Корпус редуктора сервомеханизма

Определим значения крутящего момента в зависимости от диаметра заготовки D и результаты расчета сведем в табл. 9.

Н (мм (17`).

Таблица 3.6 D, мм 10 16 22 28 М, Н (мм 38 770 62 032 85 294 108 556 D, мм 34 40 46 52 М, Н (мм 131 818 155 080 178 342 201 604.

Плоские губки с крестообразными канавками (рис. 3.3).

Рисунок 3.

3. Схема закрепления заготовки в плоских рифленых губках тисков Определение силы сдвига Р (направление сдвига параллельно плоскости губок, f = 0,45) [7, с. 104]:

H (18).

3.

7. Расчет узлов фиксации поворота тисков.

3.

7.1 Расчет усилий фиксации вертикального поворота тисков Определение силы затяжки.

Момент, приложенный к маховику (рис. 24), необходимый для сообщения осевой силы Р1 [2, с.188]:

(19).

где dср — средний диаметр резьбы, для резьбы М16(0,75: dср=15,513 мм;

α - угол подъема резьбы; ;

t = 0,75 мм — шаг резьбы;

− приведенный коэффициент трения для заданного профиля резьбы; f=0,1 — коэффициент трения на плоскости;

(- половина угла при вершине профиля витка резьбы.

Рисунок 3.

4. Механизм фиксации поворота тисков вокруг горизонтальной оси Для треугольной резьбы (ГОСТ 9150−59) (= 30(; для трапецеидальной резьбы (ГОСТ 9484−73) (= 15(.

С другой стороны приложенный к маховику момент МР равен (рис. 24):

(20).

где L-радиус маховика; Р-сила приложенная к маховику, принимаем Р=150 Н.

(20`).

Следовательно, сила затяжки, приложенная к первому кольцу (согласно табл. 6), составит:

Р1 = МР/0,991 = 5475/0,991 (5525 Н (21).

Определение несущей способности колец.

1) Первая пара колец с (= 30(.

Задача: Определить создаваемый момент сопротивления и силу сдвига.

Диаметр вала (оси неподвижной губки): d = 50 мм.

Высота колец: s = 0,12d= 6 мм.

Расчетный коэффициент трения: f=0,1.

Допустимое напряжение смятия для колец: k1 = [σсм] = 100 МПа.

Число пар колец: z = 1.

Угол конуса принимаем равным: а = 30°;

tg α=0,577; f/ tgα = 0,1/0,577 = 0,17.

Коэффициент распределения сил:

(= 1 — (1 — 2 f / tgα) 2= 1-(1−2(0,17)2=0,56.

Крутящий момент по формуле (21, гл. 3).

Мкр = 5∙10 -5 k1d 3(= 5∙10 -5(100(503(0,56 = 350 Н (м.

Сила сдвига по формуле (22, гл. 3).

Рос = 0,1 k1d2(= 0,1(100(502(0,56 = 14 000 Н.

Ширина колец по формуле (17, гл. 3):

l = 0,6s/ tgα = 0,6(6/0,577=6,3 мм Общая длина соединения согласно формуле (18, гл. 3):

L =1,15l = 1,15(6,3=7,25 мм.

Расчет необходимой силы затяжки (P1) произведем не по формуле 19 (гл. 3), а на основе формулы из источника [1, с. 388], это связано с тем, что в действительности мы имеем дело с разрезными кольцами и усилия необходимые для их деформации значительно меньше, чем цельных колец.

Перемещение точки приложения силы относительно центра кольца (при малых углах ((20() [1, с. 388]:

(22).

откуда Н,.

где (= 2 мм — перемещение точки приложения силы относительно центра кольца, определяется сжатием разрезного кольца до выбора зазора;

r — расстояние от оси разрезного кольца до точки действия силы, принимаем r = rср = 30 мм; (= 0,1 745 рад — угол, определяющий положение действующей нагрузки, т.к. нагрузка действует равномерно по окружности и ((0, примем при расчете (=1(; Е — модуль упругости (для стали 60С2А ГОСТ 14 959–79 Е = 212 000 МПа); J — момент инерции сечения кольца.

