Проект вездехода для севера на базе зил — 131

Число рабочих витков пружины, (5.40)где G9104 МПа — модуль упругости при кручении;

с — жёсткость пружины,, (5.41)где Н — приращение сил сопротивления пружины выключения сцепления; - приращение сжатия пружины при выключении сцепления, где i — число пар трения; 1,01,5 мм — осевая деформация ведомого диска, тогдамм. Н/мм<5090 Н/мм.

5.4. 2 Расчёт пружин демпфера сцепления.

Для расчёта пружин демпфера сцепления принимаем: z8 — число пружин;d4 мм — диаметр проволоки;Dср16 мм — средний диаметр витка;nп5 — полное число витков;

С300 Н/мм — жёсткость пружины;

Мтр100 200.

Нм — момент трения фрикционных элементов демпфера. Момент предварительной затяжки пружин: НмМаксимальное напряжение пружины демпфера определяется по формуле, (5.42)где n — число ведомых дисков сцепления, Нм. Усилие, сжимающее одну пружину демпфера, (5.43)где R0,08 м — радиус приложения усилия к пружине; z — число пружин.Н.Принимая во внимание большую жёсткость пружин демпфера, напряжение вычисляем по формуле, учитывающей форму сечения, кривизну витка и влияние поперечной силы, (5.44)где К — коэффициент, учитывающий форму сечения, кривизну витка и влияние поперечной силы на прочность;[]=700 900 МПа., где, тогда, МПа, т.о. — условие прочности выполняется.

5.4. 3 Расчёт ступицы ведомого диска.

Напряжение смятия шлицев ступицы определяется по формуле, (5.45)где, dн40 мм — наружный диаметр шлицов; dв30 мм — внутренний диаметр шлицов;; l60 мм длина шлицов; z10 число шлицов; 0,75 — коэффициент точности прилегания шлицов; [см]1530 МПа — допустимое напряжение смятия.

мм, мм2, Н, тогда.

МПа, т. е. 22,97 МПа < 30 МПа — условие выполняется. Напряжение среза шлицов ступицы определяется по формуле, (5.46)где b8 мм — ширина шлицов; [срmax]515 МПа — допустимое напряжение среза. МПа, т. е. 14,36 МПа<15 МПа — условие выполняется. Материал ступицы — Сталь 35, 40Х. Материал ведомого диска — Сталь 50, 65 Г.

5.4. 4 Расчет вала сцепления.

Вал сцепления рассчитывается на кручение по диаметру впадин шлицевой части. Задав допустимое напряжение кручения [max]70 МПа, находим:

м.Проверку шлицов на смятие проводим по формуле, МПагде — средний радиус приложения окружной силы, м; h, l — высота и длина шлицов ступицы ведомого диска, см. МПа.Проверку шлицов на срез проводим по формуле, (5.47)где b8 мм — ширина шлицов ступицы ведомого диска, см. МПа. см]1530 МПа, [срmax]515 МПа, — условие прочности выполняется.

5.4. 5 Привод сцепления.

Усилие на педали выключения вычисляем с учётом увеличения силы нажимных пружин при включении на 20%: (5.48)где Рпр12 125 Н — сила давления пружины; u — общее передаточное число привода; т0,8 — кпд привода. (5.49)где u1 и u2 — передаточное число соответственно педального привода и механизма выключения сцепления. Для механического привода:

где а400мм; b85мм; с110мм; d60мм; l88мм; f17мм, откудатогда.

На проектируемом автомобиле-вездехлде сила давления на педаль не должна превышать 200 Н. Следовательно, необходимо предусмотреть установку в приводе сцепления усилителя. Свободный ход педали должен составлять 3550 мм, а полный ход — не менее 180 мм. Рисунок 5.1 — Механический привод сцепления5.

5 Расчет болтов крепления КПП и двигателя.

Болты крепления КПП воспринимают сдвигающую нагрузку Н1 = 10,5 кН и прижимающую Н = 13,94 кН[5]. Определим диаметры болтов из условия отсутствия сдвига и условия нераскрытия стыка. На рис. 5.2 показана расчетная схема крепления опоры подъемника к бетонному основанию. Рисунок 5.2 — Расчетная схема крепления КППОпределяем нормальные напряжения от действия отрывающей силы, (5.50)где — коэффициент внешней нагрузки, [3]; АСТ — площадь стыка, м2. Определяем площадь стыка опоры АСТ = 0,38×0,38=0,14 м².Определяем напряжение. Определяем напряжение затяжки из условия нераскрытия стыка, (5.51)где — коэффициент запаса по нераскрытию стыка, [3]. Подставляем значения в формулу. Определяем усилие затяжки из условия нераскрытия стыка, (5.52)где Z — число болтов, назначаем Z=10.Подставляем значения в формулу Определяем усилие затяжки по условию отсутствия сдвига, (5.53)где Ксд — коэффициент запаса по отсутствию сдвига, Ксд = 2; [3]fСТ — коэффициент трения в стыке; fСТ = 0,15 — 0,2 — сталь по стали [3]. Подставляем значения в формулу.

