Выбор и обоснование наиболее технологически выгодного технического процесса изготовления корпуса (по технологической себестоимости)

К У Р С О В, А Я Р, А Б О Т, А Тема: «Выбор и обоснование наиболее технологически выгодного технического процесса изготовления корпуса (по технологической себестоимости)»

Содержание Введение

1. Описание используемого в детали материала

1.1 Технические требования

1.2 Маркировка

1.3 Упаковка

1.4 Приемка

1.5 Методы испытаний

1.6 Транспортирование и хранение

2. Разработка двух технологических процессов для производства детали

2.1 Маршрутная карта. Метод 1ый — литьё в кокиль

2.2 Маршрутная карта. Метод 2ой — литьё по выплавляемым моделям

2.3 Расчет коэффициента уровня технологичности производства

2.4 Расчет себестоимостей одной штуки и одной штуки в партии

3. Расчет технологической себестоимости

3.1 Себестоимость при литье в кокиль

3.2 Себестоимость при литье по выплавляемым моделям Заключение Список использованной литературы

В данной курсовой работе разработаны два маршрутно-технологических процесса получения детали, корпуса из АК-12.

Курсовая работа состоит из двух глав. В первой главе рассматриваются теоретические аспекты, связанные с заданным материалом. Подробно приводится классификация материала, его характеристики, сортамент, технические требования, правила приемки, маркировка, упаковка, методы испытаний, транспортирование и хранение.

В практической части производится расчет себестоимостей одной детали и одной детали в партии по двум разным методам изготовления. Происходит подсчет уровня технологичности. Из этого всего делаются выводы.

Алюминий — серебристо-белый легкий металл с голубоватым оттенком и высокой отражательной способностью.

Алюминий поставляется в виде:

· алюминия первичного марок А999 (99,99% алюминия и суммы примесей не более 0,0001%), А995, А99;97 и т. д.;

· алюминиевых порошка, пудры, фольги;

· алюминиевых сплавов, таких как:

· силумин — сплав алюминия и кремния (СИЛ);

· дюралюмин (дюраль) — сплав алюминия с медью и марганцем (Д16, Д16Т);

· магналий — сплав алюминия с марганцем (АМц);

· сплавы алюминия с магнием (АМг).

В зависимости от назначения алюминиевые сплавы подразделяют на:

· литейные;

· деформируемые — до 80% всего выпуска алюминиевых сплавов.

· Деформируемые алюминиевые сплавы поставляются в виде листового проката (преимущественно), фасонного профиля, сортовых прутков, проволоки и труб (в основном прессованных).

корпус литье кокиль выплавляемый

1. Описание используемого в детали материала Используемый в производстве корпуса материал — АК-12.

Исходные данные:

§ Nп = 600 штук в год

§ Коэффициент сложности Kсл = 0,9

§ Коэффициент аналога Kа = 0,6

§ Коэффициент роста производительности труда KР.ПР.ТР. = 2%

§ Силумимн — сплав алюминия с кремнием. Химический состав — 4−22% Si, основа — Al, незначительное количество примесей Fe, Cu, Mn, Ca, Ti, Zn, и некоторых других. Сплав Al-Si (силумины) обладают наилучшими литейными свойствами. В двойных сплавах Al-Si эвтектика состоит из твердого раствора и кристаллов практически чистого кремния. В легированных силуминах (АК9ч) помимо двойной эвтектики имеются тройные и более сложные эвтектики. В двойных силуминах с увеличением содержания кремния доэвтектического состава снижается пластичность и повышается прочность.

§ Силумины устойчивы к коррозии во влажной атмосфере и морской воде, по сравнению с алюминием обладают бомльшей прочностью и износоустойчивостью.

§ Силумины в чушках изготовляют со следующим химическим составом:

§ АК12ч (СИЛ-1) — кремний 10—13%, алюминий — основа, примесей, %, не более: железо — 0,50, марганец — 0,40, кальций — 0,08, титан — 0,13, медь — 0,02, цинк — 0,06;

§ АК12пч (СИЛ-0) — кремний 10—13%, алюминий — основа, примесей, %, не более: железо — 0,35, марганец — 0,08, кальций — 0,08, титан — 0,08, медь — 0,02, цинк — 0,06;

§ АК12оч (СИЛ-00) — кремний 10—13%, алюминий — основа, примесей, %, не более: железо — 0,20, марганец — 0,03, кальций — 0,04, титан — 0,03, медь — 0,02, цинк — 0,04;

· АК12ж (СИЛ-2) — кремний 10—13%, алюминий — основа, примесей, %, не более; железо — 0,7, марганец — 0,5, кальций — 0,2, титан — 0,2, медь — 0,03, цинк — 0,08.