(где b — длина основания треугольника, h — высота треугольника); F =20,14 мм2 — площадь сечения кольца.

Таким образом, необходимая сила затяжки, действующая на первое кольцо, составит:

P1= Q1(tgα=4967,9(tg30(=2866,5 Н (23).

Фактическая осевая сила затяжки, развиваемая при приложении заданного момента к маховику равна Р1=5525 Н.

Следовательно, момент, приложенный к маховику, обеспечивает затяжку первой пары колец.

Рассчитаем силу Р2, приходящуюся на вторую пару колец согласно формуле (6, гл. 3):

Р2 = Р1 (1−2 f / tgα) = 5525((1 — 2(0,12)=4200 Н (24).

2) Вторая пара колец с (= 45(.

Задача: Определить создаваемый момент сопротивления и силу сдвига.

Диаметр вала (оси неподвижной губки): d = 50 мм.

Материал вала и корпуса — сталь.

Высота колец: s = 0,12d= 6 мм.

Расчетный коэффициент трения: f=0,1.

Допустимое напряжение смятия для колец: k1 = [σсм] = 100 МПа.

Число пар колец: z = 1.

Угол конуса принимаем равным: а = 45°; tg α=1;

f/ tgα = 0,1/1 = 0,1.

Коэффициент распределения сил:

(= 1 — (1 — 2 f / tgα) 2= 1-(1−2(0,1)2=0,36.

Крутящий момент по формуле (21, гл. 3).

Мкр = 5∙10 -5 k1d 3(= 5∙10 -5(100(503(0,36 = 225 Н (м.

Сила сдвига по формуле (22, гл. 3).

Рос = 0,1 k1d2(= 0,1(100(502(0,36 = 9000 Н.

Ширина колец по формуле (17, гл. 3):

l = 0,6s/ tgα = 0,6(6/1=3,6 мм;

из конструктивных соображений принимаем l =5 мм.

Общая длина соединения согласно формуле (18, гл. 3):

L =1,15l = 1,15(5(6 мм.

Расчет необходимой силы затяжки (P2) произведем не по формуле (19, гл. 3), а на основе формулы [1, с. 388], по той же причине, что и в предыдущем случае Перемещение точки приложения силы относительно центра кольца (при малых углах ((20() [1, с. 388]:

откуда радиальная сила Q2:

здесь; F = 16,22 мм².

Таким образом, необходимая сила затяжки, действующая на второе кольцо, составит:

P2= Q2(tgα=4000,97(tg45(=4000,97 Н (25).

Фактическая осевая сила затяжки, передаваемая через распорную втулку от первой пары колец равна: Р2 = 4200 Н.

Следовательно, по данным расчета двух пар колец можно сделать вывод о том, что заданный момент на маховике обеспечивает затяжку и первой и второй пары колец.

Расчет усилий фиксации горизонтального поворота тисков Определение силы затяжки.

Момент, приложенный к муфте (рис. 25), необходимый для сообщения осевой силы Р1 [2, с.188]:

(26).

где dср — средний диаметр резьбы, для резьбы М72(2: dср=70,701 мм;

α - угол подъема резьбы;

;

t = 2 мм — шаг резьбы;

− приведенный коэффициент трения для заданного профиля резьбы; f=0,1 — коэффициент трения на плоскости; (= 30(- половина угла при вершине профиля витка резьбы.

С другой стороны приложенный к муфте момент МР равен (рис. 25):

(27).

где L-вылет рукоятки; Р-сила приложенная к рукоятке (примем Р = 150 Н).

(27`).

Рисунок 3.

5. Механизм фиксации поворота тисков вокруг вертикальной оси Следовательно, сила затяжки, приложенная к первому кольцу, составит:

Р1 = МР/4,393 = 14 400/4,393 (3278 Н (28).

Определение несущей способности колец.

Задача: Определить создаваемый момент сопротивления и силу сдвига.

Диаметр вала (оси неподвижной губки): d = 50 мм.

Материал вала и корпуса — сталь.

Высота колец: s = 0,12d= 6 мм.

Расчетный коэффициент трения: f=0,1.

Допустимое напряжение смятия для колец: k1 = [σсм] = 100 МПа.

