Таблица 7. Расчёт состава операций№Составоперацийрабочегопроцесса.
Разряд по ЕТСТруд-ть.чел*мин.
ЧастотаповторенияСумм.
трудозатраты, чел*мин.
Кол-во испол-нителей по ЕТСРаспределение операций по исполнителям.
Эталонный вариант.
Оптимальный вариант2МЗМ4МЗТИтого5КРазряд.
Кол-воисп.ЗМ4МЗТИтого5К12 345 678 910 111 213 459 552 503 595 008.
Разметка места установки.
ЗМ, 4 М²,3 162,02−31,031,0−62,0-ЗМ, 4М231,031,0−62,0−2Очистка места установки2М1,83 155,8155,8—-55,8−4М1−55,8−55,8−3Строповка ящика с раствором.
ЗТ, 5К0,42 114,621—-4,624,624,62ЗТ, 5К1—4,624,624,624Перемещение ящика с раствором2М, 5К1,9 221 121,142121,142—-21,14 221,142ЗМ, 4 М, 5К210,57 110,571−21,14 210,5715.
Расстроповка ящика с раствором2М, 5К0,42 114,6214,62—-4,624,624 М, 5К1−4,62−4,624,626Строповка.
ЗТ, 5К0,4 883 115,1281—-15,12 815,12815,128ЗТ, 5К1—15,12 815,12815,1287.
Подъем, подача2М, ЗТ, 5К1,9 223 159,582229,791—29,79 159,58259,582ЗМ, ЗТ, 5К229,791−29,79 159,58259,5828.
Устройствопостели.
ЗМ, 4 М²,63 180,62−40,340,3−80,6-ЗМ, 4М280,680,6−80,6−9Установка с выверкой.
ЗМ, 4 М, 5К8,6 731 268,772−134,39 134,37−268,77 134,39ЗМ, 4 М, 5К2134,39 134,37−268,77 134,3910.
Расстроповка.
ЗМ, 5К0,293 319,0831−9,083—9,0839,083ЗМ, 5К19,083—9,0839,8 311.
Строповкапорожнегоящика2М, 5К0,42 114,6214,62—-4,624,624 М, 5К1−4,62−4,624,6212.
Расстроповкапорожнегоящика.
ЗТ, 5К0,424,624,621—-4,624,624,62ЗТ, 5К1—4,624,624,6213.
Такелажныеработы.
ЗТ1—150 150−1Оперативная работа (мин.).
115,973 214,773205,68 854,159590,585 257,805295,435 321,581204,159 740,585397,2342.
Продолжительность рабочего периода (мин.).
257,805 257,805257,805 257,8051031,22 257,805295,435 295,435295,435 295,435295,4353.
Технологические перерывы (мин.)141,83 243,03252,117 203,646440,6 350 026,14691,276 145,72107,7994.
Удельный вес технологических перерывов (%)55172079430093149365.
Загрузка рабочих оперативной работой (%)458380215710010091695164.
Моделирование рабочего процесса.
Графическая сетевая модель выполняется в масштабе времени и учитывает результаты предшествующей работы. На горизонтальных отрезках откладываются цифры в виде дроби: числитель — номер выполняемой операции, знаменатель — продолжительность выполнения этой операции. На рисунке также показываются.
по горизонтали откладывается продолжительность оперативного времени для выполнения рабочего процесса в мин.;под шкалой времени вычерчиваются несколько горизонтальных линий, соответствующих количеству подобранных исполнителей, в т. ч. механизатора (крановщика) 5 разряда;
слева по вертикали проставляется квалификация каждого исполнителя;
на горизонтальных линиях откладываются в технологической последовательности все операции, выполняемые соответствующими исполнителями. В результате расстановки операций определяются технологические перерывы для каждого исполнителя. При неравномерной загрузке либо при наличии больших технологических перерывов необходимо перераспределить нагрузку, учитывая технологию процесса. При моделировании надо учесть, что в рабочем процессе имеются операции повторяющиеся, периодические и одноразовые, а также такие, которые выполняются один раз на протяжении нескольких рабочих процессов. Т. е. временные циклы однотипных рабочих процессов в течение одного рабочего дня могут отличаться друг от друга в зависимости от наличия в них одноразовых операций. В процессе заполнения графической модели устанавливаются типовые и нетиповые циклы. Цикл 1 (нетиповой)" Строповка ящика о раствором" (0,42 мин).Повторяемость: 11 раз. ОРтп0,4200,370,850,4200,261.
