Проект модернизации круглопильного станка с нижним расположением пилы

Приступить к работе можно только с их разрешения после устранения всех недостатков.

5.2 Краткая инструкция по работе на станке.

Надеть спецодежду, обувь, головной убор, другие средства индивидуальной защиты. Одежда не должна иметь свисающих концов, которые могут быть захвачены движущимися частями механизмов. Произвести внешний осмотр станка и убедиться:

в свободном доступе к пусковым устройствам;

в исправности электрооборудования и заземляющих устройств, пусковых и блокировочных устройств путем кратковременного включения станка;

в эффективности работы тормозного устройства;

в наличии ограждений, их исправности и надежности крепления;

в исправности инструмента, толкателей, наличии крючка. На круглопильных станках следует проверить правильность установки и крепления пильного диска и убедиться:

в правильности и остроте его заточки; в отсутствии трещин, заусенцев, засинения;

в наличии зубьев и равномерности их развода (не допускается эксплуатация пилы при отсутствии хотя бы одного зуба);в исправности ограждения пилы над столом и правильности его установки (стальная полоса должна быть установлена над пилой);в наличии и исправности ограждения пилы под столом станка (пила должна полностью опускаться в крайнее положение); в отсутствии биения и осевого разбега пильного вала; в достаточной освещенности рабочего места. Кратковременным включением проверить направление вращения пилы. Пильный диск должен вращаться навстречу подаваемому материалу. Для многопильных станков проверить, чтобы пилы, установленные на одном валу, имели одинаковые диаметр, толщину, профиль зубьев, развод, плющение, пайку. Допускается устанавливать пилы диаметрами, различающимися не более чем на 5 мм. Проверить наличие и действие когтевой завесы. Упоры когтевых завес должны подниматься под действием подаваемого в станок материалаи опускаться в исходное положение. Зазор между нижними кромками упоров одного из рядов и поверхностью подающего устройства станка должен бать не более 2 мм. Зазор между пластинами упоров должен быть не более 1 мм. Упоры должны быть острыми, обеспечивать постоянный угол заклинивания 55 — 60 при обработке материала любой толщины и не должны проворачиваться в направлении, обратном подаче материала.

5.3 График планово-предупредительных работ.

Планово-предупредительный ремонт (ППР)-это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану. Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности. Для составления графика ППР необходимо произвести расчет межремонтного периода:

1) Продолжительность ремонтного циклагде.

Кро — коэффициент ремонтных особенностей;

Кд — коэффициент долговечности.

2) Межремонтный периодгдеn — число ремонтов в ремонтном цикле. n = 6 для оборудования массой до 5 т, n = 9 для оборудования массой свыше 5 т.3) Межосмотровой период6. Техника безопасности6.

1 Требования к вибрации станка.

Виброизолирующие устройства предназначены для активной и пассивной виброизоляции разных типов станков средних размеров с жесткими станинами различной степени точности. Использование виброопорыэто наиболее простой, быстрый, качественный, а также экономичный способ установки промышленного оборудования и защиты его от вибрации. Виброопоры применяются во время стационарных и случайных колебаний. Помимо этого, они служат для регулировки высоты при установке по уровню станков. Также применяются для гашения вибрации резиновые коврики. Рисунок — 12. Виброопора ОВ-706.

2 Требования к шуму станка.

Основные источники шума в деревообрабатывающих станках— динамические нагрузки в зубчатых передачах, возникающие вследствие определенных погрешностей их изготовления; переменность нагрузки, воспринимаемой шариками или роликами в подшипниках качения; динамические удары шариков или роликов о неровности поверхности беговых дорожек наружного и внутреннего колец подшипников и т. п. Следовательно, основными путями снижения шума деревообрабатывающих станков являются применениевысококачественных подшипников, малошумных зубчатых передач и электродвигателей, соблюдение технологической дисциплины при изготовлении и сборке узлов станка, применение рациональных конструкций режущего инструмента и приспособлений, жесткость их крепления и т. д. Снижение шума в источнике осуществляется за счет улучшения конструкции машины или изменения технологического процесса. Так же уменьшению шума способствует правильная планировка предприятия, или акустическая обработка помещения. Основные средства защиты станочника и персонала от шума являются: противошумные вкладыши (беруши), наушники. 6.3 Требования к электрооборудованию.