Число пар колец: z = 1.

Угол конуса принимаем равным: а = 30°; tg α=0,577;

f/ tgα = 0,1/0,577 = 0,17.

Коэффициент распределения сил:

(= 1 — (1 — 2 f / tgα) 2= 1-(1−2(0,17)2=0,56.

Крутящий момент по формуле (21, гл. 3).

Мкр = 5∙10 -5 k1d 3(= 5∙10 -5(100(503(0,56 = 350 Н (м.

Сила сдвига по формуле (22, гл. 3).

Рос = 0,1 k1d2(= 0,1(100(502(0,56 = 14 000 Н.

Ширина колец по формуле (17, гл. 3):

l = 0,6s/ tgα = 0,6(6/0,577=6,3 мм Общая длина соединения согласно формуле (18, гл. 3):

L =1,15l = 1,15(6,3=7,25 мм.

Необходимую силу затяжки (P1) и в этом случае рассчитаем исходя из формулы [1, с. 388]:

Н где (= 2 мм — перемещение точки приложения силы относительно центра кольца, определяется сжатием разрезного кольца до выбора зазора; r — расстояние от оси разрезного кольца до точки действия силы, принимаем.

r = rср = 30 мм;

(= 0,1 745 рад — угол, определяющий положение действующей нагрузки, т.к. нагрузка действует равномерно по окружности и ((0, примем при расчете (=1(; Е — модуль упругости (для стали 60С2А ГОСТ 14 959–79 Е = 212 000 МПа); J — момент инерции сечения кольца (где b — длина основания треугольника, h — высота треугольника); F =20,14 мм2 — площадь сечения кольца.

Таким образом, необходимая сила затяжки, действующая на первое кольцо, составит:

P1= Q1(tgα=4967,9(tg30(=2866,5 Н (29).

Фактическая осевая сила затяжки, развиваемая при приложении заданного момента к муфте равна Р1 = 3278 Н.

Следовательно, момент на маховике обеспечивает затяжку этой пары колец.

Рисунок 3.

6. Схема для расчета на срез витков резьбы Расчет на срез витков резьбы [1, c.58].

Усилие, вызывающее срез витков (рис. 3.6):

резьбы болта (в нашем случае корпуса и основания).

(30).

резьбы гайки (в нашем случае муфты).

(31).

где d1=69,836 мм — внутренний диаметр резьбы болта; kб и kг — коэффициенты полноты резьбы болта и гайки; для метрической резьбы kб = kг = 0,87;

Н=3−6=32мм — высота гайки; km — коэффициент, учитывающий неравномерность деформаций витков по высоте гайки при наличии в резьбе пластических деформаций и особенности разрушения резьбы. Теоретически km = 1 лишь для соединений с равномерным распределением нагрузки между витками, разрушение которых происходит в результате чистого среза, на практике такой случай практически не реализуется, и всегда km < 1. Согласно табл. 12 km = 0,55; (вб и (вг — пределы прочности материалов соответственно болта и гайки на срез; для сталей и титановых сплавов можно принимать (материал сталь 20):

(в=(0,6(0,7)(в=(0,6(0,7)(520=312(364 МПа; принимаем (в= 312 МПа.

Расчет произведем для резьбы болта, т.к.

Таким образом, данное резьбовое соединение способно выдержать нагрузку на срез порядка 1000 кН.

4. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ.

4.

1.Определение рабочего состава участка Для участка количество рабочих станочников определяем по трудоемкости механической обработки деталей по формуле.

;

где — трудоемкость механической обработки деталей, мин.;

— действительный годовой фонд времени работы станочников, час;

— коэффициент многостаночного обслуживания, принимается в пределах 1,25−1,5; принимаем =1,25.

чел.

Принимаем 3 чел.

Количество вспомогательных рабочих на участке в серийном производстве составляет 18−25% от числа производственных рабочих. Принимаем количество вспомогательных рабочих 1 чел. Количество ИТР принимают 11−13% от общего числа рабочих, а счетно-конторских работников 2−7%. Принимаем количество ИТР 1 чел., количество счетно-конторских работников 1 чел. МОП на участке принимают 2−3% от общего количества рабочих в цехе. Принимаем количество МОП 3 чел.

