Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Влияние условий формирования и термообработки на структуру и свойства наплавленной быстрорежущей стали

Диссертация: Влияние условий формирования и термообработки на структуру и свойства наплавленной быстрорежущей стали
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

При восстановлении изношенного режущего инструмента из быстрорежущих сталей известными способами наплавки и термообработки основными задачами являются: снижение уровня остаточных напряжений за счет проведения изотермического отжига и предварительного подогрева инструмента под наплавку, а также снижение уровня термических деформаций базовых поверхностей. Как правило, цикл термообработки… Читать ещё >

Влияние условий формирования и термообработки на структуру и свойства наплавленной быстрорежущей стали (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. ПРОБЛЕМЫ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СВОЙСТВ НАПЛАВЛЕННОЙ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ
    • 1. 1. Состояние уровня развития производства режущего инструмента из быстрорежущих сталей
    • 1. 2. Структура литой быстрорежущей стали
      • 1. 3. 0. обенности структуры наплавленной быстрорежущей стали
    • 1. 4. Условия эксплуатации наплавленного инструментального слоя быстрорежущей стали и биметаллического соединения
    • 1. 5. Способы и материалы для наплавки режущего инструмента
      • 1. 5. 1. Ручная электродуговая наплавка покрытыми электродами
      • 1. 5. 2. Ванный способ наплавки инструмента
      • 1. 5. 3. Плазменная наплавка инструмента
      • 1. 5. 4. Полуавтоматическая наплавка порошковой проволокой
      • 1. 5. 5. Наплавка в вакууме
      • 1. 5. 6. Наплавка в нейтральной защитной атмосфере

свойств быстрорежущей стали при наплавке режущего инструмента.37.

ВЫВОДЫ.41.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ УСЛОВИЙ ФОРМИРОВАНИЯ И ТЕРМООБРАБОТКИ НА СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА НАПЛАВЛЕННОЙ.

БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ И БИМЕТАЛЛИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯ.42.

2.1. Объекты исследований.42.

2.2 Обоснование выбора способа наплавки и оборудования для экспериментальных работ.44.

2.3. Исследование прочностных характеристик и структурных особенностей материалов биметаллического соединения.48.

2.3.1.Влияние термического цикла изготовления на структуру и технологическую прочность биметаллического соединения.49.

2.3.2.Прочность биметаллического наплавленного режущего инструмента, эксплуатирующегося в условиях тяжелого нагружения.57.

2.3.3.Сравнительные металлографические исследования и прочностные испытания биметаллического соединения, прошедшего термообработку по полному и сокращенному технологическому регламенту.66.

2.3.3.1.Анализ результатов сравнительных металлографических исследований и прочностных испытаний.84.

2.3.4. Разработка способа изготовления биметаллического режущего инструмента с минимально допустимой величиной наплавленного инструментального слоя.86.

2.3.5.Анализ результатов исследований.96.

ВЫВОДЫ.100.

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ ИЗНОШЕННОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА ИЗ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ И РАЗРАБОТКА СПОСОБА ЕГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ МЕТОДАМИ НАПЛАВКИ И ТЕРМООБРАБОТК. Ю2.

3.1. Влияние технологических параметров восстановления изношенного режущего инструмента известными методами наплавки и термообработки на свойства быстрорежущих сталей.102.

3.2. Отличительные особенности технологической конфигурации процесса восстановления изношенного режущего инструмента методами наплавки и. термообработки.105.

3.3.Исследование возможности наплавки восстанавливаемого инструментального слоя на корпус инструмента из быстрорежущей стали, имеющий структуру, соответствующую состоянию окончательной термообработки.109.

3.4.Металлографические исследования восстановленного инструментального слоя.112.

З.б.Исследование механических характеристик восстановленного инструментального слоя.115.

3.5.1.Исследование твердости и красностойкости.115.

3.5.2.Исследование прочностных и эксплуатационных характеристик.117.

3.6. Анализ результатов металлографических исследований, прочностных и эксплуатационных испытаний восстановленного инструментального слоя.122 ВЫВОДЫ.126.

ГЛАВА 4. ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ СПОСОБОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БИМЕТАЛЛИЧЕСКОГО И ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА.128.

4.1. Определение параметров заготовки и наплавленного инструментального слоя биметаллического режущего инструмента.128.

4.1.1. Разработка рекомендаций по проектированию типовых заготовок под наплавку тяжелонагруженного биметаллического режущего инструмента.129.

4.1.2. Определение критических значений прочностных характеристик биметаллического соединения для установления минимально допустимой величины наплавляемого инструментального слоя.143.

4.2. Разработка специализированного промышленного оборудования для наплавки инструментального слоя в нейтральной атмосфере.148.

4.3. Схемы технологических процессов изготовления биметаллического и восстановления изношенного режущего инструмента.156.