3"Таблица 8. Оценка вариантов организации труда в звене рабочих.
КритерииВарианты состава исполнителейэталонныйоптимизированныйграфическаямодель12 341.
Средняяпродолжительность рабочего периода, мин257,805 295,435276,622. Удельный вес перерывов, %рабочихмашин43 049 362,0610,733. Коэффициентиспользования машин на машинных операциях0,210,170,284. Средний разряд рабочих33,3333,3335.
Средний разряд рабочего процесса3,1903,3323,334Коэффициент использования машин рассчитывается путем деления суммарной продолжительности собственно машинных операций в рабочем периоде на продолжительность рабочего периода по каждому из вариантов. К собственно машинным операциям относят зацепку и прием ящика с раствором, подъем, подачу, зацепку и отцепку порожнего ящика, перемещение ящика с раствором. Коэффициент использования машин для эталонной и оптимизированной моделей:
К, = (0,53*6 + 0,53*6 + 0,53*6 + 0,53*6 + 1,56* 17 + 3,8*5) / 260,63 = 0,22 Кс = (0,53*6 + 0,53*6 + 0,53*6 + 0,53*6 + 1,56* 17+1,9*5) / 265,02 = 0,18Коэффициент использования машин для графической модели:
КФ = (6*(0,53 + 0,53 + 3,12) + 5*(1,9 + 3,12) + 6*(0,53 + 0,53 + 3,12))/ 262,37 = 0,29Средний разряд рабочих определяется как среднеарифметическая величина: Rрабочих (эталон) = (2 + 3+ 4 + 3)/4 = 3 Rрабочих (оптим, граф.) = (3 + 4 + 3) / 3 = 3,333Средний разряд рабочего процесса: Rработ (эталон) = (2*84,18 + 3*229 + 4*195 + 3*74,87) / 583,03 = 3,190 Rработ (оптим) = (3*265,02 + 4*243,16 + 3*224,87) / 733,03 = 3,332 RРабот (граф.) = (4*(262,37 — 4,78) + 3*(262,37 — 11,46) + 3*(262,37 — 0)) / (787,11 — 16,24)= = 3,334Оценка вариантов проводится путем сравнения показателей, представленных в Ттаблице 9. Лучшим считается вариант, в котором показатели (критерии) 1 и 2 минимальные, 3 показатель максимальный, а разница между 4 и 5 показателями минимальная. Исходя из этого определяем, что графический вариант организации труда в звенерабочих является лучшим. Определение затрат на подготовительно-заключительные работы.
При проектировании производственных норм величину затрат на Г13Р принимают по специально установленным нормативам — 4% от продолжительности смены или всего затраченного времени. Тпзр = 0,04*8*60 = 19,2 мин.
Из них 9,6 мин отводятся на подготовительные работы (ПР) и 9,6 мин на заключительные работы (ЗР).Определение нормируемых затрат на регламентируемыеперерывы.