Электрические аппараты должны соответствовать следующим требованиям: изоляция электрических аппаратов должна быть рассчитана в зависимости от условий возможных перенапряжений, которые могут возникнуть в процессе работы. Аппараты, предназначенные для частого включения и отключения, должны иметь высокую механическую и электрическую износоустойчивость, а температура токоведущих элементов не должна превышать допустимых значений. При коротком замыкании токоведущая часть аппарата подвергается значительным термическим и динамическим нагрузкам, которые вызваны большим током. Этинагрузки не должны препятствовать дальнейшей работе аппарата. Установка электродвигателей и аппаратов должна осуществляться таким образом, чтобы они были доступны для осмотра и замены для ремонта Электродвигатели должны быть заземлены или занулены в соответствии с требованиями ПУЭ. На коммутационных аппаратах, пускорегулирующих устройствах, предохранителяхи т.п. должны быть надписи, указывающие, к какому электродвигателю они относятся.

6.4 Техника безопасности при работе на станке.

Основные правила техники безопасности при работе на деревообрабатывающих станках сводятся к следующим положениям. Каждый станок должен быть оборудован хорошо и безотказно действующими ограждениями. Обязательно ограждаются: режущие инструменты, все движущиеся части, механизмы подачи, ременные, зубчатые и цепные передачи и т. п. Во избежание обратного выброса заготовки, срезков, или отходов станки должны иметь противовыбрасывающие устройства, расклинивающие ножи, колпаки, щитки, эксгаустерные воронки. Необходимо, чтобы ограждения не затрудняли подачу заготовки или работу на станке и его обслуживание. В настоящее время устанавливают также ограждения из прозрачных материалов (плексигласа).Все рабочие шпиндели по возможности должны быть оборудованы приспособлениями для быстрой остановки после выключения.

Торможение осуществляется механическим или электрическим путем. Дереворежущий инструмент должен быть хорошо подготовлен, заточен и отбалансирован; в инструменте не допускаются трещины. Посадочное отверстие должно соответствовать валу рабочего шпинделя, а инструмент хорошо закреплен. Особенно тщательно следует проверять прочность крепления (пропайки) пластинок из твердого сплава. Патроны для крепления инструмента должны быть гладкими и иметь обтекаемую форму. Перед началом работы на станке необходимо хорошо подготовить рабочее место, определить расположение заготовок и изделий, .направление их движения и место уборки отходов. Захламление рабочего места или наличие скользких мест, а также нагромождение материалов около станка, которые могут обвалиться на рабочего, не допускаются.

Во время работы, например на торцовочном станке, станочник не должен стоять в плоскости вращения пилы. Перед пуском станка необходимо проверить его состояние, наличие ограждений и убедиться в том, что около режущего инструмента или движущихся частей станка не оставлены посторонние предметы, которые могут вылететь или вызвать аварию. Около станка или его приводных частей (например, в нижнем этаже или приямке) не должно быть посторонних лиц. Для предупреждения окружающих о пуске станка используют звуковую или световую сигнализацию. Если при пуске появится ненормальный стук или шум, нужно немедленно остановить станок и сообщить об этом мастеру. Работа на станке должна производиться строго по инструкции.

Особенно важно правильно закрепить заготовку и обеспечить правильную подачу ее или инструмента. На станке можно обрабатывать только такие заготовки или бревна, которые соответствуют параметрам станка. При появлении необычных стуков или поломке, а также при обнаружении других ненормальностей в работе механизмов следует немедленно остановить станок и сообщить об этом мастеру. Станочник обязан выполнять все правила по уходу за станком, бережно относиться к станку и режущему инструменту, содержать их в чистоте. Запрещается на ходу снимать и надевать ремни и цепи, производить исправления, снимать ограждения, вытаскивать застрявшие, например, в пилах обрезки древесины, смазывать движущиеся части станка и т.

п. Нельзя оставлять «работающий станок без присмотра. Утомляемость станочника, вызванная неправильной организацией труда и рабочего места или отсутствием необходимой механизации трудоемких операций, может повлечь за собой травму рабочего. Поэтому необходимо заранее принимать необходимые меры для устранения указанных недостатков и предупреждения травматизма. В целях создания соответствующих условий для работы на станках, снижения утомляемости рабочих и повышения безопасности работы необходимо обеспечивать на рабочих участках естественное (через окна, фонари) или искусственное (лампы общего и местного освещения) освещение согласно существующим нормам освещенности. Уборка опилок, стружки и пыли от станков и рабочих мест должна производиться эксгаустерными установками.

