Определим расчётный размер,.,.Запишем наименьшие предельные размеры всех технологических переходов, при этом округляя их увеличением расчётного размера. Отметим, что округление необходимо производить до того же знака десятичной дроби, с каким установлен допуск на размер для каждого перехода. Определим наибольшие предельные размеры по формуле:.Отсюда, найдем:…Определим предельные значения припусков,.,…Определим общие припуски,.Определим общий номинальный припуск, где, HDз, HDд — нижние предельное отклонение размера заготовки и детали соответственно, мм. Определяем номинальный размер заготовки,.Проверяем правильность произведённых расчётов,.Следовательно, расчёты выполнены верно. Рассчитаем припуск торца в размер 209−0,1. Расчет проводими после этого заполняем таблицу7.
2. Технологический маршрут обработки состоит из однократного фрезерования штамповки (поковки).Таблица 7.2 Значения припусков.
Технологические переходы обработки поверхности209−0,1Элементыприпуска, мкм2Zmin, мкм.
Расчетный размер lр, мм.
Допуск, мкм.
Предельныйразмер, мм.
Предельное значение припуска, ммRzTρεl minl max1. Заготовка160 250 250--209,223 600 210,42214,02--2. Фрезерование однократное5 050 151 102· 760 207,7100208,93 091,525,02Итого:
1,525,02Суммарное значение пространственных отклонений поверхности (при установке на призму):ρ = ρкор= 0,25 мм. Согласно [14] для фрезерования: Погрешность установки равна погрешности закрепления при установке на призму (с пневматическим зажимом):εу= εз= 110 мкм. Рассчитаем минимальные значения припусков по формуле:.Минимальные значения припусков: — под фрезерование однократное:.Определяем расчётный размер:;,.Запишем наименьшие предельные размеры всех технологических переходов, при этом округляя их увеличением расчётного размера. Отметим, что округление необходимо производить до того же знака десятичной дроби, с каким установлен допуск на размер для каждого перехода. Определим наибольшие предельные размеры по формуле:…Определим предельные значения припусков,.Отсюда, найдем:.Определим общие припуски,.Определим общий номинальный припуск, где, HDз, HDд — нижние предельное отклонение размера заготовки и детали соответственно, мм. Определим номинальный размер заготовки,.Проверим правильность произведённых расчётов,.Следовательно, расчёты выполнены верно.
7.2 Расчет операционных размеров статистическим методом.
Общие припуски и допуски на механическую обработку оставшихся поверхностей детали назначимопытно-статистическим методом по [14] и внесем их в таблицу 7.
3.Таблица 7.3 Значения припусков.
РазмерПрипуск.
Допусктабличныйрасчётный-2· 3,17+1,2−0,82·4,4-+1,8−1,02·3,8−209−0,1−2·1,6+1,8−1,088−0,872·2,2-+1,6−0,98 Определение режимов обработки8.
1 Расчёт режимов обработки аналитическим методом.
Рассчитаем режимы резания на точение и шлифование поверхности диаметром. Рассчитываем режимы резания на точение чистовое. Расчёт произведём по методике, изложенной в [15]. Выбор режущего инструмента. Материал режущей части инструмента — твёрдый сплав Т15К6. Геометрические параметры режущей части инструмента: φ=95°; φ1=40°; γ= 12°; α= 6°.Глубину резания принимает по [15]: .Принимаем подачу на оборот по [15]: Sо= 0,51 мм/об.Скорость резания при наружном продольном точении определяется по эмпирической формуле [15]:, где, Сv — табличный коэффициент;
Т — стойкость инструмента, мин;Кv — корректирующий коэффициент на скорость резания. Найдем:
Кv= КMV· КПv· КИvгде, КMV, КПv, КИv — коэффициенты, зависящие от материала заготовки, состояния поверхности и материала инструмента., где, КГ — табличный коэффициент;σв — предел выносливости стали 45, МПа; σв=690 МПа. По [15] принимаем Сv=350; Т=60 мин; m=0,2; x=0,15; y=0,35; КПv=1,0; КИv=1,15; КГ=1,0; nv=1,0.Кv= 1,09 · 1,0 · 1,15=1,25.Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:. Определяем силу резания по формуле:.По [16] принимаем Ср=300; n=-0,15; x=1,0; y=0,75; Кр=0,87.Отсюда, находим:.Определяем мощность резания по формуле,.Определяем основное время по формуле:., где, Lрез — длина резания, принимается равной длине обработанной поверхности в направлении подачи, мм; Lрез=142 мм;y- длина подвода, врезания и перебега. Для чистовой обработки длина подвода равна 2 мм. Длины врезания и перебега равны нулю, так как углом φ= 95°…Рассчитываем режимы резания на шлифование чистовое поверхности диаметром. Расчёт произведём по методике, изложенной в [15]. Выбор шлифовального круга:
Выбор размеров шлифовального круга. Размеры шлифовального круга (нового) принимаем по паспорту станка: диаметр круга DK=600 мм; BK=63 мм. Расчёт режимов резания:
Определение частоты вращения круга по формуле, где, V — скорость вращения круга, м/с;DК- диаметр круга, мм. По [15] принимаем V= 50 м/с.Определение частоты вращения изделия по [15]: nизд= 200 об/мин.Определение минутной поперечной подачи производим по формуле:
где, Sпоп. — нормативная минутная поперечная подача, мм/мин;К1, К2, К3, К4, К5 — поправочные коэффициенты на поперечную подачу. По [15] принимаем: Sпоп.= 0,48 мм/мин; К1= 1,1; К2= 1,3; К3= 1,0; К4= 1,0; К5= 1,0.Определение основного технологического времени проводим по формуле:
где, z. — припуск на сторону под обработку, мм; z=0,15 мм.