4.4. Иные области применения разработанных способов изготовления биметаллического и восстановления изношенного режущего инструмента. 160.

ВЫВОДЫ.165.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ.166.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

168.

ПРИЛОЖЕНИЕ (13 актов внедрения на 24 листах).176.

Актуальность проблемы.

В условиях сокращения природных ресурсов вольфрама, молибдена, ванадия, кобальта, а также постоянного роста цен на эти металлы, составляющих основу быстрорежущих сталей возрастает потребность в широком промышленном использовании биметаллического режущего инструмента наплавленного быстрорежущими сталями. Этому препятствует высокая энергоемкость и трудоемкость известных способов его производства. Например, только один технологический цикл изотермического отжига наплавленного режущего инструмента составляет ориентировочно 27 часов [7, 88]. Данная ситуация обусловлена противоречивостью применяемой технологической схемы. Проблема заключается в необходимости использования двух взаимоисключающих технологических операций термообработки: изотермического отжига и закалки. Использование изотермического отжига обеспечивает снижение твердости наплавленной быстрорежущей стали с 57.61HRC3 до 255НВ, для проведения механической обработки, при этом структура, образующаяся при кристаллизации сварочной ванны идентична закалочной. При закалке инструмента, выполненной после проведения механической обработки, образуется аналогичная мартенситно-аустенитная структура с твердостью инструментального слоя 58.60Н1ЧСэ [4,7].

Биметаллический режущий инструмент представляет собой корпус из конструкционной среднеуглеродистой, низколегированной стали с режущими кромками, сформированными из наплавленной быстрорежущей стали (Рис 1.1), взамен цельного инструмента из быстрорежущей стали, изготавливаемого по традиционной технологии [8, 15, 26, 56, 74]. Цикл термической обработки биметаллического режущего инструмента строго регламентирован и определяется необходимостью получения соответствующей структуры наплавленной быстрорежущей стали (мартенситной матрицы с наличием избыточных карбидов), обладающей необходимыми эксплуатационными характеристиками [87, 89].

Известные конструкции биметаллического режущего инструмента предусматривают наплавку инструментального слоя, толщина которого, как правило, соответствует высоте зуба независимо от эксплуатационной нагрузки, а объем наплавленного металла требует механической обработки по формированию режущей кромки после изотермического отжига. Финишные технологические операции (шлифовка, заточка) выполняются после закалки и 3-кратного отпуска.

Быстрорежущая сталь Конструкционная сталь.

Рис. 1.1 Поперечный разрез концевой фрезы: а — изготовленной по традиционной технологииб — биметаллический инструмент, изготовленный методом наплавки.

Разработка различных технологий и материалов для наплавки инструментального слоя обеспечивает дальнейшее сокращение расхода быстрорежущих сталей с сохранением и повышением производственно-эксплуатационных характеристик инструмента [4, 15, 26, 72, 76].

Биметаллический наплавленный режущий инструмент имеет ряд существенных технико-экономических преимуществ по сравнению с инструментом, изготавливаемым по традиционной технологии [21, 76]:

• снижение нормы расхода дорогостоящей быстрорежущей стали на 50 -90% на единицу инструмента;

• повышение эксплуатационного ресурса при некоторых видах механической обработки не менее чем на 20%;

• высвобождение ковочного, прокатного и термического оборудования, снижение трудоемкости и энергозатрат, связанных с производством поковок, являющихся заготовкой корпуса инструмента. Эффективность использования биметаллических наплавленных конструкций режущего инструмента возрастает при производстве крупногабаритного инструмента.

При восстановлении изношенного режущего инструмента из быстрорежущих сталей известными способами наплавки и термообработки основными задачами являются: снижение уровня остаточных напряжений за счет проведения изотермического отжига и предварительного подогрева инструмента под наплавку, а также снижение уровня термических деформаций базовых поверхностей. Как правило, цикл термообработки, использующийся в известных процессах (изотермический отжиг Т-860.880°С, предварительный подогрев, закалка Т-1220.1260°С), вызывает деформации, приводящие к необходимости доработки или необратимому браку инструмента. В связи с этим, а также с высокой энергоемкостью и трудоемкостью процесс восстановления изношенного режущего инструмента в подавляющем большинстве случаев в такой технологической конфигурации не рентабелен и не находит практического применения [74].

Цикл термообработки, в известных технологических процессах восстановления изношенного режущего инструмента из быстрорежущих сталей, аналогичен вышеприведенному циклу, используемому при изготовлении биметаллического наплавленного режущего инструмента и имеет такие же технологические противоречия [9, 15, 62].