По соглашению изготовителя с потребителем в силумине марки АК12ж (СИЛ-2) допускается содержание железа до 0,9%, марганца — до 0,8%, титана — до 0,25%.

1.1 Технические требования

1. Сплавы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке.

2. Сплавы изготовляются в виде чушек массой до 20 кг, по соглашению с потребителем — массой более 200 кг и в расплаве.

3. На поверхности чушек не должно быть шлаковых и других инородных включений, видимых невооруженным глазом.

4. Допускаются усадочные раковины, трещины (на чушках массой более 200 кг), следы зачистки и вырубки. Допускается на поверхности чушек наличие краски, используемой для покраски изложниц. Общая площадь поверхности, занимаемой оксидными пленками и пленами на чушках алюминиево-кремниевых сплавов, не должна превышать 5% всей поверхности чушек. Допускаются на поверхности чушек заэвтектических алюминиево-кремниевых сплавов ликвации кремния и рыхлоты.

5. В изломе чушек массой до 20 кг не допускаются шлаковые и другие инородные включения, видимые невооруженным глазом. Допускается наличие в изломе кремния, образовавшегося в процессе кристаллизации алюминиево-кремниевых сплавов.

6. Чушки рафинированных сплавов изготовляются по соглашению изготовителя с потребителем.

В рафинированных сплавах содержание водорода должно быть не более 0,25 см3/100 г металла для доэвтектических силуминов, 0,35 см3/100 г — для заэвтектических силуминов, 0,5 см3/100 гдля алюминиево-магниевых сплавов; пористость должна быть не более 3 баллов.

Выбор контролируемого показателя (балл пористости или содержание водорода) определяется предприятием-изготовителем

1.2 Маркировка

1. На каждой чушке должны быть нанесены:

· товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя, номер плавки и маркировка сплава;

· по соглашению с потребителем для крупногабаритных чушек массой более 200 кг несмываемой краской цифровое значение массы чушки в килограммах.

2. Допускается по соглашению с потребителем наносить номер плавки, товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя на 80% чушек при условии формирования пакета из чушек одной плавки.

3. Чушки, предназначенные для изготовления изделий и оборудования, контактирующих с пищевыми продуктами, маркируются при отсутствии цветной маркировки дополнительной буквой «П», которая ставится после обозначения марки сплава.

4. Чушки на торце маркируют несмываемой цветной краской (вертикальные полосы, кресты, треугольники) или металлическим клеймом на поверхности чушки:

АК12(АЛ2) — белой, зеленой, зеленой; АК12П — белой, белой, зеленой, зеленой; АК13 — зеленый, желтый; АК9(АК9) — белой, желтой; АК9П — белой, белой, желтой; АК9ч (АЛ4) — коричневый треугольник; АК9пч (АЛ4−1) — два зеленых треугольника; АК8л (АЛ34) — два желтых треугольника; АК9с (АК9с) — белой, желтой, желтой; АК7(АК7) — белой, красной; АК7ЩАК7П) — белой, красной, красной; АК7ч (АЛ9) — желтый треугольник; АК7пч (АЛ9−1) — два зеленых креста; АК10Су (АК10Су) — черной; АК5М (АЛ5) — белой, черной, белой; АК5Мч (АЛ5−1) — красной, синей, зеленой; АК5М2(АК5М2) — черной, синей; АК5М2ЩАК5М2П) — черной, синей, красной; АК6М2(АК6М2) — два синих креста; АК8М (АЛ32) — зеленый треугольник; АК5М4(АК5М4) — черной, синей, синей; АК5М7(АК5М7) — черной, красной; АК8МЗ (АК8МЗ) — белой, синей; АК8МЗч (ВАЛ8) — два белых креста; АК9М2(АК9М2) — белой, желтой, белой; АК12М2 (АК11М2, АК12М2, АК12М2р) — два красных креста; АК12ММгН (АЛЗО) — белой, черной, черной; АК12М2МгН (АЛ25) — белой, черной; АК21М2,5Н2,5 (ВКЖЛС-2) — черной, черной, черной; АМ5(АЛ19) — белый треугольник; АМ4,5Кд (ВАЛ10) — синий треугольник; АМг4К1, 5 М (АМ4К1, 5М1) — красной, желтой, желтой; АМг5К (АЛ13) — коричневый крест; АМг5Мц (АЛ28) — зеленый крест; АМг6л (АЛ23) — белый крест; АМг6лч (АЛ23−1) — желтый крест; АМг10(АЛ27) — черной, черной, синей; АМг10ч (АЛ27−1) — красный треугольник; АМг11(АЛ22) — красный крест; АМг7(АЛ29) — две полосы: зеленая и красная; АК7Ц9(АЛ 11) — белой, белой, зеленой; АК9Ц6(АК9Ц6р) — синей, синей, синей; АЦ4Мг (АЛ24) — черный крест; АК12ч (СИЛ-1) — красная буква С; АК12пч (СИЛ-0) — белая буква С; АК12оч (СИЛ-00) — синяя буква С; АК12ж (СИЛ-2) — черная буква С.

По соглашению с потребителем допускается применять другой способ нанесения маркировки.

По требованию потребителя на каждой части ломаной чушки должны быть нанесены номер плавки и цветная маркировка.

Для рафинированных сплавов на чушках верхнего ряда каждого пакета с четырех сторон красной несмываемой краской наносится буква <�р>.

По соглашению с потребителем допускается наносить маркировку только на чушки верхнего ряда пакета.

1.3 Упаковка

2. Чушки массой до 20 кг формируют в пакеты массой не более 1,5 т с учетом общих требований ГОСТ 21 399, ГОСТ 24 597.

3. Пакеты должны состоять из чушек одной марки сплава.

4. Пакеты скрепляют двумя полосами по два витка алюминиевой катанкой диаметром 9 мм по ГОСТ 13 843. При формировании пакета узел обвязки должен располагаться на боковой стороне пакета. Допускается по согласованию с потребителем применение других средств открепления по ГОСТ 21 650 при условии сохранности пакетов при транспортировании. Масса алюминиевой катанки, применяемой для обвязки пакетов, входит в массу нетто пакета и партии.

5. Чушки массой более 200 кг не формируют в пакеты.

1.4 Приемка Чушки предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из чушек одной марки сплава, одной или нескольких плавок и быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:

— товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; -марку сплава; -номер плавки, плавок; -результаты химического анализа плавки, плавок; -массу партии; -содержание водорода или балл пористости для рафинированных сплавов; -дату изготовления; -обозначение настоящего стандарта.

1. Каждую партию чушек массой более 200 кг изготовитель сопровождает специально отлитыми пробами для определения химического состава и водорода в рафинированных сплавах — по одной пробе от каждой плавки.

2. В партии чушек массой по 20 кг допускается не более 5% ломаных чушек от массы всей партии. Ломаные чушки на экспорт не допускаются.

3. Проверке внешнего вида подвергают не менее 1% чушек массой по 20 кг от каждой плавки, но не менее двух чушек и не менее одной чушки массой более 200 кг от каждой плавки.

4. Для контроля качества излома чушек массой до 20 кг от каждой плавки отбирают не менее двух чушек. Контроль качества излома проводится по требованию потребителя.

5. Для проверки химического состава и контроля содержания водорода в рафинированных сплавах от каждой плавки отбирают не менее двух чушек. Допускается на предприятии-изготовителе отбирать пробы от жидкого металла.

6. Сплавы в чушках предприятие-изготовитель контролирует на содержание основных компонентов, примеси железа, вредных приме-сей в пищевых сплавах в каждой плавке. Содержание остальных примесей контролируют по требованию потребителя.