По результатам расчетов составляем сводную ведомость общего состава работающих в механическом участке и представляем ее в таблице 4.

1.

Таблица 4.1 — Штатное расписание проектного участка Категории работников Явочный состав, чел Учетный состав, чел Разряд ЧТС/оклад, руб. Руководители и специалисты Старший мастер 1 1 30 000.

Мастер участка 1 1 22 000.

Основные рабочие Станочник 1 1 5 55 Станочник 1 1 5 55 Станочник 1 1 5 55 Всего основных рабочих 3 3 Вспомогательные рабочие 1 1 4 35,7 Всего на участке 6 6 4.

2. Расчет фонда оплаты труда основных рабочих Выплаты на оплату труда состоят из заработной платы по тарифам и доплат, которые включаются в себестоимость продукции, а также разных выплат из части фонда потребления, формируемого из прибыли.

Для оплаты труда основных рабочих чаще всего применяется сдельно-премиальная система. При этом фонд сдельной оплаты определяется исходя из трудоемкости плановой продукции в часах и средневзвешенной часовой тарифной ставки:

ЗПтар= ЧТСср (Тгод; (4.16).

где ЧТСср средняя часовая тарифная ставка, руб/год;

Тгод годовая трудоемкость работ;

ЧТСср = ((Рi (ЧТСi)/Робщ; (4.17).

где Рi — количество рабочих і-го разряда;

ЧТСі - часовая тарифная ставка рабочего і-го разряда;

Робщ — общее количество основных рабочих;

ЧТСср = 55(3/3=55 руб/час ЗПтар= 55 (19 000 = 1 045 000 руб.

Сумы доплат определяются по формуле:

Ддоп = ЗПтар (Кдоп; (4.18).

где Кдоп — коэффициент доплат по КТС;

Кдоп =0,35;

Ддоп =1 045 000 (0,35 = 365 750 руб.

Сумма заработной платы по тарифу и всех доплатах составляет ту часть фонда оплаты труда, который включается в себестоимость продукции.

Всего фонд заработной платы основных рабочих составляет:

ФЗПосн.

р= ЗПтар+ Ддоп (4.19).

ФЗПосн.

р =1 045 000 + 365 750 = 1 410 750 руб./год Среднемесячная зарплата основных рабочих определяется за формулой:

(4.20).

руб.

4.

3. Расчет фонда оплаты труда вспомогательных рабочих Для оплаты труда вспомогательных рабочих чаще всего применяется почасово-премиальная система оплаты. Тарифный фонд оплаты труда при этом определяется за формулой:

ЗПтар.

всп.р= ((Fэф.р (ЧТСі(Рвсп.

р); (4.21).

где Fэф. р — эффективный годовой фонд времени одного вспомогательного рабочего, час;

ЧТСі - часовая тарифная ставка вспомогательного рабочего і-го разряда грн/год;

Рвсп.

р і - количество вспомогательных рабочих і-го разряда;

ЗПтар.

всп.р= 1800(35,7(1=64 260 руб.

Сумма доплат узаконенных на государственном уровне определяется аналогично с определением этих доплат для основных рабочих, то есть:

Ддоп = ЗПтар (Кдоп; (4.22).

Кдоп =0,25;

Ддоп = 64260(0,25 = 16 065 руб.

Тогда фонд оплаты труда вспомогательных рабочих, который включается в себестоимость, составит:

(4.23).

ФЗПдоп.

р = 64 260 + 16 065 = 80 325 руб.

Среднемесячная зарплата вспомогательных рабочих определяется за формулой:

; (4.24).

ЗПсрмдоп.

р=80 325/1×12=6694 руб.

4.

4. Фонд заработной платы специалистов Основу заработной платы руководителей и специалистов составляет оклад, который устанавливается в соответствии со штатным расписанием и рассчитывается по формуле.

(4.23).

где Оруков — ежемесячный оклад руководителя, руб/мес;

rруков — численность руководителей, чел;

Зосн.

рук.=12х (30 000×1+22 000×1)=624 000 руб.