Высокий уровень потребности металлообрабатывающей промышленности в создании высокорентабельных способов изготовления биметаллического и восстановления изношенного режущего инструмента из быстрорежущих сталей очевиден. В связи с этим особую актуальность приобретают исследования, направленные на решение научных и прикладных задач структурообразования и повышения эффективности использования свойств наплавленных быстрорежущих сталей при производстве биметаллического и восстановлении изношенного режущего инструмента, обеспечивающих их высокую рентабельность и промышленное использование, за счет снижения расхода быстрорежущей стали, энергоемкости и трудоемкости технологических процессов.

Основные научно-исследовательские работы в области наплавки режущего инструмента проводились в НИИтяжмаш, ЦНИИТМАШ, ИЭС им. Е. О. Патона, Харьковском национальном автомобильно-дорожном университете (ХНАДУ), УЗТМ, ВНИТИ, на Ижорском машиностроительном заводе, Московском опытном сварочном заводе, заводе «Большевик», заводе коммунального машиностроения (г. Екатеринбург) и другими разработчиками [3, 4, 20, 35, 43, 56, 83 и др.]. Исследованию процессов создания биметаллического режущего инструмента и свойств наплавленной быстрорежущей стали посвящены работы Геллера Ю. А., Артюхова В. Ф., Гуляева А. П., Ревиса И. А., Лебедева Т. А., Костецкого Б. И., Бартенева И. А., Гладкого П. В., Переплетчикова Е. Ф., Хаета Г. Л., Фрумина И. И., Зубковой Е. Н., Журавлева П. В., Ильина B.C., Сапова П. М., Лужанского И. Б. и др.

Анализ литературных источников показал, что применение известных способов наплавки дает возможность при определенных условиях получать качественные износостойкие слои, однако лишь незначительная часть этих разработок нашла практическое применение, что обусловлено вышеназванными причинами и свидетельствует о недостаточной научной исследованности свойств наплавленных быстрорежущих сталей.

Инструментальное производство России в настоящее время почти полностью ориентировано на внутренний рынок. Доля экспорта инструмента, производимого в России, в настоящее время составляет около 1,5%. Однако российские инструментальные предприятия не обеспечивают полностью внутренние потребности машиностроения страны. В российском сегменте рынка традиционного инструмента из быстрорежущих сталей, происходит его активное замещение импортными инструментами.

Одним из наиболее эффективных направлений повышения конкурентоспособности отечественного режущего инструмента являются вышеназванные исследования, направленные на решение научных и прикладных задач структурообразования наплавленных быстрорежущих сталей.

Цель работы: исследование особенностей формирования структуры и свойств наплавленной быстрорежущей стали в зависимости от различных технологических факторов изготовления биметаллического и восстановления изношенного режущих инструментов и разработка эффективных процессов, обеспечивающих снижение расхода быстрорежущих сталей, энергоемкости и трудоемкости производства.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1.Исследовать влияние на структуру и свойства наплавленной быстрорежущей стали технологических процессов наплавки и термообработки биметаллического и восстановления изношенного режущих инструментов.

2. Исследовать влияние толщины наплавленного слоя быстрорежущей стали на структуру, режимы термообработки, прочностные и эксплуатационные характеристики инструмента.

3. Усовершенствовать условия формирования и термообработки наплавленной быстрорежущей стали, разработать эффективные процессы изготовления биметаллического и восстановления изношенного режущих инструментов и внедрить их в производство.

4. Произвести проектирование и изготовление специализированного оборудования для наплавки быстрорежущих сталей с регламентированной структурой и свойствами и внедрить его в производство.

Методы исследований.

Для проведения экспериментальных работ по наплавке режущих кромок инструмента быстрорежущей сталью была запроектирована и изготовлена специализированная установка для наплавки в контролируемой' нейтральной> атмосфере, обладающая широкими технологическими возможностями. В качестве защитной нейтральной атмосферы в установке использовался инертный газ — аргон. Качество защитной атмосферы определялось методом титановой пробы (по цвету побежалости). Обоснование выбора данного способа наплавки см. раздел 2.2. стр. 45.

Металлографические исследования наплавленной быстрорежущей стали, околошовной зоны и металла корпуса инструмента проводились на микроскопе МИМ-8М (100х-400х).

Измерение твердости образцов производились на приборах ТК-10−250 (по методу Роквелла), ТШП-4 (по методу Бринелля), ТП-7р (по методу Виккерса).

Состав наплавленного инструментального слоя определялся методами' химического и спектрального анализа (спектрограф ИСП-51).

Исследования механических характеристик наплавленной быстрорежущей стали, биметаллического соединения, металла корпуса инструмента проводились на машине МИРИ-50К, (статические испытания образцов металлов и сплавов на растяжение при нормальной температуре по ГОСТ 1497 и на сжатие по ГОСТ 25.503).

