Управление складским хозяйством

Основными задачами управления складским хозяйством являются:

• • анализ эффективности использования существующих складов;
• • определение количества складов логистической системы;
• • выбор места расположения складов;
• • разработка логистического процесса на складе;
• • выбор способа хранения ресурсов.

Рассмотрим данные задачи более подробно.

Основным назначением складов на предприятиях являются:

• • накопление необходимых запасов топлива, сырья, материалов, изделий и т. п.;
• • обеспечение сохранности материальных ценностей;
• • осуществление рациональной организации погрузочноразгрузочных и внутрискладских работ с минимальными затратами труда и денежных средств;
• • правильное использование складских площадей и объемов и рациональная эксплуатация внутрискладского оборудования;
• • осуществление надлежащей подготовки материальных запасов к производственному потреблению;
• • организация доставки ресурсов к местам потребления;
• • содействие правильному расходу материалов, рациональному использованию отходов, а также тары и др.

Анализ работы действующих складов, а также выбор наиболее выгодного варианта строящихся и реконструируемых складов проводятся по основным группам техникоэкономических показателей:

• • объем работы складов;
• • скорость оборота ресурсов;
• • эффективность использования складских площадей и объемов;
• • использование подъемно-транспортного оборудования (простой подвижного состава под грузовыми операциями);
• • производительность труда, степень и уровень механизации груда;
• • качество обслуживания потребителей;
• • размер капиталовложений в складское хозяйство;
• • себестоимость переработки одной тонны груза;
• • срок окупаемости капиталовложений.

Рассмотрим данные показатели более подробно.

Показатели объема работы складов и скорости оборота характеризуют интенсивность работы складов и включают складской товарооборот и грузооборот, удельный складской грузооборот, коэффициент оборачиваемости материалов.

Складской товарооборот — количество реализованной продукции за соответствующий период (месяц, квартал, год) с отдельных складов в целом.

Складской грузооборот — натуральный показатель, характеризующий трудоемкость работы складов. Он исчисляется количеством отпущенных (отправленных) материалов в течение определенного времени (односторонний грузооборот).

Кроме того, в управлении складским хозяйством используются понятия грузопотока и грузопереработки. Грузопоток, как уже отмечалось ранее, определяется количеством груза, проходящего через участок в единицу времени. Грузопереработка включает количество перегрузок по ходу перемещения груза. Отношение данного показателя к грузообороту склада характеризуется коэффициентом переработки, который может достигать величины 2 и более. Чем меньше этот коэффициент, тем лучше организован логистический процесс работы склада.

Различают также коэффициент неравномерности поступления (отпуска) груза со склада, который равен.

(4.33).

где - максимальное поступление (отпуск) груза за опре деленный период; - среднее поступление (отпуск) груза за тот же период.

Удельный складской грузооборот.

(4.34).

где - общая складская площадь, включающая площади закрытых складов, навесов и открытых площадок.

Коэффициент оборачиваемости материалов — отношение годового (квартального) оборота материала к среднему его остатку на складе за тот же период.

Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей и объемов, включают следующие величины.

Коэффициент использования складских помещений.

(4.35).

где - полезная площадь склада, занятая хранимыми ресурсами.

Средняя нагрузка, приходящаяся на 1 м² складской площади, определяется коэффициентом.

(4.36).

где - количество хранимого материала на складе, т.

Отношение полезного объема склада , занятого ресурсами, к общему объему склада характеризуется коэффициентом.

(4.37).

Показателем интенсивности использования складской площади является так называемая грузонапряженность.

(4.38).

где U — годовой грузооборот склада.

Показатели использования подъемно-транспортного оборудования следующие:

• коэффициент использования механизма по грузоподъемности.

(4.39).

где - масса перемещаемого груза; - номинальная грузоподъемность механизма;

• коэффициент использования механизма по времени.

(4.40).

где - время нахождения механизма в работе; - общее время работы склада.

Фактическое время простоя подвижного состава под грузовыми операциями определяется по формуле.

(4.41).

где - количество груза в тоннах, подлежащего переработке (погрузке или выгрузке); - часовая производительность механизмов.

Показатели, характеризующие производительность складских рабочих и степень механизации труда, следующие:

• производительность труда одного рабочего за смену.

(4.42).

где - общее количество переработанных ресурсов за определенный период времени; т — количество человекосмен, затраченных на переработку ресурсов за этот же период;

• степень охвата рабочих механизированным трудом.

(4.43).

где - число рабочих, выполняющих работу механизированным способом; Р — общее число рабочих, занятых на погрузочно-разгрузочных работах;

• уровень механизации складских работ.

(4.44).

где - общий объем работ, включающий объем механизированных работ; О — объем работ, выполняемых вручную.

Себестоимость складской переработки одной тонны ресурсов С определяется по формуле.

(4.45).

где - общая величина годовых эксплуатационных расходов на содержание склада, руб.; - количество переработанных ресурсов в год, т.

Общая величина годовых эксплуатационных расходов рассчитывается следующим образом:

(4.46).