Определяем расчетную нагрузку на болт по формуле, (5.54)где — максимальная сила затяжки;

приходящаяся на болт от силы Н, .Подставляем значения в формулы и считаем:;; .По справочным таблицам [10] выбираем болты М18 из стали 45, у которых допускаемая осевая нагрузка составляет [FР]=20 кН.

5.6 Монтаж двигателя ЯМЗ-236 на раму вездехода.

На вездеход взамен карбюраторного двигателя ЗиЛ-131 устанавливаем дизельный двигатель ЯМЗ-236. Коробку передач используем штатную, а сцепление подбираем немецкой фирмы ZF и собираем на штатный маховик двигателя ЯМЗ. Для крепления передней опоры двигателя ЯМЗ-236 устанавливаем опорную поперечную балку, которую крепим к раме вездехода. Двигатель к балке крепим с помощью эластичной подушки. Задние опоры двигателя ЯМЗ также устанавливаем на эластичные подушки и крепим к раме вездехода. Конструкция опорной балки и эластичных опор показана в графической части проекта. При установке дизельного двигателя необходимо провести следующие доработки:

изготовить отверстия крепления передней опоры двигателя в боковых поперечинах рамы;

— изготовить и установить опорную балку под переднюю опору;

— перевернуть поддон картера двигателя ЯМЗ-236 для обеспечения необходимого хода подвески;

— переделать маслоприемник двигателя;

— изменить конструкцию трубопровода глушителя;

— изменить конструкцию трубопроводов системы питания;

— изменить конструкцию привода дроссельной заслонкой для управления рейкой топливного насоса;

— изменить привод рычага переключения передач;

— согласовать диаметры трубопроводов радиатора и патрубков системы охлаждения двигателя;

— привести электрооборудование автомобиля в соответствие с электрооборудованием дизельного двигателя.

6 Технологический процесс.

Составление операционно — технологической карты по обслуживанию карданной передачи вездехода при ТО-2 Операционно-технологическая карта состоит из семи столбцов. Она представлена на формате А4 на стандартном бланке МУ-200-РСФСР-12−0139−81 (форма 1). В первом столбце указывают номер операции. Во втором столбце — наименование и содержание операции (работы). Данную часть заполняют на основании приложения 5 Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта[8]. В третьем и четвертом столбцах заполняют место выполнения операции и количество мест (точек обслуживания). В пятом проставляют трудоёмкость для каждой операции, которую выписывают из производственных нормативов РД-3 112 178−1023−99 «Нормы времени на техническое обслуживание легковых, грузовых автомобилей и автобусов"[9]. Необходимые приборы и инструменты (столбец 6) определяют с использованием «Табель гаражного оборудования"[10]. Технические требования и указания (столбец 7) заполняются на основании знаний технической эксплуатации автомобилей с использованием рекомендаций по диагностированию. Последовательность данных операций можно скооперировать в следующий алгоритм:

из приложения 5 Положения [1] выписать в столбец 2 операционно-технологической карты (ОТК) все операции соответствующего вида ТО для заданной марки автомобиля.

используя Нормы трудоемкости ТО и ремонта базовой марки автомобилей[2] заполнить соответствующий столбец ОТК, при этом провести корректировку трудоемкости операций для заданных условий эксплуатации автомобилей, используя источник [3]. — место и количество выполнения (столбцы 3 и 4) операций заполнить, используя знания по конструкции и устройству автомобиля.

приборы и инструменты и приспособления выбирать из «Табеля гаражного оборудования» [4]. — технические требования и указания заполнить используя данные по технической эксплуатации, устройству автомобилей и типовые технологические требования заводов-изготовителей [5]. Операционно-технологическая карта по обслуживанию карданной передачи при ТО-2 автомобилей ЗИЛ-131 показана в Приложении Б.

7. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ВЕЗДЕХОДА НА БАЗЕ АВТОМОБИЛЯ ЗИЛ 131Разработка и создание машин на шинах сверхнизкого давления на базе ЗИЛ-131 обуславливается следующими факторами:

а) вездеходы на шинах сверхнизкого давления могут широко использоваться как технологическая база для различных машин, большой дорожный просвет и низкое удельное давление на грунт обеспечивают им высокую проходимость;

б) рациональная компоновка и лучшее использование тяговых и скоростных качеств вездеходов позволяет эффективно использовать их на различных работах;

в) высокая степень унификации вездеходов на шинах сверхнизкого давления с базовыми автомобилями и тракторами позволяет организовать их производство без значительных капитальных затрат. Расчёт сводится к сравнению экономических показателей передвижной машины технического обслуживания и ремонта на базе ЗИЛ-131 с существующей моделью на базе автомобиля ГАЗ «МАМОНТЕНОК-М». Вездеход на шинах сверхнизкого давления может использоваться для перевозки небольших грузов и людей в различных условиях, например, Крайнего Севера.

7.1Расчет капитальных затрат на переоборудование автомобиля в вездеход на шинах сверхнизкого давления.

Исходные данные для расчёта приведены в таблице 7.1Таблица 7.1 — Данные для расчёта затрат на переоборудование автомобиля.

Наименование показателя.

ЗначениеСтоимость базового автомобиля, руб.

Стоимость заднего моста, руб. 22 500.

Стоимость переднего моста, руб.

Стоимость двигателя, руб.

Стоимость колёс, руб.

Общая стоимость снятых с автомобиля агрегатов, руб.

Стоимость заднего моста с бортовым редуктором, руб.

Стоимость переднего моста с бортовым редуктором, руб.

Стоимость двигателя, руб.

Стоимость колёс «Арктиктранс», руб.

Стоимость электроусилителя руля, руб.

Стоимость рамы + рессоры, руб.

22 220+10400.

Общая стоимость устанавливаемых агрегатов, руб.

Стоимость одного норма-часа на сборочно-разборочных и регулировочных работах, руб. 100Стоимость оборудования для ТО и ремонта, руб.:Дрель малооборотистаястанок заточныйгенераторная установкасварочный аппаратнабор ключейуглошлифовальная машинка35 003 000 240 001 498 524 680 192.

Общая стоимость устанавливаемого оборудования, руб.

Метод ценообразования, применяемый при определении цены запасных частей, принимаем по аналогии с существующими конструкциями. Затраты времени на разборочно-сборочные работы при переоборудовании автомобиля в вездеход на шинах сверхнизкого давления приведены в таблице 7.

2.Затраты на переоборудование, руб., определяется по выражению, (7.1)где — затраты на демонтажные работы, руб.; - затраты на монтажные работы, руб. Таблица 7.2 — Затраты времени на разборочно-сборочные работы.

Наименование показателя.

ЗначениеСнятие заднего моста, ч2,5Снятие переднего моста, ч2,5Снятие двигателя, ч6,5Установка рамы с рессорами, ч7Установка заднего моста, ч3Установка переднего моста, ч3Установка двигателя, ч7Установка электроусилителя руля, ч3Сварочные и крепёжные работы на кузове вездехода при установке колёс, ч16Установка колёс, ч1Регулировочные работы, ч5Установка оборудования для ТО и ремонта, ч4Затраты на демонтажные работы, руб., определяются по выражению, (7.3)где — время на демонтажные работы, ч, =11,5 ч.; - стоимость одного нормо-часа, руб, =100 руб [15]; - коэффициент, учитывающий районную и северную надбавку, =70%[15]; - отчисления на социальные нужды включают в себя: отчисления в ПФ, в размере 22% от фонда оплаты труда, отчисления в ФФОМС 5,1% и отчисления в ФСС 2,9% и отчисления на страхование от несчастного случая 0,7%; =30,7%;руб.Затраты на монтажные работы и установку для ТО и ремонта, руб, определяется по выражению, (7.4)где — общее время на монтажные работы, ч, =49 ч.руб.

руб.Доходы от продажи агрегатов снятых с автомобиля, руб, определяются по выражению, (7.5)где — стоимость снятых с автомобиля запасных частей, руб, =141 000 руб;0,8 — понижающий коэффициент;

руб.Стоимость автомобиля после продажи запасных частей, руб, определяется по выражению, (7.6)где — стоимость автомобиля ВАЗ-2131, руб, =390 000 руб;САВТ= 390 000 — 112 800 = 277 200 руб. Стоимость проектируемого вездехода, руб, определяется по формуле, (7.7)где — стоимость запасных частей, применяемых при изготовлении, руб, =303 020 руб;

— стоимость устанавливаемого оборудования для ТО и ремонта, руб, =52 000 руб, руб.

Стоимость покупки.

ВТС ГАЗ Мамонтенок-М составляет 982 700 руб.

7.2 Расчёт эксплуатационных затрат.

Расчёт затрат на эксплуатационные материалы.