7. Для оценки газовой пористости рафинированных сплавов, отливаемых в чушки массой по 20 кг, от каждой плавки отбирают по две чушки. Из обеих чушек вырезают поперечные темплеты толщиной не менее 10 мм на расстоянии 1/3 длины от торца чушки. Оценку газовой пористости рафинированных сплавов в чушках массой более 200 кг проводят на поперечных темплетах толщиной не менее 10 мм, вырезанных на расстоянии 1/3 длины от торца пробы, отлитой в изложницу (рисунок 1).

8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, взятых от той же плавки. Результаты повторного испытания распространяют на всю плавку.

1.5 Методы испытаний

1. Проверку качества поверхности и излома чушек проводят визуально, без применения увеличительных приборов. Для получения излома допускается надрезать меньшую сторону чушки не более чем на 1/3 ее высоты.

2. Отбор и подготовка проб для химического анализа чушек массой до 20 кг — по ГОСТ 24 231.

3. Для контроля химического состава и содержания водорода в рафинированных сплавах чушек массой более 200 кг на предприятии-изготовителе в середине разливки каждой плавки отливают пробы массой (1±0,2) кг в изложницу (рис. 1). Отбор и подготовку проб для химического анализа чушек массой более 200 кг проводят по ГОСТ 24 231 от пробы, отлитой по рис. 1.

Рис. 1. Изложница

4. Химический состав сплавов определяют по ГОСТ 25 086, ГОСТ 11 739.1 — ГОСТ 11 739.24, ГОСТ 7727, ГОСТ 1762.0 — ГОСТ 1762.7. Допускается определять химический состав другими методами, не уступающими по точности стандартным. При разногласиях в оценке химического состава анализ проводят по ГОСТ 25 086, ГОСТ 11 739.1-ГОСТ 11 739.24, ГОСТ 1762.0-ГОСТ 1762.7.

5. При отборе, подготовке проб и проведении химических анализов следует соблюдать требования безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, а также другой нормативной документацией по безопасному ведению этих работ с учетом использования средств защиты по ГОСТ 12.4.013, ГОСТ 12.4.021.

6. При работе со сплавами, содержащими бериллий, следует руководствоваться правилами при работе с бериллием и его соединениями, утвержденными органами здравоохранения.

7. Содержание водорода в сплавах определяют по ГОСТ 21 132.0, ГОСТ 21 132.1 или по нормативно-технической документации.

8. Газовая пористость определяется по методике, приведенной в приложении Б. При определении газовой пористости следует соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.4.013, ГОСТ 12.4.021.

1.6 Транспортирование и хранение

1. Чушки транспортируют железнодорожным, водным, автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта. Чушки массой до 20 кг транспортируют в пакетах.

2. Железнодорожные перевозки чушек проводят транспортными пакетами с учетом общих требований ГОСТ 21 399, ГОСТ 24 597.

3. Схемы и размеры пакетов, а также размещение и крепление их в транспортных средствах должны устанавливаться нормативной документацией. Крупногабаритные чушки транспортируют на открытом подвижном составе.

4. На боковой стороне пакета к средству обвязки крепится ярлык.

5. При отгрузке чушек в пакетах крупными партиями более 50 т в адрес одного получателя допускается по соглашению с ним сопровождение ярлыками не менее 10% пакетов от всей партии.

2. Разработка двух технологических процессов для производства детали

2.1 Маршрутная карта. Метод 1ый — литьё в кокиль Маршрутная карта — технологический документ с перечнем операций, производимых при изготовлении продукции Поставка алюминий АК12 в чушках.

Литье в кокиль широко применяется при серийном и крупносерийном производстве.

1. Изготовление формы для литья в кокиль. Кокиль — разборная форма для литья. Обычно изготавливается из металла и могут выдерживать от 100 до 10 000 заливок.

2. Литье в форму. Заполнение формы силумином и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия, а лишь под действием силы тяжести.

3. Охлаждение и удаление полученной отливки.

4. На токарном станке растачивается необходимое отверстие.

5. Сверление. Технологический процесс получения отверстий. Один из наиболее загруженных процессов. Он включает: рассверливание, зенкование, развертывание и цекование.

6. Фрезерование. Обрабатываем наш корпус резанием с помощью фрезы, получая необходимые углубления.

7. Обработка резанием — нанесение в необходимых местах резьбы. Силумины сравнительно легко обрабатываются резанием. Этот технологический процесс, который осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения режущего инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности.

