Бизнес–план организации производства кадмирования деталей

Бизнес — план организации производства кадмирования деталей Расчетная часть экономического обоснования бизнес-плана

1. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования Режим работы цеха периодический в 3 смены, продолжительность рабочей смены 8 часов. Регламентированные простои оборудования 8%. Количество выходных дней в году — 104, праздничных — 15 дней.

Т_эф = [Т_к — Т_вых — Т_пр] • k_см • t_см • (1 — ПР? 100), ч/год.

Т_эф = [Т_к — Т_вых — Т_пр] • k_см • t_см • (1 — ПР? 100) = [365 — 104 — 15]•3•8•(1−8/100) = 5432 ч/год.

2. Расчет годовой программы покрытия деталей Основным ведущим оборудованием в процессе кадмирования деталей (стойка, прижим, скоба) является автооператорная автоматическая линия КГ.1206, имеющая следующие характеристики:

Объем производства 15 000 м²/год.

В_год = 15 000 м²/год.

3. Расчет инвестиций на капитальное строительство Инвестиции (капитальные вложения) — это вложения денежных средств в покупку оборудования, строительство новых зданий и в нормируемые оборотные средства.

К_общ = К_зд +К_об +К_ос = К_опф + К_ос, руб.,

где К_зд — капитальные затраты на строительство зданий и сооружений; К_0б — капитальные затраты на оборудование; К_ос — нормируемые оборотные средства предприятия; К_опф — капитальные затраты в основные производственные фонды.

3.1 Расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений на здания (К_зд)

Таблица 1.

3.2 Расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений на оборудование (К_об)

Таблица 2.

Сумма капитальных вложений в здания и оборудование представляет собой капитальные вложения в основные производственные фонды:

К_опф = К_зд + К_об, руб.

К_опф = К_зд + К_об = 5 760 000 + 837 900 = 6 597 900 руб.

3.3 Расчет величины нормируемых ОС Нормируемые оборотные средства — это денежные средства предприятия, необходимые для приобретения сырья, материалов и обеспечения непрерывности процесса.

Размер нормируемых оборотных средств может быть принят как 13% от стоимости основных производственных фондов.

К_ос = 0,13 • К_опф, руб.

К_ос = 0,13 • К_опф = 0,13 • 6 597 900 = 857 727 руб.

К_общ = К_зд + К_об + К_ос = К_опф + К_ос = 6 597 900 + 857 727 = 7 455 627 руб.

4. Расчет численности и фонда заработной платы работающих

4.1 Расчет примерного баланса времени работы одного среднесписочного работника Условие: количество выходных дней в году 104, праздничных — 15, продолжительность отпуска — 28 дней, время на выполнение гос. и общественных обязанностей — 2 дня, невыходы, регламентированные законом (болезнь, учеба без отрыва от производства и др.) — 6 дней. Продолжительность рабочей смены 8 часов.

Объем производства 15 000 м²/год.

Таблица 3.

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

4.2 Расчет численности и фонда заработной платы основных рабочих Режим работы производства — трехсменный.

При расчете численности используют следующие составы:

а) Сменная численность (по штату);

б) Явочная численность Ч_яв = Ч_см • К_см, чел.;

в) Списочная: Ч_сп = Ч_яв• Т_ном / Т_эф.р., чел.

Таблица 4

Количество основных рабочих.

Таблица 5.

Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих.

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 26% от годового фонда заработной платы:

3_ЕСН=0,26 • 3_год.

3_ЕСН=0,26 • 3_год = 0,26 •3 168 000=823680

Для основных производственных рабочих следует определять долю заработной платы З_уд и долю отчислений на социальное страхование Зесн_уд, приходящихся на калькуляционную единицу, по формулам:

З_уд = 3_год / В_год, руб/м² и З_ЕСНуд = 3_ЕСН / В_год, руб/м².

З_уд = 3_год / В_год = 3 168 000 /15 000 =211,2 руб/м².

З_ЕСНуд = 3_ЕСН / В_год = 823 680 / 15 000 = 54,9 руб/м².

Зарплата основных производственных рабочих учитывается самостоятельной статьей в калькуляции (статья 3, табл. 15).

4.3 Расчет численности и фонда заработной платы вспомогательных рабочих Таблица 6.

Численность вспомогательных рабочих.

Таблица 7.

Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих.

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 26% от годового фонда заработной платы:

3_ЕСН=0,26 • 3_год.

3_ЕСН=0,26 • 3_год = 0,26 • 1 728 000 = 449 280.

Заработная плата вспомогательных рабочих рассчитывается аналогично заработной плате основных рабочих и учитывается самостоятельной статьей в «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» (статья 4, табл.15).

4.4 Расчет численности и фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих Количество руководителей, специалистов и служащих и их заработная плата представлены в таблице 8.

Таблица 8.

Расчет численности и фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих.

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляют 26% от годового фонда заработной платы:

3_ЕСН=0,26 • 3_год.

3_ЕСН=0,26 • 1 866 000=485160.

Заработная плата руководителей и БСН учитывается самостоятельной статьей в «Цеховых расходах» (статья 5, табл.15).