Термообработка исследуемых материалов проводились на следующем оборудовании:

1 .электропечь камерная СНЗ-4.8.4/12И1 (подогрев перед наплавкой, изотермический отжиг, отпуск) с точностью поддержания режима ± 5 °C;

2. печи-ванны соляные СВГ-3.5/9И1 и СВС-20/13 (подогрев под закалку и закалка) с точностью поддержания режима ±-5°С;

3. электропечь камерная лабораторная СНО-2,5.4.1,4/11И1 (испытания на красностойкость). Погрешность измерения температуры ±-10°С.

Сравнительные испытания по определению ресурса эксплуатации разработанных конструкций режущего инструмента проводились в производственных условиях.

Научная новизна.

1.Определена зависимость структурных и механических характеристик наплавленного слоя быстрорежущей стали от его толщины и режимов, термообработки, при этом толщина наплавленного слоя до 4,0 мм допускает использование сокращенного цикла термообработки, при котором отпадает необходимость проведения изотермического отжига и закалки (А.с. № 1 668 067, А.с. № 1 764 924).

2.Установлено, что устранение горячего и холодного трещинообразования в наплавленном материале, температурных деформаций базовых поверхностей при восстановлении изношенной режущей части инструмента из-быстрорежуицих сталей, достигается за счет предварительного удаления нагартованного и прилегающего к нему слоев и применения* сокращенного цикла термообработки — трехкратного отпуска (Патент № 2 071 889).

3.Выявлено, что аустенитно-мартенситная структура слоя быстрорежущей стали, наплавленного в нейтральной атмосфере аргона, соответствует структуре, образующейся при закалке, что позволяет использовать сокращенный цикл термообработки.

Практическая значимость полученных результатов.

Полученные результаты исследований реализованы в разработанных технических решениях, способах, технологических процессах изготовления биметаллического и восстановления изношенного режущего инструмента методами наплавки и термообработки (А.с. № 1 668 067, А.с. № 1 764 924, Патент № 2 071 889) в том числе:

1.разработаны рекомендации и произведено проектирование заготовок под наплавку для основных типовых представителей биметаллического режущего инструмента;

2.разработаны и внедрены в производство технологические процессы наплавки быстрорежущей стали в нейтральной защитной атмосфере и её термообработки;

3.произведено проектирование двух типов промышленного специализированного оборудования и технологической оснастки (А.с. № 1 660 914) для наплавки мало — и крупногабаритного режущего инструмента быстрорежущими сталями в нейтральной защитной атмосфере;

4.изготовлено специализированное оборудование и созданы производственные участки;

Вышеперечисленные результаты внедрены в производство на предприятиях: ПО «Завод транспортного машиностроения», «Сибзавод им. Борцов революции», ПО «Полет» -филиал ФГУП «ГКНПЦ им. Хруничева «г. Омск, ПО «Уралавтоприцеп"-"Завод электромашин» г. Челябинск, «Завод дизельных двигателей» г. Кустанай Республика Казахстан и др.

5.определены иные области применения полученных результатов исследований:

• распространение технологических процессов и оборудования для изготовления биметаллического и восстановления изношенного режущего инструмента различного типажа;

• кроме описанных в данной работе, разработаны другие способы восстановления изношенного режущего инструмента из быстрорежущих сталей: (А.с. № 1 680 479, А.с. № 1 766 640),.

• использование при изготовлении биметаллического режущего инструмента в качестве заготовки литого корпуса из конструкционной стали.

Основные положения, выносимые на защиту.

1.Максимальная прочность различных сочетаний материалов биметаллического соединения и конструкции инструмента в целом достигают показателей прочности материала монометаллического инструмента (-2500Н на 1 мм длины лезвия) при наплавке быстрорежущей сталью инструментального слоя — толщиной 6,0 мм в предварительно выполненные пазы корпуса режущего инструмента (А.с. № 1 668 067).

2. Условия формирования наплавляемого слоя быстрорежущей стали, прошедшего разработанный сокращенный цикл термообработки (трехкратный отпуск), обеспечивают структурную идентичность, прочностную равнозначность и равные значения эксплуатационного ресурса с биметаллическим режущим инструментом, прошедшим термическую обработку по полному циклу традиционной технологии (изотермический отжиг, закалка, трехкратный отпуск).

3.Структурные и прочностные характеристики материалов биметаллического соединения, с минимально допустимой для данных условий эксплуатации толщиной наплавленного инструментального слоя (не более 4,0мм), обеспечивают после трехкратного отпуска (без применения закалки) ресурс работы инструмента на уровне показателей монометаллического инструмента (А.с. № 1 764 924).

4.В материале, наплавленном при восстановлении изношенной режущей части инструмента из быстрорежущей стали, образование горячих и холодных трещин, температурных деформаций базовых поверхностей предотвращается путем предварительного удаления нагартованного и прилегающего к нему слоев и применения сокращенного цикла термообработки — трехкратного отпуска (Патент № 2 071 889).