8. Технический контроль

2.2 Маршрутная карта. Метод 2ой — литьё по выплавляемым моделям Поставка алюминий АК12 в чушках.

Литьем по выплавляемым моделям — способ получения отливок в оболочковые формы, изготовляемые методом нанесения огнеупорного покрытия на легкоплавкие модели. Последние затем выплавляются, в результате чего в оболочковой форме образуются полости, соответствующие контурам будущей отливки.

Литьем по выплавляемым моделям можно получать отливки любой сложности с различной толщиной стенок, почти или вовсе не требующие механической обработки.

1. Изготовление заготовки.

2. Литье в форму.

3. Охлаждение и удаление полученной отливки.

4. Обработка резанием — нанесение в необходимых местах резьбы.

2.3 Расчет коэффициента уровня технологичности производства

1. Коэффициент использования материла при литье в кокиль составляет 0,95.

2. Коэффициент использования материла при литье по выплавляемым моделям 0,98.

3. Коэффициент снижения трудоёмкости

4. Базовый коэффициент технологичности

Коэффициент сложности меньше 1.

5. Коэффициент точности

где Aср — средний класс шероховатости.

Поэтому, в нашем случае:

6. Коэффициент шероховатости

=1/20=0,05

где Бср. — средний параметр шероховатости по всей поверхности.

7. Коэффициент конструктивных элементов

= 1 — 13/24 = 0,4583, где

Q_ТКЭ — типы конструктивных элементов, Q_КЭ — число конструктивных элементов

8. Комплексный показатель технологичности

где:

§ ki — коэффициенты шероховатости, точности, конструктивных элементов используемого материала.

§ цi — доля экономического влияния:

o для коэффициента шероховатости цш = 0,9

o для коэффициента точности цт = 0,85

o для коэффициента конструктивных элементов цкэ = 0,5

o для коэффициента использованного материала цим = 0,9

При литье в кокиль:

Ккл= (0,05*0,9+0,453*0,5+0,8*0,85+0,95*0,9)/(0,9+0,85+0,5+0,9)= 1,8215/3,15= 0,57 825

Уровень технологичности:

Ут=0,57 825/0,5508=1,4 984

При литье по выплавляемым моделям:

Ккл= (0,05*0,9+0,453*0,5+0,8*0,85+0,98*0,9)/(0,9+0,85+0,5+0,9)= 1,8335/3,15= 0,58 206

Уровень технологичности:

Ут=0,58 206/0,5508=1,5 675

Значение показателей технологичности больше 1, следовательно, изделие технологично.

2.4 Расчет себестоимостей одной штуки и одной штуки в партии

1. Расчет годового выпуска За один календарный год необходимо изготовить 600 деталей «Корпус», но при производстве всегда присутствует брак, поэтому количество деталей, которые необходимо изготовить, будет больше. Это называется годовым выпуском, который определяется по формуле:

где

§ в — процент брака на данную обработку

§ t — время до запуска в производство

§ Nп — партия, годовая производительная программа В нашем случае:

§ в = 8,5%

§ Nп = 600 штук

§ t = 1 год Поэтому:

штук

2. Расчет годового фонда рабочего времени

Fгв = «кол-во рабочих дней в году"x"кол-во смен"x"8час."x «60мин."=

=260*1*8*60= 124 800

Работы ведутся в 1 смену.

3. Расчет ритма производства Ритм выпуска определяется:

где Fгв — годовой фонд времени

r = 0,0048 шт/мин

4. Расчет такта производства

1/ = Fг/г.в= 208 мин/шт

3. Расчет технологической себестоимости Стоимость изготовления одной детали определяется:

где

§ С_м — стоимость материала

§ С_зп — заработная плата рабочим

§ С_об — стоимость оборудования

§ С_пр — стоимость приспособлений

§ С_ин — стоимость инструмента

§ С_ц — цеховые расходы

3.1 Себестоимость при литье в кокиль

1. Определим стоимость необходимого материала Алюминий (силумин) в чушках АК12 65 000 руб. тн http://www.astrumspb.ru/pub/prices/alyuminy.html

Цена за тонну АК12 — 65 000 руб. за тонну.