Среднегодовой пробег автомобиля, км, рассчитывается по формуле, (7.8)где — среднесуточный пробег автомобиля, км, =100 км[15]; - количество рабочих смен в году, =250 см[15]; км. Годовой расход топлива автомобилем, л, расчёт ведём в городском цикле (7.9)где — нормативный расход топлива, литры;

линейная норма расхода топлива на пробег автомобиля, л/100 км,=15, =12[19]; - пробег автомобиля, км; - поправочный коэффициент (суммарная относительная надбавка или снижение) к норме, %;, (7.10)где — повышение норм расхода топлива при работе в тяжелых дорожных условиях принимаем 10%; - поправочный коэффициент, учитывающий дополнительную потребность в топливе при эксплуатации в зимний период, %, рассчитывается по формуле (7.11) где — надбавка к нормам в зимний период, % - для северного региона принимаем 15%; - продолжительность зимнего периода, для очень холодного климата — 6 мес;.%Вездеход ГАЗ Мамонтенок-Мл.Проектируемый вездеход л. Годовые затраты на топливо, руб, (7.12) где — стоимость одного литра топлива, руб, =30 (бензин АИ-92), =32 (дизельное топливо);Вездеход ГАЗ Мамонтенок-Мруб.Проектируемый вездеход руб. Годовые затраты на моторное масло, руб, (7.13)где — норма расхода моторного масла на угар + замена один раз на 10 000 км, л/100 км (расход на угар — 0,5%);Вездеход ГАЗ Мамонтенок-М.Проектируемый вездеход.

где — стоимость одного литра моторного масла, руб, (Лукойл Стандарт);(Лукойл Люкс);Вездеход ГАЗ Мамонтенок-Мруб.Проектируемый вездеход руб. Затраты на трансмиссионное масло в год, руб (7.14)где — норматив расхода трансмиссионного масла, л/100л топлива, =0,28(ГАЗ Мамонтенок-М), =0,38 (Прототип) [14]; - стоимость одного литра трансмиссионного масла, руб, =120 руб.

Вездеход ГАЗ Мамонтенок-Мруб.

Проектируемый вездеход руб.

Затраты на пластичную смазку, руб, (7.15)где — норматив расхода пластичной смазки, кг/100л топлива, =0,35(ГАЗ Мамонтенок-М), =0,35(Прототип) [14]; - стоимость одного килограмма пластичной смазки, руб, =100 руб.

Вездеход ГАЗ Мамонтенок-Мруб.

Проектируемый вездеход руб.

Суммарные годовые затраты на эксплуатационные материалы, руб, (7.16)Вездеход ГАЗ Мамонтенок-Мруб.Проектируемый вездеходруб. Сумма отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание, руб, определится по формуле, (7.17)Вездеход ГАЗ Мамонтенок-М руб. Проектируемый вездеход645 590,5= 45 191,33 руб.Себестоимость эксплуатации автомобиля С, руб, определяется по формуле, (7.18)где — прочие затраты, руб;, (7.19)Вездеход ГАЗ Мамонтенок-Мруб.Проектируемый вездеходруб. Вездеход ГАЗ Мамонтенок-Мруб.Проектируемый вездеходруб. 7.3 Расчет показателей экономической эффективности.

Годовая экономия от содержания вездеходов за год.

Эс = См-л — С п.в. (7.20)Эс = 212 470 — 163 613,89 = 48 856,11 руб. Рассмотрим технико-экономические показатели вездеходов и сведем данные в таблицу 7.3Таблица 7.3 — Технико-экономические показатели Показатели.

ВариантВездеход ГАЗ Мамонтенок-МПроектируемый вездеход.

Капитальные вложения, руб982 700 645 590.

Экономия на капитальные вложения руб.-337 109.

Эксплуатационные затраты вездехода, руб.:

212 470 163 613 — затраты на эксплуатационные материалы133 564 110 660 — отчисления на ТО и ремонт6 878 945 191 — прочие затраты101 177 763.

Годовая экономия затрат по вездеходу, руб.-48 856.

Сравнивая технико-экономические показатели, приходим к выводу, что проект вездехода, на базе автомобиля ЗИЛ-131, является более экономически эффективным. Это связано в первую очередь со стоимостью самого вездехода. Капитальные вложения в проектируемый вездеход составили 645 590 рублей, что на 337 109 рублейменьше, чем вложения в вездеход.

ГАЗ Мамонтенок-М, при прочих равных эксплуатационных и ходовых возможностях. Во вторых годовая экономия на эксплуатационных затратах составит 48 856рублей. Отсюда делаем вывод что изготовлениепроектируемого вездехода и его дальнейшая эксплуатация более выгодна, чем приобретение вездехода ГАЗ Мамонтенок-М. 8. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ8.1 Опасные и вредные производственные факторы.

Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, сохранению здоровья работников и одновременно положительно влияет на результаты производства — на производительность труда, качество и себестоимость изготавливаемой продукции или оказываемых услуг [2]. Данные, характеризующие шиномонтажный участок, определенные по действующим нормативным документам [10], приведены в табл. 7.

1.Таблица 8.1 — Характеристика производственной среды шиномонтажного участка.

ХарактеристикаПоказатели.

Нормативные документы.

Категория производства подрыво и пожароопасности.

В шиномонтажном участке имеются сосуды под давлением СНТП-24−86 Производственные здания промышленных предприятий.

Степень огнестойкостиII — из несгораемых конструкций.

СНиП 2.

01.02. -85 Противопожарные нормы проектирования зданий Класс помещений по степени опасности поражения электричеством С повышенной опасностью.

ПЭУ-76 глава I-1Класс помещений в зависимости от окружающей среды.

ВлажноеПЭУ-76 глава I -1Класс взрывоопасности.

В-IаПЭУ-76 глава VIII-3Класс пожароопасной зоны.

П-IIаПЭУ-76 глава VIII-4Группа производственного процесса по санитарной характеристикеIIСНиП 2−09−04−87 Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий.

Санитарный класс производства и ширина санитарной зоныV класс. Ширина санитарной зоны-50 м. СН-245−77 Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий.

В шиномонтажном участке имеются источники повышенного выделения влаги (моечная машина и ванна для проверки камер на герметичность), а так же источник повышенного тепловыделения. На шиномонтажном участке размещена установка для мойки колес. Эта установка является источником загрязнения производственных сточных вод. Наиболее характерные для шиномонтажного участка вредные и опасные факторы приведены в табл. 7.

2.Таблица 8.2 — Предельно допустимые значения вредных факторов.

Опасные ивредныефакторы.

Источники ипричинывозникновения.

ЗначениянормируемыхпоказателейОсновныесредствазащиты.

Физические факторы:

Повышенный уровень шума При работе оборудования, устройств и др. СН 3077−8465дБАсредства индивидуальной защиты: наушники глушители шума.

Повышенное значение напряжения электрической сети, Электроустановки на участке.

ГОСТ 12.

10.38−8212.

Взащитные перчатки, инструмент с изолированными рукоятками.

Подвижные части производственного оборудования.

Станки, стенды.

ГОСТ 19.

2.003−74ГОСТ 12.

3.002−75оградительные и предохранительные устройства; тормозные устройства; Тепловые излучения, повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны.

Оборудование участка.

ГОСТ 12.

1.005−88 350.

Вт/м2;35°Скондиционирование и обогрев помещений.

Повышенная или пониженная влажность воздуха.

Оборудование для мойки и сушки.

ГОСТ 12.

1.005. -8860−40%устройства для: поддержания нормируемой величины давления; вентиляции и очистки воздуха; Повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны.

Станки и стенды.

ГОСТ 12.

1.005−886 мг/м3устройства для: вентиляции и очистки воздуха; Повышенный уровень вибрации.

Станочное оборудование.

ГОСТ 12.

1.012−90Ускорение 21,3 м/с2 Виброскорость 1,4 м/соградительные; виброизолирующие; виброгасящие и вибропоглощающие.

Освещениеестественное и искусственное освещение.

Освещенностьрабочих постов не менее 200 лкисточники света; осветительные приборы.

Химические факторы:

Вулканизационные газы.

Вулканизация шин.

ГН 2.

2.5. 1313−030,5 мг/м3Вентиляция, средства защиты органов дыхания.

Выхлопные газы.

Работа двигателя автомобиля.

ГН 2.

2.5. 1313−3 900/300 мг/м3Психофизические факторы:

Физическая динамическая нагрузка.

Перемещение тяжестейдо 5 000 кг • мНормирование.

Характер выполняемой работы.

Рабочий процесс.

Согласно инструкций.

НормированиеВ шиномонтажном участке имеются источники повышенного выделения вредных веществ: окиси углерода (более 20мг/м3) и дыма (более 0,2мг/м3) при заезде автомобиля на участок. Пыли (более 4,0 мг/м3) — при очистке ободов дисков, шероховке камер и работе на заточном станке. Паров бензина растворителя (более 300мг/м3) и сероуглерода (более10,0мг/м3) — при ремонте камер и покрышек, Источниками шума и вибрации являются стенды, имеющие электропривод, система вентиляции, гайковерты, пневмооборудование и прочее. Уровень шума создаваемый системой вентиляции на участке составляет 100 дб, на выхлопе воздуха при работе пневмоподъемника — 90дб, шум электроприводов стендов, моечной машины, гайковерта и т. п. — 60 -100 дб, а суммарный уровень шума, при условии непринятия мер по звукоизоляции, порядка 110 дб. В шиномонтажном участке постоянно или периодически действуют опасные и вредные производственные факторы, которые согласно требований [8] подразделяются на физические, химические, биологические и психологические.