Апробация работы.

Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на всесоюзной научно-практической конференции «Структура и свойства конструкционных и инструментальных материалов и методы их исследования» (Новокузнецк, 1986), региональной конференции «Проблемы создания ресурсосберегающих технологий» (Комсомольск на Амуре, 1988), научной зональной конференции: «Структура и свойства металлов», (Новокузнецк, 1988), всесоюзной конференции «Развитие производительных сил Сибири». АН СССР, Сибирское отделение. (Омск, 1990), объединенном научном семинаре кафедры ХТОВ ОмГТУ (Омск, 2009).

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 19 работ: одна монография, 6 печатных работ, в том числе 5 статей в изданиях, рекомендованных ВАК для публикации результатов диссертационных исследований, 6 докладов на конференциях и семинарах, 5 авторских свидетельств на изобретения и 1 патент на изобретение.

Объем и структура диссертации.

Диссертация состоит из оглавления, введения, четырех глав, выводов, списка использованных литературных источников, включающего 93 наименования, приложения на 24 страницах (13 актов внедрения), содержит 168 страниц основного текста, включающего 28 таблиц и 60 рисунков. Общий объем работы 194 страницы с приложением.

Диссертационная работа выполнена в рамках проекта по теме 2.1.2/4037Ф аналитической ведомственной целевой программы министерства образования и науки РФ «Развитие научного потенциала высшей школы» (20 092 010 годы).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ.

1. Экспериментально установлено, что максимальные значения прочности имеют различные сочетания материалов биметаллических соединений с толщиной инструментального слоя 6,0 мм, при этом наплавка быстрорежущей стали производится в предварительно выполненные пазы корпуса заготовки (А.с. № 1 668 067). Для биметаллических соединений стали Р6М5 с конструкционными сталями 38ХС, 40Х, 45, СтЗ, предельная нагрузка на 1 мм режущей части составляет 2570.2510 Н, что соответствует показателям монометаллического инструмента из стали Р6М5.

2. Определено, что структурные и прочностные характеристики материалов биметаллического соединения, с минимально допустимой для данных условий эксплуатации толщиной наплавленного инструментального слоя (не более 4,0мм), обеспечивают после трехкратного отпуска (без применения закалки) ресурс работы инструмента на уровне показателей монометаллического инструмента (А.с. № 1 764 924).

3. Выявлено, что при наплавке быстрорежущих сталей при изготовлении биметаллического инструмента с толщиной слоев больше 4,0 мм, для получения регламентируемой ГОСТ структуры необходимо проведение полного цикла термообработки (изотермического отжига, закалки и трехкратного отпуска) в связи с необходимостью проведения механической обработки режущей части инструмента.

4. Экспериментально установлено, что в материале, наплавленном при восстановлении изношенной режущей части инструмента из быстрорежущей стали, образование горячих и холодных трещин, температурных деформаций базовых поверхностей предотвращается путем предварительного удаления нагартованного и прилегающего к нему слоев и применения сокращенного цикла термообработки — трехкратного отпуска (Патент № 2 071 889).

5. Полученные результаты исследований структурных и механических характеристик наплавленной быстрорежущей стали, реализованы в разработанных технических решениях, способах, технологических процессах изготовления биметаллического и восстановления изношенного режущего инструмента методами наплавки и термообработки (А.с. № 1 668 067, А.с.

1 764 924, Патент № 2 071 889) и внедрены в производство, что позволяет получить следующие технико-экономические показатели:

• снижение нормы расхода быстрорежущей стали на 50.90% на единицу инструмента;

• сокращение энергоемкости процесса на 40.90%, трудоемкости на 20.80%;