Затраты на технологические перерывы. Если ТП достаточно велики (> 10%), то проектная величина (Птп) определяется поформуле:
Птп = tтп/ (top+ 0,5 tтп) • 1100 — (Нгпр+ Ho)]tTП- затраты на ТП;tор- затраты на оперативную работу (ОР);Нпзр- норматив на ПЗР 4%Но- норматив на отдых и личные надобности (ОЛН) 12%Если ТП < 10%, то затраты на ТП рассчитываются, но гой же формуле, но без учета коэффициента 0,5.Продолжительность технологических перерывов в графической модели составляет 2,06%, поэтому:
Птп = 0,32/(15,43 + 0,32)* [100-(4+ 12)]= 1,71%Затраты на отдых и личные надобности. Для сохранения нормального уровня трудоспособности на протяжении всей рабочей смены и предотвращения переутомления рабочим предоставляется время на отдых и личные надобности, устанавливаемое в % от нормы времени или нормы затрат труда. Кроме того, часть рабочего времени расходуется на естественные надобности и соблюдение личной гигиены. Данные физиологических исследований показали, что на личные потребности рабочим требуется 4−5% общего баланса времени за смену. Таким образом, суммарная величина затрат на ОЛН не может быть < 5%.При определении величины затрат времени на ОЛН имеет место 2 варианта:
1.Технологические перерывы отсутствуют или очень малы (<10%), тогда нормативв % принимается в полном размере, т. е.По = Но = 12%По — проектная величина на ОЛННо — норматив на ОЛН2. Технологические перерывы достаточно велики (>10%), тогда норматив в % принимается в сокращенном размере, т. е.По = Но- 0,5 • Птп.
Птп- проектная величина технологических перерывов.
Норма затрат труда на единицу законченной продукции:
Нзт= Пор• 100% /1[(100 — (Нпзр+ Ноли + Пгп)) • 60]Нор- норматив на основную (оперативную) работу (затраты труда на главный измеритель).Нзт = 36,93* 100 / [(100 — (4 + 12 + 1,71)) — 60j = 0,75 чел*час.
Норма времени звена рабочих на единицу законченной продукции: Нвр. зв = Нзт / ЧЧ- число рабочих в звене (без крановщика) Нвр. зв = 0,75 / 3 = 0,25 час/ед.Норма выработки звена в смену:
Нвыр.
зв= 4*8/ Нзт.
Нвыр.
зв= 3 • 8 / 0,75 = 32 плиты покрытий в смену.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Гилязидинова, Н. В. Технология строительного производства в примерах и задачах [Электронный ресурс]: учеб.
пособие / Н. В. Гилязидинова, А.
В. Угляница, Н. Ю. Рудковская, Т. Н.
Санталова. — Кемерово:
Куз.
ГТУ, 2016.
2. Типовые железобетонные конструкции зданий и сооружений для промышленного строительства: Справочник проектировщика. — Москва: Стройиздат, 1981.
3. СНиП 12−04−2002.
Безопасность труда в строительстве.- Москва: Стройиздат, 2013.
4. СНиП 3.
02.01−87. Земляные сооружения. Правила производства и приемки работ. — Москва: Стройиздат, 2013.
5. Стаценко, А. С. Технология бетонных работ: учеб.
пособие. — Минск: Высш. шк., 2006.
6. Руководство по конструкциям опалубок и производству опалубочных работ. — Москва: Стройиздат, 2015.
7. СНиП 3.
03.01−87. Несущие и ограждающие конструкции. Правила производства и приемки работ. — Москва: Стройиздат, 1987.
8. ЕНиР. Сборник 1. Внутрипостроечные транспортные работы. — Москва: Стройиздат, 1987.
9. ЕНиР. Сборник 4−1. Монтаж сборных и устройство монолитных железобетонных конструкций. — Москва: Стройиздат, 2015.
10. Добронравов, С. С. Строительные машины и основы автоматизации. — Москва: Высш. шк., 2013.
11. Могилевский, Я. Г. Машины и оборудование для бетонных и железобетонных работ. — Москва: Стройиздат, 2013.
12. Бороздин, И. Г. Технико-экономическое обоснование выбора монтажных кранов и приспособлений. — Москва: Стройиздат, 2013.
13. Соколов, Г. К. Технология строительного производства: учеб.
пособие. — Москва: Академия, 2016.
