Принимаем равным. Отсюда, подставляем данные в формулу и получаем:. — момент при фрезеровании, Нм. Рассчитаем момент при фрезеровании ниже. Рассчитаем силу резания при фрезеровании. Выбор режущего инструмента. Материал режущей части инструмента — быстрорежущая сталь Р6М5. Глубину резания принимаем равной припуску на обработку:.Принимаем подачу: .Скорость резания при фрезеровании определяется по эмпирической формуле [13]:, где, — табличный коэффициент; - стойкость инструмента, мин;−ширина фрезерования;− подача на зуб;− количество зубьев фрезы; - корректирующий коэффициент на скорость резания. Найдем: где, — коэффициенты, зависящие от материала заготовки, состояния поверхности и материала инструмента., 2;Принимаем Принимаем период стойкости фрезы. Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:.Поскольку максимальное вращение шпинделя станка 6Р13Ф3 — 2000 об/мин — то пересчитаем скорость резания:.Главная составляющая силы резания при фрезеровании — окружная сила, которая определяется по формуле:.Принимаем [13]: Отсюда, находим:
Крутящий момент на шпинделе определяется по формуле:
Отсюда, находим:
м.Определяем мощность резания по формуле:.Отсюда, определим:.Мощность электродвигателя шпинделя станка 6Р13Ф3 —. Можно сделать вывод, что для требуемых режимов резания станок подходит. Отсюда, подставляем данные в формулу и получаем: Н.
2.4Расчет зажимного устройства и его расчет.
После того, как было рассчитано необходимое усилие зажима заготовки выполним расчет зажимного устройства. Зажимное устройство предназначено для закрепления и раскрепления обрабатываемой детали в приспособлении, при обеспечении надежного закрепления с расчетным усилием. В зависимости от источника силы, применяемого для привода, зажимные устройства делятся на ручные и механические. Для курсового проекта будем применять механизированное зажимное устройство, которое работает от гидравлического привода. Расчет усилия привода, Н. Усилие, которое развивается в приводе определяется по формуле, где, — передаточное отношение, определяемое по схеме механизма. Принимаем; - коэффициент полезного действия гидроцилиндра. Принимается в пределах. Принимаем равным. Отсюда, подставляем данные в формулу и получаем: Н. Диаметр гидроцилиндра определяется по формуле, — давление жидкости, поступающей в гидроцилиндр. Принимаем равным. Тогда, подставляем данные в формулу и получаем:
Отсюда, переводим из метров в миллиметры и получаем диаметр гидроцилиндра — 60 мм. Согласно ГОСТ 6540–68 выбираем ближайший больший диаметр гидроцилиндра — 63 мм.
2.5Описание устройства и принцип работы приспособления.
Для вертикально-фрезерной операции с ЧПУ необходимо разработать станочное приспособление. В качестве зажимного устройства для станочного приспособления будем использовать гидравлический привод двухстороннего действия. Станочное приспособление состоит из основания поз. 1, на которое установленооснование с гидроцилиндром поз. 2. Зажим заготовки обеспечивается штоком поз. 6, который перемещается при помощи подачи рабочей жидкости в рабочую полость гидроцилиндр. При подаче рабочей жидкости в рабочую полость 2 гидроцилиндра, шток перемещается назад и обеспечивает разжим заготовки. Оправка поз.
4 обеспечивает установку призмы поз. 3, в которую устанавливается заготовка. Резиновое уплотнение (кольцо) поз. 9 предназначено для герметизации гидроцилиндра. Направляющие шпонки поз.
5 предназначены для ориентации станочного приспособления на столе станка, при этом, проушины поз. 8 предназначены для закрепления станочного приспособления на столе станка. Штуцеры поз. 7 предназначены для подачи рабочей жидкости в рабочие полости гидроцилиндра. Для настройки фрезы на размер обработки, служит калибровочная планка поз. 10. Выполним чертеж станочного приспособления и представим его в графической части работы.
2.6 Выбор унифицированных конструктивных элементов приспособления.
В качестве унифицированных приспособлений будет применяться призма для установки Деталь будет устанавливаться в призму. Общий вид призмы представлен на рисунке 2.
3.Рисунок 2.3 — Общий вид призмы2.
7 Принцип работы измерительного приспособления.
Измерительное приспособление применяется для определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. В курсовом проекте будет разработано контрольно-измерительное приспособление для контроля биения наружной цилиндрической поверхности относительно отверстия. Для обеспечения контроля биения воспользуемся измерительной цифровой измерительной головкой. Для контроля необходимо установить деталь «Корпус» нагидропластовую оправку, и зажать ее, обеспечив выборку зазора при помощи гайки между оправкой и отверстием детали. После этого, установить оправку вцентра, для чего необходимо поджать подвижный центр (правый) вращением маховичка. Затем, подвести изумительную головку к цилиндрической поверхности, и вращая деталь, контролировать биение поверхности на дисплее измерительной головки. Эскиз приспособления представлен на рисунке 2.
4.Рисунок 2.4 — Эскиз контрольно-измерительного приспособления.
Заключение
Целью курсовой работы была разработка станочного приспособления для вертикально-фрезерного станка. В ходе работы были рассмотрены следующие пункты:
анализ детали;
— расчет заготовки;
— разработка маршрутной технологии обработки детали;
— характеристики станка;
— определение величины припуска табличным методом;
— выбраны режущие инструменты, оснастка и мерительные инструменты;
— выбор схемы базирования;
— расчет погрешности базирования;
— описание схемы закрепления заготовки в приспособлении и расчет усилия зажима;
— описание устройства станочного приспособления и принципа работы;
— выбор унифицированных конструктивных элементов приспособления. Можно сделать вывод, что тема курсовой работы раскрыта, поскольку приведена вся необходимая информация, а также расчеты и выполнены необходимые эскизы и чертежи.
Список литературы
1. Анурьев
В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. — 7-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1992. ил.
2. Атлас контрольно-измерительных приспособлений, Ю. С. Степанов, Б. И. Афанасьев, М., Машиностроение, 1998 г.
3.Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. Изд. 6-е. М., Машиностроение, 1971.-384 с.
4. Данилевский В. В., Технология машиностроения, М., Высшая школа, 1984.
5. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, Горбацевич А. Ф., Шкред В. А., М., Альянс, 2007 г.
6. Кондаков А. И., Курсовое проектирование по технологии машиностроения, М., Кнорус, 2012.
7. Корсаков В. С., Основы технологии машиностроения, М., Машиностроение, 1977.
8. Классификатор технологических операций машиностроения и приборостроения, М., Издательство стандартов, 1986 г.
9. Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. — 512 л.: ил.
10. Режимы резания металлов, Барановский Ю. В., М., НИИТавтопром, 1995 г.
11. Рахиямов Х. М., Технология машиностроения, М., Юрайт, 2018.
12. Справочник технолога машиностроителя под редакцией А. Н. Малова, Т1 и Т2, М, Машиностроение, 1972 г.
13. Справочник технолога-машиностроителя, под редакцией Косиловой А. Г., Мещерякова Р. К., Т.1 и Т2, М, Машиностроение, 2003 г.
14. Технология машиностроения, Маталин А. А., Машиностроение, 1985 г.
15. Общесоюзный классификатор. Профессии рабочих. Должности служащих и тарифные разряды. М., Прейскурантиздат, 1988.