4.5 Расчет производительности труда и заработной платы работающих и рабочих

4.5.1 Производительность труда работающих ПТ_{работающих} = В_год/ Ч_осн+Ч_всп + Ч_рук, м²/чел.

где В_год — годовой объем производства, м²; Ч_осн, Ч_всп, Ч_рук — списочная численность основных, вспомогательных рабочих и руководителей, специалистов и служащих соответственно, чел.

ПТ_{работающих} = 15 000/(56+12+12)=187,5 м²/чел.

4.5.2 Производительность труда рабочих.

ПТ_{рабочих} = В_год/ Ч_осн+Ч_всп, м²/чел.

ПТ_{рабочих} = 15 000/(56+12) = 220,5 м²/чел.

4.5.3 Расчет среднемесячной заработной платы работающих.

З^{работающих}_ср.мес. =(З^осн_год+З^всп_год+ З^рук_год)/(Ч_осн+Ч_всп +Ч_рук), руб./чел.

где З^осн_год, З^всп_год, З^рук_год — годовой фонд заработной платы основных, вспомогательных рабочих и руководителей, специалистов и служащих соответственно, руб.

З^{работающих}_ср.мес. = (3 168 000+1728000+1 866 000)/(56+12+12)=84 525 руб./чел.

4.5.4 Расчет среднемесячной заработной платы рабочих.

З^{рабочих}_ср.мес. = (З^осн_год+З^всп_год)/(Ч_осн+Ч_всп)•12, руб./чел.

З^{рабочих}_ср.мес. = (3 168 000+1728000)/(56+12)•12=6000 руб./чел.

5. Расчет сырья и материалов на калькуляционную единицу Гальванический цех является потребителем большого количества химикатов, металлов для анодов и вспомогательных материалов. Нормы расхода химикатов учитывают расход исходных компонентов, необходимых для образования покрытий, с учетом технологически неизбежных потерь на вынос электролита с деталями, вынос в атмосферу с вентиляцией, фильтрацию, корректирование и смену электролита (раствора).

Нормы расхода основных химикатов на годовую программу рассчитываются в технологической части путем составления материального баланса. Исходя из годовой потребности материалов и годовой программы покрытия деталей рассчитываются нормы расхода сырья и материалов на калькуляционную единицу (1 м² поверхности).

Наименование сырья и материалов, их стоимость представлена в таблице 9.

Таблица 9.

Расчет норм расхода и стоимости сырья и материалов на калькуляционную единицу (1 м² поверхности).

Материальные затраты учитываются самостоятельной статьей в калькуляции (п. 1, табл. 15).

6. Расчет топлива и энергии на технологические цели

6.1 Расчет расхода электроэнергии на технологические цели В процессе кадмирования основными потребителями электроэнергии являются: 1) источники постоянного тока; 2) электродвигатели; 3) вентиляторы.

1) Расход электроэнергии на работу источников постоянного тока.

Агрегаты ВАКР и ВАК выполнены на тиристорах и могут работать в режиме автоматического и ручного регулирования выпрямленного напряжения и тока.

Для питания гальванических ванн постоянным током используют преобразователи типа ВАКР — 12 500 — 24У4. Выбор источников постоянного тока производится на основании потребляемой силы тока и напряжения в ванне.

Таблица 10.

Техническая характеристика тиристорного преобразователя серии ТЕ.

Норма расхода электроэнергии на работу источников постоянного тока, приходящаяся на калькуляционную единицу определяется по формуле:

Н_п.т =P · K_об · Т_ЭФ· n / ?· В_{год ,} кВт•ч/м²,

где Р — мощность преобразователя, кВт; К_об — коэффициент использования оборудования (0,9−0,95); Т_эф — эффективный фонд работы оборудования, ч/год;? — КПД источника постоянного тока; n — число источников постоянного тока (по числу ванн).

Н_п.т = 9,6 • 0,9 • 5432 • 8 / 0,88 • 15 000 = 28,44 кВт•ч/м².

2) Расход электроэнергии на работу электродвигателей.

В автооператорных линиях электродвигатели необходимы для вращения барабанов, качания штанг, для перемещения автооператоров и т. п. В технических характеристиках выбранной автооператорной автоматической линии указана установленная мощность всех электродвигателей. В этом случае расход электроэнергии на калькуляционную единицу составит:

Н_э.дв = n • Р_э.дв • К_об • Т_эф / В_год, кВт•ч/м²,

где Р_э.дв — мощность электродвигателей, кВт; n — число электродвигателей (по числу автооператоров).

Н_э.дв = 2 • 12,1 • 0,9 • 5432 / 15 000 = 7,89 кВт•ч/м².

3) Расход электроэнергии на работу вентиляторов.

Гальванические цеха относятся к категории вредных производств. Многие ванны должны быть оборудованы местными бортовыми отсосами, обеспечивающими отвод вредных примесей с зеркала электролита или раствора. В данном проекте установлен центробежный вентилятор среднего давления Ц4 — 70.

Таблица 11. Техническая характеристика вентилятора Ц4−70.