Дополнительная зарплата представляет собой сумму премий и доплат в соответствии с законодательством. Она устанавливается в процентном отношении от основной зарплаты на уровне 15%.

Дзп.руков = Зосн (кдоп. (4.24).

Дзп.руков = 624 000 (0,15 =93 600 руб.

Общий фонд оплаты руководителей составляет ФЗПруков = 624 000 + 93 600 = 717 700 руб.

Среднемесячная зарплата мастеров в соответствии с расчетами разрабатываемого проекта составит Зсрм.=717 700/12×2=29 904 руб.

Полученые результаты расчетов сводим в таблицу 4.

2.

Таблица 4.2 — Состав и структура фонда оплаты труда проектного участка Категории работающих Основная заработная плата, руб Дополнительная заработная плата, руб Фонд оплаты, руб Численность работающих, чел Среднемесячная заработная плата, руб/мес Руководители 624 000 93 600 717 700 2 29 904.

Основные рабочие 1 045 000 365 750 1 410 750 3 39 188.

Вспомогательные рабочие 64 260 16 065 80 325 1 6694.

Всего 1 733 260 475 415 2 208 775% 78 22 100.

В дипломном проекте предложено использование многостаночного обслуживания. Позволяют сократить количество рабочих на участке, а также повысить заработную плату за многостаночное обслуживание. Применение на операциях (где это возможно) однотипного оборудования упрощает их обслуживание и ремонт. Эти мероприятия позволят эффективно организовать производственный процесс на проектируемом участке.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

5.

1.Актуальность расчетов эффективности технических решений Существенное влияние на развитие и эффективность производства на предприятиях оказывают технические и организационные нововведения. К группам технических новостей и нововведений, относительно которых определяются и оцениваются экономическая и другие виды эффективности, относятся создание, производство и использование новых или модернизация (улучшение эксплуатационных характеристик), существующих средств труда (машин, оборудования, зданий, сооружений, передаточных устройств), предметов труда, технологических процессов. Но для эффективной работы предприятия все они должны быть экономически обоснованны.

Единственным обобщающим показателем экономической эффективности любой группы технических нововведений служит экономический эффект, который характеризует абсолютную величину превышения стоимостной оценки ожидаемых (фактических) результатов над суммарными расходами ресурсов за определенный расчетный период.

5.

2. Расчет капитальных расходов на участке Расчет суммы необходимых капитальных инвестиций для проектируемого участка сводится к расчету стоимости основных фондов, которые представляют для данного проекта стоимость оборудования, домов и сооружений.

Инвестиции в сооружения определяем по формуле:

Ксоор = Sуч (Сед (5.2).

где Сед — стоимость 1 м² сооружения;

Сед =124 000 руб./м2;

Sуч — площадь участка, м2.

Площадь участка можно рассчитать по формуле:

Sуч = Scp (K (Kд (5.3).

где Scp — средняя площадь, которую занимает 1 станок, Scp = 22 м²;

К — количество станков на участке;

Kд — коэффициент, который учитывает дополнительную площадь; Kд =1,8.

Итак, площадь участка будет равняться:

Sуч = 22 (3(1,0 = 66 м².

Тогда, инвестиции в сооружения будут составлять:

66 (124 000 = 8 184 000 руб.

Стоимость инвестиционных ресурсов в оборудование рассчитывается по формуле:

Коб = Ці + Кі(1 + Ктз + Кс + Км) (5.4).

где Ці - стоимость единицы оборудования і-го вида;

Кі - количество единиц оборудования;

Ктз — транспортно-заготовительные расходы (0.05);

Кс — расходы на строительство (0.03);

Км — расходы на монтаж и налаживание оборудования (0.02).

Результаты расчетов и использованные данные возводим в таблицу 5.

1.

Таблица 5.1 — Расчет инвестиций в основные фонды Наименование основных фондов Стоимость приобретения единицы оборудования Количество оборудование Поправочные коэффициенты Начальная балансовая стоимость, руб Здания и сооружения 6 383 520 — - - 6 383 520.

Оборудование (станки) Токарно-винторезный станок 16К20Ф3 324 000 1 0,05 0,03 0,02 324 000.

Радиально-сверлильный 2М55 426 500 1 0,05 0,03 0,02 426 500.