где З — годовые расходы на заработную плату рабочих, обслуживающих машины и устройства; Э — годовая стоимость электроэнергии и топлива, руб.; М — годовые расходы на вспомогательные (обтирочные, смазочные и др.) материалы, руб.; Ам — годовые отчисления на амортизацию и ремонт машин и механизмов, руб.; Ас — годовые отчисления на амортизацию и ремонт складских и других сооружений и устройств, руб.

Необходимое количество складов, обеспечивающих эффективное функционирование логистической системы, зависит от использования ее звеньями транзитной и складской форм движения ресурсов.

Определив их рациональное сочетание, руководство логистической системы должно произвести оценку загрузки собственных складских помещений. В случае необходимости их увеличения можно использовать один или несколько вариантов действий:

• • строительство новых складов либо реконструкция существующей складской системы;
• • размещение ресурсов на складах общего пользования;
• • аренду складских помещений.

Предпочтение первому варианту должно отдаваться при наличии:

• • стабильно большого объема и разновидностей складируемых ресурсов;
• • высокой оборачиваемости данных ресурсов;
• • приемлемого уровня конкуренции (удовлетворение потребностей покупателей более эффективно при использовании собственных складов).

К услугам складов общего пользования целесообразно прибегать:

• • при низких объемах товарооборота предприятия;
• • при хранении товаров сезонного спроса.

Многие предприятия в начальной стадии своей деятельности из-за отсутствия финансовых средств на создание складского хозяйства также пользуются складами общего пользования, которые имеют следующие преимущества:

• • не требуются частые инвестиции предприятия в развитие складского хозяйства;
• • снижается финансовый риск;
• • увеличивается гибкость предприятия в сфере складирования ресурсов (можно изменять условия их хранения);
• • отпадает необходимость в использовании квалифицированной рабочей силы и сокращается ответственность персонала по управлению запасами.

Планирование потребности в складах базируется на результатах определения будущих объемов продаж и выбора мест реализации продукции. Объемы продаж позволяют определить общую потребность в складских помещениях, а выбор мест реализации — разработать рациональные схемы грузопотоков, протекающих через звенья логистической системы с ориентацией на регионы массового складирования ресурсов.

Разработка схемы размещения складского хозяйства тесно увязана с проведением работ по определению количества региональных дистрибьюторов коммерческого или промышленного предприятия и выявлению мест их расположения. Как указывалось ранее, данная проблема тесно увязана с оценкой затрат на проектирование и создание логистической системы.

На рис. 4.6 видно, что при увеличении числа складов в данной системе уменьшаются транспортные затраты на поставку ресурсов потребителям, одновременно происходит увеличение издержек на содержание складов, хранение ресурсов, учет заказов ресурсов и др.

Нетрудно заметить, что проблема проектирования и создания складской системы является оптимизационной, поскольку, с одной стороны, строительство новых или покупка действующих складов и их эксплуатация связаны со значительными капиталовложениями, а, с другой, должно быть обеспечено (наряду с повышением уровня обслуживания потребителей) сокращение издержек обращения от приближения складов к потребителям ресурсов.

Разработка проекта складского хозяйства включает проектирование самих складов и обслуживающей их инфраструктуры. Проектирование ведется для каждого конкретного склада, входящего в складскую систему, и осуществляется в два этапа.

1. Макропроектирование (внешнее проектирование). На этом этапе решаются общие задачи создания складской системы, производится систематизация ее целей и функций, определяются основные факторы воздействия на складскую систему со стороны внешней среды, устанавливаются техникоэкономические требования к данной системе, осуществляется выбор исходных параметров складской системы.

На первом этапе устанавливаются номенклатура реализуемой продукции, величина и интенсивность грузопотоков, определяется величина необходимых запасов, выявляются места размещения конкретных складов на определенных территориях. При этом необходимо учитывать:

• • перспективы развития регионов;
• • номенклатуру рекомендованной к производству продукции;

Рис. 4.6. Зависимости суммарных затрат на функционирование складской системы от количества входящих в нее складов.

• • характер упаковки и другие факторы, которые могут повлиять на технологию складских работ и эффективность использования складской системы.
• 2. Микропроектирование (конкретное проектирование склада). Оно состоит в разработке оптимальной системы складирования с определением характеристик всех ее подсистем и элементов.

Логистический процесс, увязывающий все складские операции (рис. 4.7), разрабатывается с целью установления минимально необходимого числа операций, порядка их выполнения, выбора наиболее целесообразного типа подъемно-транспортного и складского оборудования, обеспечивающих переработку поступающих грузов и ритмичную их поставку потребителям при минимальных затратах.

Логистический процесс на складе охватывает транспортные и внутрискладские перемещения грузов, а также учетные и контрольные операции.

Рис. 4.7. Логистический процесс на складе.

Разработку логистического процесса на складе и выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения груза осуществляют в следующей последовательности:

• • анализ и учет факторов, влияющих на выбор технологии и средств механизации и автоматизации;
• • выбор транспортно-технологических схем процесса перемещения грузов и возможных вариантов компоновки склада;
• • определение специальных средств механизации и автоматизации процессов перемещения грузов;
• • экономическое сопоставление вариантов компоновки склада.