В помещениях следует обеспечить непрерывный воздухообмен с помощью вентиляционных установок.

7. Экономическая часть.

В экономической части дипломного проектирования рассматриваем целесообразность проектирования круглопильного станка. Данный станок рекомендован на деревообрабатывающих предприятиях. Экономическая часть дипломного проектирования рассчитана на основе материалов предыдущих глав, используемых норм и действующих цен не текущий период. 7.1 Расчет производительности оборудования.

Годовая производительность единицы оборудования определяется по формуле:

где Пч- часовая производительность единицы оборудования в нат. ед.;Тэф- эффективный фонд времени работы оборудования за год, ч;где КР =0,95 — коэффициент использования рабочего дня;КМ =0,9 — коэффициент использования машинного времени;i — количество одновременно обрабатываемых деталей; ТЦ — время цикла (время обработки одной детали), мин. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования выполняется по формуле:

Тэф = (Тк-Тп-Тв-Тр) *n* t (7.3)где Тк — календарный фонд времени;

Тп- количество праздничных дней в году;

Тв- количество выходных дней в году;

Тр — дни простоя оборудования в плановом ремонте;n — число смен работы оборудования в течении суток;t — продолжительность смены с учетом потерь, ч. Тэф = (365−11−104−8)*1*8 = 2016 чПолученные значения подставим в формулу 7.

17.2 Определение экономической эффективности.

Расчет экономической эффективности начинается с определения инвестиций.

7.2. 1 Инвестиционные затраты.

При расчете экономической эффективности определяют стоимость применяемой на предприятии техники и общие инвестиции в проект. Общие инвестиции в проект включают стоимость новой техники и затраты на создание производственных площадей. Ин=Ио+Ит+Им+Ис 7.4)где Ин — стоимость новой техники;

Ио — стоимость нового оборудования по цене приобретения;

Ит — затраты на доставку оборудования;

Им — стоимость монтажа;

Ис — затраты на строительные работы. Проектируемую цену нового оборудования можно определить укрупненно, используя стоимость 1 кг массы единицы оборудования (без стоимости комплектующих изделий) по формуле:

Цп = (М*З +Д)*К1*К2 (7.5)где Цп — расчетная цена единицы нового оборудования;

М — масса оборудования без комплектующих изделий, кг;Д — общая стоимость комплектующих изделий, руб.; К1 — коэффициент, учитывающий среднюю рентабельность отрасли;

К2 — коэффициент сложности станка. Цп = (4300* 50 + 65 314)* 1,25*1,5 = 525 588 руб. Затраты на доставку оборудования принимаем 10% от цены оборудования:

Ит = Цп10% = 525 588*0,1 = 52 558 руб. Затраты на монтаж оборудования принимаем 5% от цены оборудования:

Им = Цп 5% = 525 588* 0,05 = 26 279 руб. Полученные значения подставляем в формулу 7.1Ин = 525 588+52558+26 279 = 604 425 руб.

7.2. 2 Текущие (эксплуатационные) расходы.

Текущие расходы возникают в процессе эксплуатации единицы оборудования на предприятии и представляют собой себестоимость выполнения определенной операции на установке. Заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:

где.

СТ — часовая тарифная ставка рабочего, руб.;Тэф — эффективный фонд времени работы оборудования в течении года, час;Кд — коэффициент, учитывающий доплаты к тарифной заработной плате;

Кз — коэффициент, учитывающий величину дополнительной заработной платы. Часовая тарифная ставка рабочего III разряда определяется по формуле:

где КТАР — тарифный коэффициент;

Подставляем полученные значения в формулу 8.6 и получаем.

Единый социальный налог рассчитывается по формуле:

где Ко = 0,356- коэффициент, учитывающий единый социальный налог. СО = 232 255*0,356 = 82 682 руб. Затраты на текущий ремонт и обслуживание рассчитывается по формуле:

Ср=8140 руб.