8.2 Инструкция по охране труда при выполнении шиноремонтных и вулканизационных работ1. Общие требования безопасности1.

1. Возможные опасные и вредные производственные факторы при выполнении шиноремонтных и вулканизационных работ: движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования; острые кромки, заусеницы, шероховатости инструмента, оборудования; отлетающие осколки, части шиномонтажного оборудования при разрыве накачанных шин; электрический ток на корпусах механизмов, оборудования; повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны, химические вещества (токсичные и раздражающие), воздействующие на организм человека; повышенные уровни температуры оборудования, материалов, деталей. Возможные результаты воздействия на организм работника: травмы, ожоги, электротравмы, снижение работоспособности, заболеваемость.

1.2. При выполнении шиномонтажных и вулканизационных работ рабочим выдается спецодежда, спецобувь и предохранительные приспособления в соответствии с действующими Типовыми отраслевыми нормами. По результатам аттестации рабочих мест определяется необходимость дополнительного обеспечения работников средствами защиты, что фиксируется в Коллективном договоре.

2. Требования безопасности перед началом работы2.

1. Проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты, привести их в порядок. Надеть специальную одежду, застегнуть на все пуговицы, зашнуровать обувь, волосы убрать под головной убор. Спецодежда и обувь должны быть соответствующих размеров и не стеснять движений при работе. При повышенном уровне шума надеть противошумовые наушники.

2.2. Проверить состояние рабочего места: если оно не убрано или загромождено, принять меры к его очистке; убедиться в свободном доступе к пусковым устройствам; в наличии свободных проходов и проездов; исправности полов, подставок под ноги, исправности транспортных тележек и других вспомогательных средств, противопожарных средств. Периодически проверяются вулканизационные паровые котлы, компрессоры и контрольно-измерительные приборы, результаты контроля заносятся в журнал регистрации осмотров. При обнаружении неисправности, отсутствии пломбы клапана, просроченной даты поверки манометра, работа котла, компрессора не допускается.

2.3. Проверить готовность помещения вулканизационных работ. Оно должно быть изолированным и оборудованным приточно-вытяжной и местной вентиляцией; паровые котлы, мульды, компрессоры укомплектованы исправными манометрами и указателями допустимого давления; предохранительный клапан вулканизационного аппарата, компрессора отрегулирован на разрешенное рабочее давление; рабочие места для шороховки должны быть оборудованы местными отсосами пыли, надежно заземлены и иметь ограждение привода и рабочего инструмента; электропроводка выполнена в герметическом исполнении; стол для работы с клеем обивается оцинкованным железом, а его рабочее место — полосой резины толщиной 6−8 мм.

2.4. Проверить готовность помещения (рабочего места) монтажа шин (колес). Эти работы должны производиться на специальных стендах, при их отсутствии — на чистом ровном полу (помосте), а в пути — на разостланном брезенте (подстилке) с применением специальных инструментов и приспособлений, предотвращающих вылет стопорного кольца и диска. Как правило, используются предохранительные устройства при накачке шин, проходящие через диски колеса (типа «Паук» — блокировка цепным устройством, типа «Вилка» — блокировка П-образной вилкой), либо шина закатывается в специально огражденный отсек, где и производится ее накачка, при этом запорное кольцо должно располагаться с противоположной стороны от рабочего.

2.5. Поступающие в ремонт колеса предварительно очищаются от грязи. Перемещение больших колес должно быть механизировано специальными приспособлениями, перекатывание колес вручную не допускается. Проверить наличие и исправность этих приспособлений.

3. Требования безопасности во время работы3.

1. Перед снятием колес автомобиль вывешивается специальным подъемником или с помощью другого грузоподъемного механизма, при этом под неподнимаемые колеса подкладываются «башмаки», а под вывешенную часть автомашины подставляются «козелки» с обозначением грузоподъемности.

3.2. Перед демонтажем шины (с диска колеса) воздух из камеры полностью выпускается, а демонтаж шин выполняется на специальном стенде или с помощью штатного съемного устройства. В пути эти операции выполняются с помощью домкрата, подставок и набора специального инструмента.

3.3. Перед монтажем шин необходимо проверить исправность и чистоту обода, бортового и замочного кольца шин. Замочное кольцо при монтаже шин на диск колеса должно надежно входить в выемку обода всей внутренней поверхностью.

