуров Н. Р., Мокроусов С. Н. Оценка предельных состояний при испытаниях элементов оборудования с трещинопо-добными дефектами. Там же, что и позиция 5. с. 81−84.
  35. P.C. Обеспечение работоспособности оборудования в условиях механохимической повреждаемости. Уфа: ИПК Госсобрания РБ, 1997. — 426 с.
  36. P.C., Ямапеев K.M., Мокроусов С. Н. и др. Физические факторы разрушения нефтепроводов. М.: МИБ СТС, 1997. — 98 с.
  37. P.C., Гумеров А. Г., Галюк В. Х. и др. Гидравлические испытания действующих нефтепроводов. М.: Недра, 1990. — 224 с.
  38. P.C., Мокроусов С. Н., Надршин A.C., Хажиев Р. Х. Оценка ресурса труб по параметрам испытаний и эксплуатации. Методические рекомендации (MP 4−96). М.: МИБ СТС, 1996. — С. 81−99.
  39. P.C., Махутов H.A., Мокроусов С. Н., Надршин A.C. Определение ресурса конструктивных элементов трубопроводов с обнаруженными при диагностике дефектами. Методические рекомендации (MP5.96).^М.: МИБ СТС, 1996. С. 100−123. .
  40. Ито Ю., Мураками Ю., Хасебэ и др. Справочник по коэффициентаминтенсивности напряжений: С74 в 2-х томах. М.: Мир, 1990. — 1016с.
  41. B.C., Гордиенко Л. К., Геминов В. Н. и др. Роль дислокации в упрочнении и разрушении металлов. М.: Наука, 1965. — 180 с.
  42. Е.М. Гидравлические испытания магистральных трубопроводов / Научно-технический обзор. М.: Информнефтегазстрой, 1980.
  43. Г. П., Леонов В. П., Тимофеев Б. Г. Сварные сосуды высокого давления. Л.: Машиностроение, 1982. — 287 с.
  44. Н.С., Шахматов М. В., Ерофеев В. В. Несущая способность сварных соединений. Львов. Свит, 1991. — 184 с.
  45. О.Г. Расчетная оценка сопротивляемости металла шва развитию усталостных трещин. Автоматическая сварка, 1985. — № 12.-е. 1−4.
  46. С. Усталостное разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976.-456 с.
  47. В.П., Махутов H.A., Гусенков А. П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность. Справочник. — М.: Машиностроение, 1985. — 224 с.
  48. С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М.: Машиностроение, 1976. — 184 с.
  49. В.Г. Современные представления о структурном механизме деформационного старения и его роли в развитии разрушения малоцикловой усталости. В кн.: Структурные факторы малоциклового разрушения. М.: Наука, 1977.-с. 5−19.
  50. Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. Изд-во 2-е М.: Металлургия, 1979. с. 168−169.
  51. С. Температурные напряжения и малоцикловая усталость. -М.: Машиностроение 1974. 344 с.
  52. H.A. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению. М.: Машиностроение, 1973. — 200 с.
  53. Е.М., Зайнуллин P.C., Пашков Ю. И., Мокроусов С. Н. и др. Оценка трещиностойкости газонефтепроводных труб. М.: МИБ СТС, 1997. -75 с.
  54. H.A., Морозов Е. М., Зайнуллин P.C., Надршин A.C., Сабиров У. Н., Мокроусов С. Н., Хажиев Р. Х. Определение трещиностойкости металла конструктивных элементов трубопроводов. Методические рекомендации (МР 2−96). М.: МИБ СТС, 1996. — С. 28−52.
  55. Методика определения трещиностойкости материала труб нефтепроводов. РД 39−147 103−387−87. Утверждена Миннефтепромом 24.12.82.
  56. H.A. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. М.: Машиностроение, 1981. — 237 с.
  57. Механические свойства конструкционных материалов при низких температурах. Сб.научн.трудов: Пер. с англ. / Под ред. Фридляндера М. Н. М.: Металлургия, 1983. — 432 с.