Норма расхода электроэнергии на работу вентиляторов, приходящаяся на калькуляционную единицу определяется по формуле:

Н_вент. = Р_вент • n • Т_эф /? • В_год, кВт•ч/м²,

где Р_вент — мощность электродвигателя вентилятора, кВт; n — число электродвигателей (0,5 от числа ванн);? — КПД выпрямителя (преобразователя).

Н_вент. = 30 • 4 • 5432 / 0,80 • 15 000 = 54,32 кВт•ч/м².

Суммарный расход электроэнергии на работу источников постоянного тока, электродвигателей и вентиляторов учитывают самостоятельной статьей в калькуляции себестоимости покрытия 1 м² поверхности (статья 2, табл. 15).

Н_эл.эн. = Н_п.т + Н_э.дв + Н_вент., кВт•ч/м².

Н_эл.эн. = Н_п.т + Н_э.дв + Н_вент = 28,44 + 7,89 + 54,32 = 90,65 кВт•ч/м².

6.2 Расход пара на технологические цели В гальванических цехах обычно нагревают электролиты для поддержания рабочей температуры в ванне и воду для промывки деталей паром.

Примерный часовой расход пара на поддержание рабочей температуры приведен в таблице 12.

Таблица 12.

Часовой расход пара на поддержание рабочей температуры электролита (кг/час).

Определив расход пара, рассчитывают годовой расход пара:

Р_пар = ?(Р_р.т + Р_пр)•Т_эф, кг/год, где Р_пар — расход пара на поддержание рабочей температуры, кг/час; Р_пр — расход пара на промывку деталей, кг/час.

Р_пар = (11+11) • 5432 = 119 504 кг/год.

Для определения количества теплоты, которое содержит расчетная масса пара, последнюю необходимо умножить на скрытую теплоту парообразования при данном давлении:

Q_пар = Р_пар • r, Дж/год, где r — скрытая теплота парообразования при давлении пара 0,3 МПа, равная 2171•10³ Дж/кг.

Q_пар = 119 504 • 2171•10³ = 259 •10⁹ Дж/год.

Далее необходимо перевести расход пара в Гкал:

1 Кал = 4,19 Дж; 1 Гкал = 10⁹ => Q'_пар = 259 •10⁹ / 4,19 •10⁹ = 61,8 Гкал/м².

Норма расхода пара на калькуляционную единицу:

Н_пар = Q_пар / В_год, Гкал/м².

Н_пар = 61,8 / 15 000 = 0,004 Гкал/м².

6.3 Расход сжатого воздуха на технологические цели В гальванических цехах сжатый воздух расходуется на перемешивание растворов, электролитов, воды и на обдувку деталей. На обдувку расход сжатого воздуха при давлении 0,2−0,3 МПа составляет 20 м³/час. Годовой расход сжатого воздуха определяют по приведенным нормам с учетом эффективного фонда времени работы оборудования.

Норма расхода сжатого воздуха на калькуляционную единицу:

Н_сж.в = Р_в • Т_эф / В_год, м³/м²,

где Р_в — средний часовой расход сжатого воздуха, м³/час.

Н_сж.в = 20 • 5432 / 15 000 = 1,07 м³/м².

7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования представлена в табл.13.

Таблица 13.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Полученная общая годовая сумма расходов делится на объем производства и таким образом определяется величина расходов, приходящихся на калькуляционную единицу (статья 4, табл.15).

Р_рсэо1 =Р_{рсэо.общ} / В_год, руб./м².

Р_рсэо1 = 2 377 619,5 / 15 000 = 158,5 руб./м².

8. Цеховые расходы Цеховые расходы рассчитываются на годовой объем производства продукции путем составления сметы по табл. 14.

Таблица 14.

Смета цеховых расходов.

Затем определяется их величина на калькуляционную единицу (статья 5, табл.15) аналогично расчету удельной величины расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

Р_цех1 = Р_{цех.общ} / В_год, руб./м².

Р_цех1 = 2 754 360 / 15 000 = 183,62 руб./м².

9. Расчет себестоимости покрытия 1 м² поверхности Калькуляция себестоимости покрытия 1 м² поверхности в проектируемом производстве оформляется в виде таблицы 15.

Таблица 15.

Калькуляция себестоимости кадмирования 1 м² поверхности.

Так как детали после нанесения покрытия передаются на сборку в другой цех внутри завода, рассчитывается только цеховая себестоимость покрытия 1 м² деталей. После этого определяются затраты на всю годовую программу.

10. Расчет экономической эффективности проектируемого производства

I. Если детали после нанесения покрытия передаются на сборку в другой цех внутри завода, то определяются затраты на всю годовую программу. Все рассчитанные показатели отражаются в таблице «Технико-экономические показатели выполнения заказа по кадмированию деталей» (табл. 16.).

Выводы по экономической части.

Таблица 16.

Технико-экономические показатели выполнения заказа по кадмированию деталей.

Вывод: экономические расчеты показали, что цеховая себестоимость кадмирования 1 м² поверхности деталей (стойка, прижим, скоба) составляет 845,15 руб. за 1 м². Общие затраты гальванического цеха на выполнение годовой программы составляют руб. Далее детали передаются на дальнейшую сборку в другой цех.