Стоимость электроэнергии рассчитывается по формуле:

где М — установленная мощность электродвигателей и трансформатора, кВт;Тэф — эффективный фонд времени работы оборудования за год, час;Км — коэффициент использования электродвигателя по мощности;

Кв — коэффициент использования электродвигателя по времени; - коэффициент полезного действия (КПД) электродвигателя;

Цэ — цена 1кВт ч электроэнергии, руб. Амортизационные отчисления на восстановление стоимости оборудования:

где Ио — стоимость оборудования, руб.;На — норма годовых амортизационных отчислений на полное восстановление стоимости оборудования, %.Таблица 7.1 — Сводная таблица инвестиционных и текущих затрат.

ЗатратыПроектныйвариант.

Инвестиции, руб. Текущие затраты, всего руб.;В том числе:

заработная плата производственных рабочих-единый социальный налог-стоимость электроэнергии-затраты на текущий ремонт и обслуживание-амортизационные отчисления на восстановление стоимости оборудования60 442 546 308 023 222 595 752 122 689 058 242 560.

Экономия от увеличения производительности проектируемой установкигде.

Э — экономия текущих затрат от увеличения производительности установки, руб.;ТЗ — текущие затраты на подготовку; руб.;ПП — годовая производительность проектируемой установки, шт;ПБ — годовая производительность базового приспособления, шт;Экономия текущих затратв:

Срок окупаемости:

Сводная таблица инвестиционных и текущих затрат приведена в таблице 7.

2.Таблица 7.2 — Основные технико-экономические показатели.

ПоказателиПроектныйвариант.

Производительность единицы оборудования за год, м.погон.;Общие инвестиции, руб.;Списочная численность рабочих, чел;Производительность труда одного рабочего за год, шт;Текущие затраты, руб.;Экономия текущих затрат, руб.;Срок окупаемости, лет17 136 060 442 521 713 310 516 679 540 736,2Произведя расчеты основных показателей, была составлена таблица. Исходя из полученных данных проект круглопильного станка окупиться через 3,2 года.

Заключение

.

С целью получения следующих данных, в дипломной работы был модернизирован круглопильный станок с нижним расположением пилы:

материал заготовки — береза;

— влажность, W = 15%;

— толщина заготовки (высота пропила), t= 40 мм;

— ширина заготовки, В = 250 мм.;

— качество поверхности пропила не болееRZ = 800 мкм;

— положение пильного вала — нижнее, В результате выполнения дипломной работы был произведен:

выбор дереворежущего инструмента с конкретными угловыми и линейными параметрами, что позволило уменьшить энергозатраты и улучшить качество обработки;

— расчет режима резания наиболее экономически оптимального, что снизило затраты сырья, энергоемкость процесса, улучшило качество обработки;

тягового усилия, в результате чего был выбран наиболее оптимальный электродвигатель;

— разработка кинематической схемы;

— проектировочный расчет осей и валов. Модернизированный станок отвечает современным требованиям.

Список литературы

1. Афанасьев П. С. Деревообрабатывающие машины, 1-е и 2-е изд. Маш-гнз, 1963 и 1966.

2. Афанасьев П. С. Деревообрабатывающие станки и инструменты (на английском языке). Изд-во «Высшая школа», 1966.

3. Афанасьев П. С. Конструкции деревообрабатывающих станков, тт. I. II. и III. Машгиз, 1954, 1958. 1960.

4. Бершадский А. Л. Расчет режимоз резания древесины. Изд-во «Лесная промышленность», 1967.

5. Бершадский А. Л. Резание древесины. Гослесбумиздат, 1956.

6. Бухтияров В. П. Автоматизация производства мебели. Изд-во «Лесная промышленность», 1966.

7. Грубе А. Э. Дереворежущие инструменты с пластинками из твердых сплавов. Гослесбумиздат, 1963.

8. Глебов И. Т. Резание древесины. — Екатеринбург: УГЛТУ, 2001. — 151 с.

9. Глебов И. Т. Дереворежущий инструмент. — Екатеринбург: УГЛТУ, 2001. — 197 с.

10. Глебов И. Т., Новоселов В. Г., Швамм Л. Г. Справочник по резанию древесины. — Екатеринбург: УГЛТА, 1999. — 190 с.

11. Маковский Н. В. Автоматизация деревообрабатывающего производства. Изд-во «Лесная промышленность», 1966.

12. Манжос Ф. М. Деревообрабатывающие станки. Гослесбум-издат, 1963.

13. Сахаров М. Д. Автоматизация производства столярных изделий. Изд-во «Высшая школа», 1966.