• снижение себестоимости единицы инструмента в 1,5. 10 разб. Произведено проектирование двух типов промышленного специализированного оборудования и технологической оснастки (А.с. № 1 660 914) для наплавки мало — и крупногабаритного режущего инструмента быстрорежущими сталями в нейтральной защитной атмосфере. Выполнен комплекс работ по созданию производственных участков, изготовлению специализированного оборудования, внедрению в производство разработанных способов и технологических процессов изготовления биметаллических конструкций и восстановления изношенного режущего инструмента методами наплавки в нейтральной атмосфере и термообработки (А.с. № 1 668 067, № 1 764 924, Патент № 2 071 889) на металлообрабатывающих предприятиях Сибири, Урала и Казахстана.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.А. Патентный поиск при проектировании режущего инструмента // СТИН Станки и инструмент. — 2008. № 2. — С. 34−35.
  2. А.Е., Иващенко Г. А. Повышение прочности сварных конструкций. -Киев: Наук, думка, 1978. 193 с.
  3. И.А., Гладкий П. В., Переплетчиков Е. Ф. Плазменно-порошковая наплавка быстрорежущих сталей // Теоретические и технологические основы наплавки. Наплавка деталей в металлургии и энергетике / ИЭС им. Е. О. Патона. Киев., 1980. — С. 23−28.
  4. И.А., Гладкий П. В. Некоторые свойства наплавленных быстрорежущих сталей // Теоретические и технологические основы наплавки. Наплавка в машиностроении и при ремонте / ИЭС им. Е. О. Патона. Киев., 1981. — С. 21−29.
  5. Е.Г., Давыдова Н. Н., Крыжановский А. С. Рекомендации по выбору электродов для штампов и ряда других быстроизнашивающихся деталей // Сварочное производство. 1977. № 4. — С. 32−34.
  6. Ф. Эффективное применение порошковых проволок при дуговой сварке II Сварочное производство. 2008. № 1. — С. 43−44.
  7. Ю.А., Артюхов В. Ф. Влияние отжига на свойства быстрорежущих сталей // МиТОМ. 1976. № 11. — С. 17.
  8. Ю.А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1983. — 526с.
  9. А.П., Малинина К. А., Саверина С. М. Инструментальные стали. Справочник. М.: Машиностроение, 1975. — 272с.
  10. Ю.Гуляев А. П. Металловедение. М.: Металлургия, 1986. -647с.
  11. П.В., Переплетчиков Е. Ф., Рябцев И. А. Плазменная наплавка. -Киев: Экотехнология, 2007. 296с.
  12. Н.А., Козлов С. Б., Урбанович С. С. Электроды КПИ для наплавки режущего инструмента ванным способом // Сварочное производство. 1962. № 11.- С. 66 — 70.
  13. Н.А., Степаненко В. А., Пермяков В. Г. и др. Термообработка режущего инструмента, наплавленного порошковой проволокой типа 110М6ХЗФ2Т // Автоматическая сварка. 1986. № 2. — С. 46 — 51.
  14. .В. Влияние ванадия на образование аустенита в литой быстрорежущей стали Р6М5 // РЖ Технология и оборудование литейного производства. -1991, № 6. С. 21−25.
  15. Г. Ф., Зубкова Е. Н. Ресурсосберегающая технология изготовления наплавленного металлорежущего инструмента // Современные технологии в машиностроении / Пенза., 1998. С. 48−52.
  16. С.М. Производство порошковой проволоки ППЗХ2В8. М.: Металлургиздат, 1998. — 57 с.
  17. ЕрохинА.А. Основы сварки плавлением. Физико-химические закономерности. М.: Машиностроение, 1973. -448 с.
  18. Л.С. О дисперсионном твердении сплава Fe-Co-W // Металлы / АН СССР. М.- 1971. — № 1. — С. 5−12.
  19. Ю.В., Барон В. В., Савицкий Е. М. Ванадий и его сплавы. М.: Наука, 1996. -253 с.
  20. П.В., Ильин B.C. Высокопроизводительные конструкции режущего инструмента // Материалы семинара МДНТП. М., 1986. — С. 19−23.
  21. П.В., Ильин В.С Эффективность внедрения наплавки режущего инструмента быстрорежущей сталью. Прогрессивные технологические процессы изготовления режущего инструмента // Материалы семинара МДНТП. М., 1998. — С. 79 — 83.
  22. В.Н., Чижик А. А., Ланин А. А., Шрон Р. З. Условия образования трещин при сварке и термической обработке. Часть 1. О роли ползучести в образовании трещин // Сварочное производство. 1983. № 11. — С. 1−4.
  23. В.Н., Чижик А. А., Ланин А. А. Условия образования трещин при сварке и термической обработке. Часть 2. Оценка влияния жесткости сварной конструкции // Сварочное производство. -1984. № 2. С. 1−4.
  24. Е.Н. Изготовление металлорежущего инструмента методом наплавки // Сварочное производство. 2002. № 7. — С. 33−35.