8.2 Определение режимов обработки статистическим методом.
Режимы резания на обработку остальных поверхностей статистическим методом назначаются по справочникам. 9 Нормирование технологических операций.
Технические нормы времени устанавливаются расчетно-аналитическим методом, который изложен в [24] основная задача которого — это определение всех составляющих штучно-калькуляционного времени. В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени определяется по формуле:
где, Тп-з — подготовительно-заключительное время;
Тшт — норма штучного времени, мин;n — размер партии деталей: n= 4. Штучное время определяется по формуле:
Тшт = То + Тв + Тоб + Тот, где, То — основное время, мин; Тв — вспомогательное время, мин;Тоб — время на обслуживание рабочего места, мин; складывается из времени на организационное и времени на техническое обслуживание рабочего места; Тот — время перерывов на отдых и личные надобности, мин. Нормативы вспомогательного времени используем с учётом коэффициента для единичного производстваk=1,85 [28]: Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:
Тв = Тус + Тзо + Туп + Тиз, где, Тус — время на установку и снятие детали, мин;Тзо — время на закрепление и открепление детали, мин; Туп — время на приемы управления, мин; Тиз — время на измерение детали, мин. Тогда время на обслуживание рабочего места определяется по формуле:
Тоб = Ттех+ Торг, где, Ттех- время на техническое обслуживание рабочего места, мин;Торг — время на организационное обслуживание рабочего места, мин. Время на обслуживание Тo6c и отдых Тoтдв серийном производстве по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени Тoп[14]. Оперативное время определяется по формуле:
Топ = То + Тв. Подготовительно-заключительное время состоит из следующих составляющих: — время на наладку станка и установку приспособления;- время перемещений и поворотов рабочих органов станков;- время на получение инструментов и приспособлений до начала и сдачи после окончания обработки и др. Расчеты норм времени по операциям сводятся в таблицу 9.1 и записываются в операционные карты. Таблица 9.1 Расчет норм времени10 Заключение.
В нашей работе был разработан технологический процесс изготовления детали «Вал выходной», были выбраны оборудование, металлорежущий инструмент, мерительный инструмент, а также рассчитаны режимы резания, припуски и сделано нормирование операций. Дополнительно, были выполнены чертежи детали и заготовки, которая была выбрана по показателям экономической целесообразности. Сделаны чертежи наладки и плана обработки детали. В ходе работы были рассмотрены станки с ЧПУ, как наиболее оптимальные с точки зрения обработки при единичном производстве.
Список литературы
1. ГОСТ 26 611–85 — ГОСТ 26 613–85 «Резцы токарные с механическим креплением многогранных пластин» М., Издательство стандартов, 19 862. ГОСТ 3.1404−86 «ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием», М., Издательство стандартов, 19 863. ГОСТ 3.1418−82 «ЕСТД.
Правила оформления документов на технологические процессы и операции, выполняемые на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Обработка резанием." М., Издательство стандартов, 19 824. ГОСТ 3.1702−79 «ЕСТД. Правила записи операций и переходов.
Обработка резанием" М., Издательство стандартов, 19 829. 5. ГОСТ 7505–89 «Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски».
6. ЕСКД. Единая система конструкторской документации. М., Издательство стандартов, 19 847. ЕСТПП. Единая система технологической подготовки производства. М., Издательство стандартов, 19 848. ЕСТД. Единая система технологической документации. М., Издательство стандартов, 19 839.
Классификатор технологических операций машиностроения и приборостроения, М., Издательство стандартов, 198 610.
Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. — 7-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1992. ил.
11. Великанов К. М., Власов В. Ф., Карандашова К. С. Экономика и организация производства в дипломных проектах. Учебное пособие для вузов. Изд. 2-е, перераб. и доп. Л., Машиностроение, 1973, 256 с.
12. Гжиров Р. И., Серебреницкий П. П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. — Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1990.-588 с.: ил.
13. Горошкин А. К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. Изд. 6-е. М., Машиностроение, 1971.-384 с.
14. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — Мн.: Выш. школа, 198 315.
Косилова А.Г., Мещеряков Р. К., Калинин М. А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М., «Машиностроение», 1976.
16. Маталин А. А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. — Л.: Машиностроение, 1985.
17. Панов Ф. С., Травин А. И. Работа на станках с числовым программным управлением. — Л.: Лениздат, 1984.
18. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Под ред. А. Н. Малова. — 3-е изд., перераб. М.: Машиностроение, 1972. с., ил.
19. Справочник шлифовщика /Кожуро Л.М. и др./ - Мн.: Вышэйшая школа, 1981.
20. Режимы резания металлов. Справочник. /Под редакцией Барановского Ю.В./ - М: Машиностроение, 1972.