3.4. Не допускается: выбивать диск кувалдой (молотком); при накачивании шины воздухом поправлять ее положение на диске постукиванием; монтировать шины на диски колес не соответствующего размера; во время накачки шин ударять по замочному кольцу кувалдой, молотком; накачивать шины сверх установленной нормы; применять при монтаже шин замочные и бортовые кольца, не соответствующие данной модели.

3.5. Накачку шин вести в два этапа: в начале до давления 0,05 МПа с проверкой положения замочного кольца; затем довести до нормального давления. При обнаружении неправильного положения кольца, необходимо выпустить воздух, исправить положение кольца и повторить операции. Давление в шинах передних и задних колес не должно превышать установленных для данного типа автомашины, трактора, иного транспортного средства.

3.6. Подкачку шин без демонтажа производить, если давление в них снизилось не более чем на 40% от нормы и есть уверенность, что правильность монтажа не нарушена; давление определяется манометром или дозатором давления воздуха.

3.7. Во время работы на монтажном стенде редуктор должен быть закрыт кожухом, для осмотра внутренней поверхности шины применять спредер, для изъятия из шин гвоздей и других «пойманных» металлических предметов использовать клещи, а не отвертки, ножи и шилья. При работе с пневматическим стационарным подъемником для перемещения покрышек большого размера обязательно фиксировать их стопорным устройством.

3.8. Осмотр, вырезку местных повреждений, шероховку внутренней части покрышек следует производить на специальном стенде (спредере) или на верстаке, а образовавшуюся при обработке пыль и грязь нужно убирать пылесосом. Для осмотра и ремонта внутренней части покрышки применяются специальные распорки для бортов (борторасширители), конструкция которых должна исключать возможность выскальзывания их под давлением бортов шин.

3.9. Вырезку повреждений на покрышке следует производить специальными ножами в зависимости от конфигурации вырезки: встречным конусом — узким тонким ножом, в рамку — ножом со шпорой; для вырезки внутри покрышки — изогнутым ножом с двухсторонней заточкой; для других вырезок — ножом с длинным лезвием. При вырезке нож следует передвигать лезвием от себя. Расслаивание покрышки для изготовления манжет производится на специальном станке, нерабочая часть ножа на станке должна быть ограждена.

3.10. Резиновый клей из авиационного бензина, сырой резины или каучука необходимо готовить в специальном заготовительном цехе или специально отведенных местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией и средствами пожаротушения, нельзя использовать при этом этилированный бензин. Бензин и клей хранятся в металлической, плотно закрывающейся посуде. На рабочем месте можно хранить клей и бензин в объеме не более трехчасовой потребности.

3.11. Клей наносится на поврежденные участки камеры и заплаты кистью, ее ручка должна иметь отражатель, предохраняющий кисти рук от клея. Промазка клеем заплат, камер, манжет и их последующая подсушка должна производиться в специальных местах, оборудованных местными отсосами.

3.12. Нельзя оставлять вулканизационный аппарат, электровулканизатор, компрессор включенными даже при кратковременной отлучке.

3.13. Вынимать вулканизационную камеру можно только после того, как обугливающийся брикет остынет.

3.14. Снимать струбцину с мульды только при отсутствии давления в мешке.

3.15. При работе с песочным мешком в качестве заполнителя использовать чистый, хорошо просушенный песок.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях4.

1. При появлении ощущения электротока при соприкосновении с оборудованием, любых иных изменениях в работе оборудования отключить оборудование, о чем сообщить непосредственному руководителю работ. Не приступать к работе до устранения неисправностей.

4.2. Прекратить работу: парового котла — при неисправности насоса (невозможности подкачать воду); компрессора — при повышении давления свыше допустимого, при порыве (пробое) шлангов, перегреве электропривода, появлении дыма, гари. Удалить топливо из топки, выпустить пар. Гасить топливо водой не допускается.

4.3. При возникновении пожара принять меры к тушению имеющимися средствами, сообщить администрации либо в пожарную охрану. При угрозе для жизни — покинуть рабочее место, помещение.

4.4. Немедленно прекратить работу в аварийных ситуациях, угрожающих безопасности и здоровью работников, и покинуть опасную зону.

4.5. При получении травмы (электротравмы) оказать пострадавшему доврачебную помощь (самопомощь), используя индивидуальную аптечку, о случившемся сообщить непосредственному руководителю работ, при необходимости вызвать скорую помощь или принять меры к доставке пострадавшего в медицинское учреждение. По возможности сохранить обстановку происшествия.

5. Требования безопасности после окончания работы5.