V=28*85*26+2*3.14*(11²)*16−53*(8²)*3,14−3*3,14*(3²)*30−2*3,14*(3²)*12?60 см³

Удельный вес алюминия — 2,7 г/cм3, следовательно, m = 2.7*60= 162 г Всего деталей 651, тогда m= 651*0,162= 105,462

АК12 поставляется в чушкач по 10 кг, нам необходимо 11 чушек.

С_м=7150 руб.

2. Заработная плата рабочим http://www.trudvsem.ru/

Берется средняя заработная плата по Москве согласно вакансиям на информационном портале Федеральной службы по труду и занятости.

С_зп(литейщик) = 16 000 рублей С_зп(токарь) = 20 000 рублей Сзп (нарезчик резьбы) =14 000 рублей Сзп (фрезеровщик) =20 000 рублей С_зп(тех. контроль) = 15 000 рублей

3. Стоимость оборудования http://www.vseinstrumenti.ru/

Сверлильный станок настольный 56 000 руб.

Токарный станок 64 000 руб.

Фрезерный станок 70 000 руб.

Нарезчик резьбы 40 000 руб.

С_об = 56 000 + 64 000+70000+40 000= 230 000

4. Стоимость инструмента С_инстр.= 3000 руб. — форма литейная

5. Цеховые расходы В цеховые расходы включается аренда, затраты на электроэнергию, затраты на уборку помещения. Для производства нашей детали необходимо помещение 35 кв.м. Исходим из того, что стоимость 1 кв. м в год, включая затраты на уборку, электроэнергию — 5000 руб. Тогда цеховые затраты за год составят 175 000 руб.

Себестоимость 1ой штуки в партии:

3.2 Себестоимость при литье по выплавляемым моделям

1. Определим стоимость необходимого материала Алюминий (силумин) в чушках АК12 65 000 руб. тн http://www.astrumspb.ru/pub/prices/alyuminy.html

Цена за тонну АК12 — 65 000 руб. за тонну.

V=28*85*26+2*3.14*(11²)*16−53*(8²)*3,14−3*3,14*(3²)*30−2*3,14*(3²)*12?60 см³

Удельный вес алюминия — 2,7 г/cм3, следовательно, m = 2.7*60= 162 г Всего деталей 651, тогда m= 651*0,162= 105,462

АК12 поставляется в чушка по 10 кг, нам необходимо 11 чушек.

С_м=7150 руб.

2. Заработная плата рабочим http://www.trudvsem.ru/

Берется средняя заработная плата по Москве согласно вакансиям на информационном портале Федеральной службы по труду и занятости.

С_зп(литейщик) = 16 000 рублей Сзп (нарезчик резьбы) =14 000 рублей С_зп(тех. контроль) = 15 000 рублей

3. Стоимость оборудования http://www.vseinstrumenti.ru/

Нарезчик резьбы 40 000 руб.

С_об = =40 000

4. Стоимость инструмента С_инстр.= 1000 руб. — форма керамическая

5. Цеховые расходы В цеховые расходы включается аренда, затраты на электроэнергию, затраты на уборку помещения. Для производства нашей детали необходимо помещение 35 кв.м. Исходим из того, что стоимость 1 кв. м в год, включая затраты на уборку, электроэнергию — 5000 руб. Тогда цеховые затраты за год составят 175 000 руб.

Себестоимость 1ой штуки в партии:

Заключение

В данной работе были разработаны два технологических процесса для производства детали. Также были рассчитаны показатели технологичности и себестоимости детали, на основании которых можно сделать вывод, что оба способа изготовления технологичны. Однако экономически целесообразней выбрать способ литья по выплавляемым моделям, так как себестоимость изготовления этим способом меньше, чем при литье в кокиль.

1. Цена инструментов — http://www.vseinstrumenti.ru/

2. Цена материала — www.astrumspb.ru

3. Межгосударственный стандарт СПЛАВЫ АЛЮМИНИЕВЫЕ ЛИТЕЙНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ГОСТ 1583–93

4. Савровский Д. С., Обоснование варианта технологического процесса, Москва, МИРЭА, 1980.

5. Информационном портал Федеральной службы по труду и занятости http://www.trudvsem.ru/