Амортизационные суммы при расчете эффективности служат источниками инвестиций и учитываются в сумме чистых денежных поступлений.

Амортизационные отчисления можно определить по формуле прямолинейного метода начисления:

(5.5).

где На — нормы амортизации на уровне налогового учета.

Значение расчетов амортизационных отчислений сводим в таблицу 5.

2.

Таблица 5.2- Амортизационные отчисления от основных средств предприятия Наименование групп основных фондов Начальная балансовая стоимость Снач, руб Норма амортизации На, % Сума амортизации А, руб. Здания и сооружения 6 383 520 8 51 068.

Станочное оборудование 1 334 500 24 320 280.

Всего 7 718 020 371 348.

С учетом коэффициента Кч начальные капитальные инвестиции будут составлять:

И =  Снач (Кч, (5.6).

ИА = 7 718 020 (0,16 =1 234 883 руб.

Сумма амортизации с учетом коэффициента Кч будет составлять:

Асум = А (Кч, (5.7).

Асум = 37 1348(0,16 = 59 415 руб.

5.

3. Расчет стоимости проектной детали.

5.

3.1. Расчет расходов на сырье и материалы Расходы на материалы можно определить по формуле:

(5.8).

где — - норма расхода материала на изготовление одной детали, кг;

— цена 1 кг материала, руб;

— норма отходов на изготовление одной детали, кг;

— цена 1 кг отходов, руб;

— коэффициент, учитывающий транспортные расходы.

В технологической части данного проекта рассчитана стоимость заготовок, поэтому при определении стоимости материалов используем вышеприведенные данные, но при этом учитываем транспортные расходы.

Тогда, расходы на материал будут составлять:

руб./ед.

Расходы на дополнительные материалы при укрупненных расчетах принимаются как 2% от стоимости основных материалов, то есть:

(5.9).

руб./ед.

5.

3.2. Расчет расходов по основной и дополнительной заработной плате В расчете себестоимости проектируемой продукции используются расходы по заработной плате основных производственных рабочих.

Расходы по заработной плате основных производственных рабочих определяются по формуле:

(5.10).

руб.

Расходы по дополнительной заработной плате рассчитываются аналогично.

Сдзпр=475 415/500×0,16=152 руб/ед.

5.

3.3. Расчет расходов на социальные мероприятия Расходы на социальные мероприятия рассчитываются в процентном отношении от фонда заработной платы, а именно согласно с Законом о бюджете они составляют: 33,2% - отчисление в пенсионный фонд, 1,5% - в фонд социального страхования, 1,3% - в фонд безработицы, а также в фонд страхования от несчастных случаев (для каждого предприятия определяется индивидуально) — 2,44%, то есть:

(5.11).

Ссоц=(554+152).

х0,3844=271 руб/ед.

5.

3.4. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования при укрупненных расчетах можно определить по нормативу к основной зарплате производственных рабочих, который принимаем на уровне 250%, то есть:

(5.12).

Срсэо=554×2,5=1385 руб./ед.

5.

3.5. Общепроизводственные расходы Общепроизводственные расходы являют собой расходы, связанные с управлением производства, амортизацией зданий и сооружений производственного назначения, расходы некапитального характера и другие.

Для их определения составляется смета, где подробно учитывается каждый вид расходов.

При укрупненных расчетах эти расходы можно принять как 150% от основной зарплаты, то есть:

СОПР= СОЗПР (1,5 (5.13).

СОПР = 554 (1,5 = 831 руб/ед.

Сумма всех перечисленных выше расходов составит производственную себестоимость.

Общехозяйственные и внешнепроизводственные расходы принимаем как 5% и 3% соответственно от производственной себестоимости.

Результаты расчетов сводим в таблицу 5.

3.

Таблица 5.3 — Калькуляция себестоимости проектной детали, руб.

Наименование статей расходов Величина 1 2 Сырье и материалы 682 В том числе:

основные вспомогательные.

13 Основная зарплата производственных рабочих 554 Дополнительная зарплата производственных рабочих 152 Отчисления на социальные мероприятия 271 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 1385.