1. Остатки клея, бензина, а также кисти, лопатки и т. д. должны быть убраны в специально предназначенные места, оборудованные вытяжными устройствами.

5.2. После остановки и отключения оборудования убрать рабочее место, инструмент очистить от грязи и поместить в отведенные для хранения места, для уборки пыли использовать пылесос.

5.3. Использованные тряпки, ветошь сложить в металлический ящик с крышкой и разместить его вне помещения.

5.4. Снять спецодежду и обувь, очистить их от грязи и обеспылить, разместить на хранение в отведенное место.

5.5. Умыться теплой водой с мылом, принять душ, выполнить иные рекомендованные гигиенические процедуры.

5.6. О замечаниях и недостатках в работе сообщить непосредственному руководителю работ и сменщику, занести их в журнал административно-общественного контроля.

8.3 Противопожарные мероприятия.

Исключение причин возникновения пожаров — одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на СТО. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения[7].

Ответственность за пожарную безопасность цехов, мастерских, складов, отделов и других участков несут непосредственные руководители указанных объектов [7]. Все рабочие, служащие и инженерно-технические работники при поступлении на работу должны пройти инструктаж (указать где или фамилию отв. лица за проведение инструктажа) по противопожарному режиму на предприятии. Каждый рабочий, служащий, инженерно-технический работник должен хорошо знать месторасположение первичных средств пожаротушения, ближайших телефонов или пожарных извещателей и уметь приводить их в действие при пожаре. Хранение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, материалов в цехах, лабораториях, мастерских и т. п. категорически воспрещается. Исключение допускается для специально приспособленных раздаточных кладовых, причем количество легковоспламеняющихся материалов и жидкостей на должно превышать норм, обусловленных существующим ОСТ по каждому их виду.

Не допускать, чтобы легковоспламеняющиеся и горючие жидкости проливались на пол. Все цехи, мастерские, отделы и другие помещения должны иметь первичные средства пожаротушения согласно норм. Весь пожарный инвентарь, оборудование и противопожарные средства должны содержатся в исправном состоянии, находится на видных местах. Запрещается использовать не по назначению и загромождать первичные средства пожаротушения и противопожарное оборудование в цехах, мастерских, складах, отделах, и других помещениях и территории предприятия. Число первичных средств пожаротушения на участке принимается с учетом норм:

пенные огнетушители вместимостью 10 л (ОВП-10) — 3 шт.;порошковые огнетушители ОП-1 — 3 шт.;ящик с песком вместимостью 0,5 м³ и лопатой — 3 шт.;войлок, асбестовое полотно или кошма 2×2 м — 3 шт. Один раз в 10 дней необходимо производить внешний осмотр и очистку от загрязнения огнетушителей. На ящики с песком необходимо нанести надпись: «Песок на случай пожара!"8.4 Защита окружающей среды.

Очистка производственных сточных вод на предприятии осуществляется на очистных сооружениях. Очистные сооружения работают по принципу простого отстаивания и фильтрации сточных вод, кроме того, они оборудуются бензомаслоулавливателями. Скорость движения сточных вод составляет 0,8 — 0,9 м/с, грязевая труба имеет диаметр 200 мм с уклоном не менее 3% без поворотов. Дождевые стоки с территории транспортного цеха собирают в закрытой дождевой канализации и направляют на очистные сооружения. Основные меры по предупреждению загрязнения атмосферы в нашей стране — оснащение объектов газоочистными установками, проектирование предприятий с учетом метеоусловий и рельефа местности, расчет необходимой высоты труб, выбрасывающих вредные газы. Создание санитарно-защитных зон в соответствии с действующими санитарными нормами проектирования предприятий. Очистка выбрасываемого загрязненного воздуха производится в специальных гидравлических фильтрах модели Ц-604−2МТ, которые установлены в системах вентиляции производственного корпуса транспортного цеха. Для удаления вредных веществ на участке предусмотрена организация общеобменной вентиляции и местных отсосов. Местные отсосы организованы для удаления пыли от источников ее повышенного выделения (от рабочих мест, где производится шероховка, от стенда для зачистки ободов дисков колес и заточного станка). Сушка починочных материалов, содержавших бензин-растворитель, а также их хранение предусмотрено в шкафах оборудованных местными отсосами, рабочие места где производится работа с бензином — растворителем, так же имеют местные отсосы.

Общеобменная вентиляция комплекса рассчитана на растворение вредных веществ в воздухе рабочей зоны до предельно допустимых концентраций, с учетом фоновых концентраций вредных веществ в атмосфере над СТО (т.е. содержание вредных веществ в атмосфере) [8]. Список используемой литературы.