Проведение FMEA-анализа процесса производства наступает на стадии технической подготовки производства и кончается монтажом производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение исполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки методом внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.
FMEA-анализа бизнес-процессов проводится в подразделениях, исполняющих этот бизнес-процесс. В проведении анализа, не считая представителей данных подразделений, принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, которые являются внутренними потребителями итогов бизнес-процесса и подразделений, которые участвуют в исполнении шагов бизнес-процесса.
Целью данного вида анализа является обеспечение качества исполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа вероятные предпосылки недостатков и несоответствий позволят найти фактор неустойчивости системы.
Выработанные корректирующие мероприятия обязаны предусматривать использование статистических способов, прежде всего для тех операций, где выявлен повышенный риск.
Этапы проведения FMEA-анализа:
1. Построение структурной, компонентной, потоковой и функциональной моделей объекта анализа.
Если FMEA-анализа проводится вместе с функционально-физическим и функционально-стоимостным анализом, употребляются раньше построенные модели.
2. Исследование моделей.
В ходе изучения моделей определяются потенциальные недостатки для каждого элемента объекта. Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его поломкой, разрушением и т. д.), с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по производительности, точности и т. д.) или с вредными функциями элемента. В нашем случае три вида потенциальных отказов — это недостаточность функций, отказ производительности, появление расколов.
Далее идет определение возможных последствий отказа.
Возможные дефекты в состоянии привести к неудовлетворенности клиента и плохой репутации фирмы.
Потенциальные последствия недостатков для покупателя. Так как любой из рассматриваемых недостатков может начать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий употребляются потоковая и структурная модели объекта.
Возможности контроля появления недостатков. Определяется, может ли недостаток быть выявленным до наступления последствий в итоге предусмотренных в объекте мер по диагностике, контролю и др.
Ряд экспертных оценок. Определяются следующие характеристики:
а) параметр тяжести последствий для покупателя (проставляется по 10-ти балльной шкале; верхний балл проставляется тогда, когда последствия недостатка несут юридическую ответственность);
б) параметр частоты происхождения недостатка (проставляется по 10-ти балльной шкале; верхний балл проставляется, когда оценка частоты происхождения составляет ¼ и больше);
в) параметр вероятности не обнаружения недостатка (является 10-ти балльной экспертной оценкой; верхний балл проставляется для «скрытых» недостатков, которые не могут быть выявлены до наступления последствий);
г) параметр риска покупателя (указывает, в каких отношениях друг к другу в данное время находятся предпосылки происхождения недостатков; недостатки с большим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь).
Результаты анализа заносятся в особую таблицу. Выявленные «узкие места» подвергаются изменениям, т. е. разрабатываются корректирующие мероприятия.
Таблица 2.
Анализ видов последствий и отказов (FMEA-анализ).
Мероприятия по улучшению качества Усовершенствование упаковки и навыков упаковщиков Исправность транспорта Усилие входного контроля и навыков упаковщиков Разработка новых технологий производства, усиление RPN 350 420 144 72 D 10 10 3 3 План контроля и выявления Нет нет Входной контроль материалов Контроль процесса производства O 5 6 8 4 Потенциальные причины отказа Повреждение при упаковке Повреждение при транспортировке Использование неэкологичных материалов Неправильно выполнена технология производства S 7 7 6 6 Вид потенциального отказа Возможность мелких травм, неудовлетворенность потребителей, плохая репутация неудовлетворенность потребителей, плохая репутация Наименование отказа Появление расколов Недостаточность функций Наименование продукта или его компонента Отказ производительности Мероприятия по улучшению качества Улучшение лабораторного контроля — - Усиление контроля на производстве RPN 48 64 96 160 D 2 2 3 4 План контроля выявления Тестирование образцов Проверка на соответствие НТД Контроль проектирования Контроль технологии производства O 4 4 4 5 Потенциальные причины отказа Герметичность Нарушение требований НТД Плохое проектирование Нарушение технологии производства.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
.
В представленной работе были рассмотрены главные понятия, виды, этапы и цели проведения FMEA, условия эффективного применения способа FMEA.
FMEA — анализ последствий и видов возможных отказов — способ, который описан в руководстве с подобным названием к стандарту qs-9000 «Требования к системам качества»; способ охватывает как анализ последствий, так и анализ обстоятельств возможных недостатков объектов и процессов их производства, а также нужную доработку технических объектов по сведениям проведенного анализа.
Методология анализа видов, обстоятельств и последствий недостатков подразумевает организацию межфункциональной команды (FMEA-команды), которая состоит из различных профессионалов, знания которых нужны при доработке и анализе производственного процесса и конструкции объекта.
Методология FMEA рекомендуется как при проектировании новых технических объектов, так и при разработке измененных вариантов конструкции и процесса производства технических объектов.
Методология FMEA может быть полезна также при рассмотрении новых условий эксплуатации технического объекта или новых требований клиента (покупателя) к данному объекту.
1. ГОСТ 27.310 — 95 Анализ видов, последствий и критичности отказов.
2.ГОСТ Р 51 814.
2 — 2001.
Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов.
3.Алексеев В. А. Работать с FMEA интересно// Методы менеджмента качества.- 2013. № 7. с. 53.
4.Голоктеев К., Матвеев И. Управление производством: инструменты, которые работают: — СПб.: Питер, 2012 — 251с.
5.Брагин В. В. Оценка риска и последствий отказов комплексной системы, конструкций, процессов: учебное пособие. — М.: Кнорус, 2012 — 241с.
6.Ефимов В. В. Средства и методы управления качеством: учебное пособие. — М.: Кнорус, 2013. — 232 с.
7.Кане М. М., Иванов Б. В., Корешков В. Н., Схиртладзе А. Г. Системы, методы и инструменты менеджмента качества: Учебник для вузов. — СПб: Питер, 2013. — 560с.
8.Розно М. И. Как научиться смотреть вперёд? Внедрение FMEA-методологии // Методы менеджмента качества.- 2014. № 6. с. 25.
9.Розно М. И. Проектирование с FMEA или без?// Стандарты и качество.- 2014. № 9. с. 74.
10.Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества: учебное пособие. — М. РИА «Стандарты и качество», 2012. — 248 с.