  25. Я.П. Номенклатура и эксплуатация литого инструмента // Вестник машиностроения. 1988. № 2. — С. 35−37.
  26. П.Г., Епифанов Н. Н. Справочник протяжника.- М.: Машгиз, 1963. -256 с.
  27. Ю.В., Баранков В. Н. Рельефная контактная сварка быстрорежущих сталей с конструкционными // Сварочное производство. -1985. № 7. С. 39−40.
  28. М.П. Особенности вибраций при резании материалов // СТИН -Станки и инструмент. 2009. № 1. — С. 16−19.
  29. .И. Микроструктура литой, наплавленной и кованной стали РФ-1 // Сталь. -1946. № 4. С. 5−7.
  30. А.А. Оценка трещиностойкости сталей при закалке // Труды ЦКТИ. -Л.- 1983. Вып. 204. — С. 75−81.
  31. Л.С. Металловедение для сварщиков. М.: Машиностроение, 1979, — 253 с.
  32. Л.С., Гринберг Н. А., Куркумелли Э. Г. Основы легирования наплавленного металла. М.: Машиностроение, 1996. — 187с.
  33. И.Б., Яровинский Х. Л. Новые эффективные наплавочные электроды Московского опытного сварочного завода // Повышение качества и эффективности сварочного производства на предприятиях / МДНТП. М.- 1982. -С.103−110.
  34. И.Б. Прогрессивные способы наплавки. М.: Машиностроение, 1984. -55 с.
  35. Э.Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей. М.: Машиностроение, 1981. — 247с.
  36. С.Г. Газотермическое покрытие в технологии упрочнения и восстановления деталей машин (обзор). 4.2 Плазменное напыление // Сварочное производство. 2008. № 5. — С. 21−23.
  37. М.З. Методика определения сопротивления пластической деформации присадочной проволоки при электроконтактной наплавке // Сварочное производство. 2008. № 3. — С. 14−15.
  38. Н.М. Основы металлургии дуговой сварки в газах. М.: Машиностроение, 1979. -231с.
  39. В.Н. Расчетные методы анализа параметров термического цикла электрошлаковой сварки // Сварочное производство. 2007. № 7. — С. 3−5.
  40. Е.Ф., Рябцев И. А., Васильев В. Г., Хайнце X. Структура и свойства высокоуглеродистых высокованадиевых сплавов на железной основе для наплавки // МиТОМ. 2003. № 5. — С. 36 — 40.
  41. Е.Ф., Рябцев И. А. Плазменно-порошковая наплавка режущего инструмента // Сварочное производство. 2008. № 11.- С. 39−41.
  42. Е.Ф. Способы плазменной наплавки, применяемые в странах СНГ// Сварщик. 2004. № 3. — С. 21−22.
  43. А.Н. и др. Влияние добавок ванадия на структуру и свойства литого инструмента из вольфрамомолибденовой быстрорежущей стали //Станки и инструмент. -1981. № 4. С. 14−16.
  44. Н.Н. Физические процессы в металлах при сварке. М.: Металлургия, 1976. — 599 с.
  45. И.А. Влияние технологических факторов и размеров отливки на свойства литого инструмента из быстрорежущих сталей // Холод, промышленность / Труды ЛТИ. Л.- 1956. — Т. XIV. — С. 5−12.
  46. И.А., Бычков П. П. К вопросу о влиянии степени укова на свойства быстрорежущей стали // Лесная промышленность / Труды ЛТИ ЦБП. Л.- 1964. — Вып. 14. -С. 3−8.
  47. И.А., Лебедев Т. А. Структура и свойства литого режущего инструмента. Л.: Машиностроение, 1972. — 128с.
  48. Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. Справочник по сварке, — М.: Машгиз, 1960. 556с.
  49. Н.И. Улучшение отделимости шлаковой корки при дуговой наплавке под флюсом // Сварочное производство. 2008. № 2. — С. 37−38.
  50. Рябцев И. А, Кондратьев И. А. Механизированная электродуговая наплавка деталей металлургического оборудования. Киев: Экотехнология, 1999. -62с.
  51. В.М. Методы устранения сварочных деформаций и напряжений. М.: Машиностроение, 1974. — 248с.
  52. П.М. Вторая жизнь инструмента. Ростов-на-Дону: 1987 г. — 51с.
  53. Сварка в машиностроении. Справочник. Редкол.: Николаев Г. А. (преде.) и др. М.: Машиностроение, 1978 -1979. -Т. 1−4.
  54. Составной режущий инструмент. Справочник. /Под ред. Имшенника К.П.- М.: Машиностроение, 1995. 152с.
  55. П.М. Вторая жизнь инструмента. Ростов-на-Дону: 1987 г. — 51с.
  56. Справочник металлиста. М.: Машиностроение, 1976. — 768 с.
  57. .В., Куруклис Г. Л. Дисперсионно твердеющие сплавы для наплавки режущего инструмента // Сварочное производство. 1997. № 9. -С.25−26.
  58. А.А. Моделирование процесса проектирования специального режущего инструмента // СТИН Станки и инструмент. — 2007. № 11. — С. 1821.