  58. Е.М. Расчет на прочность при наличии трещин. В кн.: Прочность материалов и конструкций. К.: Наукова Думка, 1975. — с. 375−382.
  59. Мороз J1.C., Чечулин Б. Б. Водородная хрупкость металлов. М.: Металлургия, 1967. — 255 с.
  60. Механические напряжения котлов, работающих под давлением, из стали 18G2A. Г. Катовице, 1984. 76 с.
  61. Методика оценки работоспособности труб линейной части нефтепроводов на основе диагностической информации. РД 39−147 105−001−91. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1992.-е. 120−125.
  62. Методика по выбору параметров труб и поверочного расчета линейной части магистральных нефтепроводов. РД 39−147 103−361−86. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987.-3? с.
  63. Е.М. Техническая механика разрушения. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1997.-429 с.
  64. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств. Волгоград: ВНИИКТНнефтехимоборудования, 1991. 44 с.
  65. Методика контроля и оценки пригодности труб, бывших в эксплуатации. М.: Металлургия, 1996. — 12 с.
  66. Механика разрушения и прочность материалов. Справочное пособие. Т. 2. К.: Наукова Думка, 1988. — 619 с.
  67. Методика оценки ресурса оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации // Под ред. P.C. Зайнуллина. М.: Металлургия, 1996. — 10 с. 1. Мокроусов С. Н. и др.
  68. Е.М., Зайнуллин P.C., Пашков Ю. И., Гумеров P.C., Мокро-усов С.Н., Ямуров Н. Р. Оценка трещиностойкости газонефтепроводных труб.-М.: МИБ СТС, 1997.-75 с.
  69. Г. Концентрация напряжений. М.: ГИТЛ, 1974. — 204 с.
  70. Д.И. Расчет сварных соединений с учетом концентрации напряжений. Л.: Машиностроение, 1968. — 170 с.
  71. Новые методы оценки сопротивления металлов хрупкому разрушению. М.: Мир, 1972. — с. 439.
  72. A.C. Разработка методов оценки ресурса демонтированного оборудования нефтехимических производств. Автореф. дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук: 05.04.09. УГНТУ, Уфа, 1996. — 23 с.
  73. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. М.: Энергоатомнадзор, 1989. — 525 с.
  74. Оценка ресурса сосудов и трубопроводов по критериям статической прочности / Р. С. Зайнуллин, А. С. Надршин, М. Н. Кожикин. Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1995.-47 с.
  75. Обеспечение работоспособности нефтепроводов и сосудов давления. Под ред. проф. Р. С. Зайнуллина. Изд-во ИПТЭР, Уфа, 1999.- 112 с.
  76. Обеспечение работоспособности сосудов и трубопроводов. Под ред. проф. Р. С. Зайнуллина. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1991. — 44 с.
  77. Н.О., Демянцевич В. П., Байкова И. П. Проектирование технологии изготовления сварных конструкций. Судпромгиз, Ленинград, 1963. -602 с.
  78. В.З., Морозов Е. М. Механика упруго-пластического разрушения. М.: Наука, 1985. — 504 с.
  79. Р. Коэффициент концентрации напряжений. М.: Мир, 1977.
  80. Пластичность и разрушение. / Под ред. В. Л. Колмогорова. М.: Металлургия, 1977. — с. 336.
  81. П.Г. и др. Расчет предварительной перегрузки сварных сосудов давления. Конструирование, исследование и расчеты аппаратов и трубопроводов высокого давления. Труды НИИХИММАШ, № 76, 1997. с. 45−49.
  82. Поведение стали при циклических нагрузках. Под ред. проф. В. Даля. М.: Металлургия, 1983. — 568 с.
  83. Порядок разработки декларации безопасности промышленного объекта Российской Федерации. М.: Госгортехнадзор РФ, 1996. — 22 с.
  84. РД 39−147 103−387−87. Методика определения трещиностойкости материала труб нефтепроводов. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. — 35 с.