Общепроизводственные расходы 831 Всего производственная себестоимость 3875.

Общехозяйственные расходы 690 Внешнепроизводственные расходы 413 Полная себестоимость 4975.

При формировании цены используем метод «средние расходы плюс прибыль» и рентабельность продукции на уровне 15%.

Ориентировочная цена при уровне рентабельности 15% будет составлять:

Ц = СП ((1+ 0,15) (5.14).

Ц = 4975 ((1+ 0,15) = 5724 руб.

Тогда годовая прибыль будет равняться:

П=(Ц -СП)(N (5.15).

П=(5724 -4975)(1000 = 749 700 руб.

ВЫВОДЫ В общей части проекта рассмотрена продукция базового предприятия и свое влияние на структуру техпроцесса изготовления корпуса пневмораспределителя, проведен анализ технологичности обрабатываемой детали, описаны механические свойства и химический состав материала, из которого она изготовлена, определен тип производства, при котором будет выполняться изготовление корпуса.

Сделан анализ существующих методов получения заготовки, определенно, что наиболее целесообразна по стоимостному показателю отливка в песчано-глинистых формы. Выбран оптимальный для данных производственных условий технологический процесс изготовления детали. Рассчитаны допуски и режимы резания на наиболее ответственных поверхности, на остальные поверхности параметры определены табличным методом. Проведены расчеты режимов резания, норм времени. Спроектирован механический цех для обработки.

В конструкторской части проекта выполнен расчет зажимного приспособления.

В организационной части дипломного проекта выполнен расчет основных технико-экономических параметров проектируемого участка, определено количество работников и их заработная плата.

В экономической части составлена калькуляция расходов на выпускаемую продукцию, и проведено обоснование проекта.

Литература

Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т.

1. — М.: Машиностроение, 1980. — 728с.

Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под ред. Бабука В. В. — Минск: Вышэйша школа, 1979. — 464 с.

Руденко П. А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. — К.: Вища школа, 1985. — 255 с.

Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — Минск: Вышэйша школа, 1983 г. — 256 с.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.1/Под ред. А. Г. Косиловой и В. К. Мещерякова. — М: Машиностроение, 1985. — 665 с.

Косилова А.Г., Мещеряков Р. К., Калинин М. А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. — М.: машиностроение, 1976. — 283 с.

Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении: Учеб. пособ. для машиностроит. спец. вузов/ Я. М. Радкевич, В. А. Тимирязев, А. Г. Схиртладзе, М. С. Островский; под ред. В. А. Тимирязева.— М.: Высш. шк., 2004.— 272 с: ил.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2/Под ред. А. Г. Косиловой и В. К. Мещерякова. — М: Машиностроение, 1986. — 496 с.

Режимы резания металлов: Справочник./Под ред. Ю. В. Барановского — М.: Машиностроение, 1972. — 407с.

Общемашиностроительные режимы резания для технического нормирования на металлорежущих станках. Часть 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. — М.:Маштностроение, 1974. — 406 с.

Обработка металлов резанием. Справочник технолога /Под ред. А. А. Панова. — М: Машиностроение, 1988. — 736 с.

Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя.- М.: Издательство стандартов, 1992−464 с.

Справочник конструктора-инструментальщика./ И. А. Ординарцев, Г. В. Филиппов, А. Н. Шевченко и др.; Под общ.

ред. И. А. Ординарцева.

Л.: Машиностроение, 1987.-846 с.

Справочник по производственному контролю в машиностроении./под общ.

ред.А. К. Кутая. — Л.:Машиностроение, 1974. — 976 с Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов — М., «Машиностроение», 1983 — 277 с.

Приложение.

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМ.ПД.

05.22. 02 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

ТМ.ПД.

05.22. 02 ПЗ Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА.

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА.

Разраб.

Ф.И.О.

Провер.

Ф.И.О.

Реценз.

Ф.И.О.

Н. Контр.

Ф.И.О.

Утверд.

Ф.И.О.

Название работы.

Лит.

Листов.

Организация.

Изм. Лист № докум. Подп. Дата Разраб. Лит. Лист Листов Пров. 3 83 Н. контр. Утв.

Лист 42 Изм. Лист № докум. Подп. Дата.