  59. Ю.Н. и др. Карбидное превращение в литой стали Р6М5 при высокотемпературной обработке //ХИТО. 1976. № 11. — С. 37−40.
  60. А.Н., Тилиполов В. Н., Перетянко С. Б. Термическая обработка формообразующего инструмента из быстрорежущей стали с защитой от окисления // СТИН Станки и инструмент. — 2005. № 4. — С. 40−41.
  61. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением / Под редакцией Б. Е. Патона. М.: Машиностроение, 1974. -768с.
  62. Типовые нормы износа и стойкости режущего инструмента. Руководящие материалы. НИИавтопром. 1988 г.- 48с.
  63. И.И., Гладкий П. В., Переплетчиков Е. Ф. и др. Плазменная наплавка многолезвийного металлорежущего инструмента // Автоматическая сварка. -1981. № 1. С. 67 — 68.
  64. Г. Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975.- 264 с.
  65. А.И., Тимченко В. А. Установки и станки для электродуговой сварки и наплавки. Киев: Техника, 1994. — 127с.
  66. А.И., Патон В. Е., Тимченко В. А. Оборудование для механизированной дуговой сварки и наплавки. М.: Машиностроение, 2001.- 248с.
  67. Е.А., Картавых Н. Н. Наплавленный биметаллический режущий инструмент // Проблемы создания ресурсосберегающих технологий сварочного производства: Тез. докл. Региональн. конференция 20−21октября1988г. Комсомольск на Амуре, 1988. — С. 31−32.
  68. Е.А., Камашев Ю. Н., Бахмат В. В., Самойлов В. М. Сварка ответственных конструкций из среднеуглеродистых низколегированных сталей ванным способом // Сварочное производство. 1989. № 5. — С. 1314.
  69. Е.А., Созонтов Д. Г. Технологические и структурные особенности наплавленной быстрорежущей стали // Станки и инструмент. -1991. № 3. С. 35−37.
  70. А.с. № 1 680 479 СССР, МГЖ В23Р 6/00. Способ восстановления деталей/ Шнейдер Е. А., Алексеев А. П., Новоселова О. Н. (СССР). 4 690 538/27- Заявлено 28.03.89- Опубл. 30.09.91, Бюл. № 36. — Зс.
  71. А.с.№ 1 660 914 СССР, МПК В23К 37/04. Манипулятор для сварки / Шнейдер Е. А., Картавых Н. Н., Сарсенов Н. К., Кириенко Д.Н.(СССР). -4 494 662/27- Заявлено 17.10.88- Опубл. 07.07.91, Бюл. № 25. Зс.
  72. А.с. № 1 668 067 СССР, МПК В23К 9/04. Способ изготовления режущего инструмента / Шнейдер Е. А., Картавых Н. Н., Новоселова О. Н. (СССР). -4 635 622/27- Заявлено 10.01.89- Опубл. 07.08.91, Бюл. № 29. Зс.
  73. А.с. № 1 766 640 СССР, МПК В23Р 6/00. Способ восстановления изношенного режущего инструмента / Шнейдер Е. А., Петлин А. А. (СССР). -4 899 145/27- Заявлено 03.01.91- Опубл. 07.10.92, Бюл. № 37. -2с.
  74. А.с. № 1 764 924 СССР, МПК В23Р 15/28- В23К 9/04. Способ изготовления режущего инструмента / Шнейдер Е. А. (СССР). 4 829 410/08- Заявлено 28.05. 90- Опубл. 30.09. 92, Бюллетень № 36. — Зс.
  75. Патент № 2 071 889 РФ, МПК 6В23К 9/04. Способ восстановления изношенного режущего инструмента из быстрорежущей стали / Шнейдер Е. А. (РФ). 5 035 741/08- Заявлено 03.04.92- Опубл. 20.01.97, Бюллетень № 2. — Зс.
  76. Е.А., Картавых Н. Н., Камашев Ю. Н. Медный водоохлаждаемый кристаллизатор // Информационный материал о научно техническом достижении/МТЦНТИ.-Омск- 1987. № 169.87, УДК691.791.039.
  77. Е.А. Восстановление изношенного режущего инструмента из быстрорежущих сталей методом наплавки // Сварочное производство. -2009. № 2.-С. 31−32.
  78. Е.А. Оптимизация технологического процесса изготовления наплавленного биметаллического режущего инструмента // Станки и инструмент. 2009. № 6. — С. 24−26.
  79. Е.А. Влияние режима термообработки на морфологию структурных составляющих наплавленной быстрорежущей стали // Сварочное производство. 2009. № 11.
  80. Е.А. Биметаллический наплавленный режущий инструмент. Монография. Омск: ПЦ КАН, 2009. — 190 с.
  81. С.А., Мойсов Л. П. Новое оборудование для производства порошковых проволок И Сварочное производство. 2002. № 7. — С. 35−36.
  82. М.Х., и др. Ерохин А.А., Чернышова Т. А. Горячие трещины при сварке жаропрочных сплавов / М. Х. Шоршоров, А. А. Ерохин, Т. А. Чернышова. М.: Машиностроение, 1983. — 224с.
  83. Ю.А. Легирующие наплавленные флюсы для автоматической и полуавтоматической наплавки // Автоматическая сварка. -1959. № 10. С. 28−29.
  84. Horn V. Schweiptechnischer GefUgeatlas. Berlin: Veb Verlag Technik, 1977. -288s.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!