  85. О.Н., Никифорчин . Методика коррозионного разрушения конструкционных сплавов. М.: Металлургия, 1986. — 294 с.
  86. РД 0385−95. Правила сертификации поднадзорной продукции для потенциально опасных промышленных производств, объектов и работ. Госгортехнадзор России, 1995. 8 с.
  87. РД 50−345−82. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при циклическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1986. -95 с.
  88. РД 39−147 103−361−86. Методика по выбору параметров труб и поверочный расчет линейной части магистральных нефтепроводов на малоцикловую прочность. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1987. — 56 с.
  89. В.В. и др. Испытания трубопроводов повышенным давлением. / Научно-технич. обзор, НИПИ ЭСУ нефтегазстрой. М., 1977. — с. 64.
  90. О.И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. М.: Машиностроение, 1976. 200Jc.
  91. О.И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990. — 384 с.
  92. В.П. Математический аппарат инженера. Киев: Техника, 1978.-768 с.
  93. Структура и коррозия металлов и сплавов. Под ред. Е. А. Ульянина -М.: Металлургия, 1989. 400 с.
  94. C.B., Шнейдерович P.M., Гусенков А. П. и др. Прочность при малоцикловом нагружении. М.: Недра, 1975. — 392 с.
  95. В.Д. Определение свойств металла по измерениям твердости. Проблемы механики сплошных сред в системах добычи и транспорта нефти и газа. Матер, конгресса нефтепромышленников России. Уфа, 1998. — с. 8384.
  96. Т.К. Стресскоррозионное разрушение магинстральных газопроводов России. Международная научно-практическая конференция по проблеме: Безопасность трубопроводов. М.: 1995. — с. 139−164.
  97. С.П., Войновский-Кригер С. Пластинки и оболочки. -М.: Физматгиз, 1963. 526 с.
  98. М.В., Ерофеев В. В., Гумеров K.M. и др. Оценка допустимой дефектности нефтепроводов с учетом их реальной нагруженности. -Строительство трубопроводов. № 12, 1991. с. 37−41.
  99. М.Ф., Трубицин В. А., Никитина Е. А. Оценка эксплуатационной долговечности магистральных нефтепроводов в зоне дефектов. М.: ВНИИОЭНГ, 1986.-43 с.
  100. Н.Р. Оценка остаточного ресурса элементов нефтехимического оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации. В кн.: Техническая диагностика, промышленная и экологическая безопасность предприятий. Уфа: Изд-во УГНТУ, 1996. — с. 9−11.
  101. K.M., Гумеров P.C. Термический способ восстановления ресурсов пластичности металла труб нефтепроводов. // Диагностика, надежность, техническое обслуживание и ремонт нефтепроводов. / ВНИИСПТнефть. -Уфа, 1990.-с. 27−33.
  102. K.M., Гумеров P.C. О классификации дефектов труб с позиции диагностики магистральных нефтепроводов. Тр. ИПТЭР «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктопроводов». Уфа: ИПТЭР, 1995.-с. 55−59.
  103. K.M., Гумеров P.C. Особенности разрушения металла труб магистральных нефтепроводов. Тр. ИПТЭР «Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктопроводов». Уфа: ИПТЭР, 1995. — с. 60−65.
  104. K.M. Старение металла труб в процессе эксплуатации нефтепроводов. М.: ВНИИАЭНГ, 1990. — 64 с.
  105. K.M. Влияние изменения физико-механических свойств металла труб на долговечность нефтепроводов. // Нефтяное хозяйство, № 9, 1985. с. 50−53.
  106. K.M., Молодцов Г. И. Старение металла труб нефтепроводов, обработанного энергией взрыва. В тр. ВНИИСПТнефть «Обеспечение надежности магистральных нефтепроводов в условиях эксплуатации. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1986. — с. 56−61.
  107. Pipeline testing regualification challenges controctov skills «Pipeline and Gas J». 1983, VI, 210, № 6, P.P. 22−23.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!