К факторам, определяющим выбор логистической схемы и средств механизации и автоматизации склада, относятся:

• • транспортные свойства груза (габаритные размеры, форма, масса, подверженность повреждению, огнеопасность и взрывоопасность, необходимость пространственной ориентации при транспортировании);
• • условия перемещения (количество груза, трасса и расстояние перемещения, строительные характеристики зданий и сооружений, особые условия перемещения грузов);
• • стоимость транспортирования (сокращение стоимости транспортирования грузов между звеньями логистической системы обеспечивается эффективным использованием принятого вида транспорта, ускорением оборота транспортных средств, обеспечением сохранности груза в пути, сокращением стоимости возврата тары, средств пакетных перевозок, соблюдением системы размеров грузовых единиц);
• • размеры грузовой массы в пути;
• • стоимость первичной консервации, расконсервации, упаковки и других видов подготовки грузов к отправке и подаче на технологические операции и хранение;
• • рациональная организация труда в местах разгрузки, потребления и накопления перемещаемых грузов.

При этом необходимо также учитывать номенклатуру хранимых грузов, их запас и оборачиваемость, периодичность поступления и выдачи, вид транспорта, на котором груз прибыл на склад, перекладку, выборочный контроль и упаковку груза (при обоснованной необходимости).

На основе анализа перечисленных выше факторов определяется тип транспорта, погрузочно-разгрузочного и складского оборудования, его количество, необходимая производительность, вместимость и другие параметры, а на основании экономических расчетов — наиболее целесообразный вариант выполнения процессов перемещения грузов.

При выборе схем внутренней планировки складов принципиальное значение имеют следующие вопросы:

• • размещение рядов стеллажей (штабелей) и межстеллажных проездов относительно продольной оси здания комплекса и грузовых фронтов;
• • взаимное расположение грузовых фронтов, обслуживающих входящие потоки транспортных средств (вагонов, автомобилей, средств напольного транспорта);
• • взаимное расположение основных технологических зон: экспедиций приемки, отправки, зон хранения, комплектации и консервации (сортировки) грузов;
• • расположение массивов стеллажей, занимающих тупиковое или транзитное положение относительно входящих и выходящих грузопотоков.

На рис. 4.8 изображены типичные варианты внутренней планировки складов.

Значительное распространение получил вариант расположения грузовых фронтов, участков приемки и отправки грузов и стеллажной зоны хранения параллельно друг другу (рис. 4.8, а). При такой схеме обеспечивается развязывание грузопотоков на одном уровне, так как применяются сквозные стеллажи и реализуется поточная технологическая цепь обработки грузов.

Модификацией данного варианта планировки складов является схема, приведенная на рис. 4.8, б, которая отличается от предыдущей тем, что зона стеллажного хранения располагается в центре склада перпендикулярно к грузовым потокам, и поэтому образуются два блока участков консервации, комплектации, приемки и отправки грузов, занимающих объемлющее положение по отношению к зоне хранения. При такой схеме планировки склада формируются две поточные линии обработки грузов. Применение подобных схем оправдывается, если для каждой номенклатурной группы грузов целесообразно создавать специализированные зоны их обработки.

Достаточно распространенным вариантом (рис. 4.8, в) планировки складов является параллельное расположение грузового фронта, экспедиции приемки и отправки грузов, участков консервации и комплектации и перпендикулярное относительно указанных участков размещение зоны стеллажного хранения. Зона хранения обособляется в отдельный блок. Грузопотоки на участке, прилегающем к зоне хранения, пересекаются друг с другом.

При такой схеме планировки склада и применения в качестве средств внутрискладского транспортирования грузов конвейерных систем и тупиковых стеллажей необходимо на входе и выходе зоны хранения развязывать грузопотоки на разных уровнях с помощью двухъярусных конвейеров.

Менее распространенной схемой планировки является перпендикулярное расположение оперативных зон относительно друг друга (рис. 4.8, г). Обычно такой вариант сопровождается применением тупиковых стеллажей. Грузовые фронты в данном случае располагают и перпендикулярно, и параллельно относительно друг друга. К недостаткам данной схемы относится также необходимость развязывать грузопотоки у фронта приемки и отправки грузов стеллажной зоны хранения на разных уровнях. При применении электропогрузчиков на входе зоны хранения угловые грузопотоки развязать не удается.

Встречаются варианты планировки складов, когда экспедиции приемки и отправления грузов размещают на смежных участках, параллельно автомобильному грузовому фронту так, что иногда обе указанные зоны совмещаются (рис. 4.8, д). Тогда возникают пересечения грузопотоков у зоны хранения, такие варианты объемно-планировочных решений применяют при относительно небольшой интенсивности транспортных потоков. Зона хранения, как правило, состоит из тупиковых стеллажей.

Характерной чертой варианта планировки склада, приведенного на рис. 4.8, е, является центральное расположение технологических зон относительно двух блоков стеллажей зон хранения. При использовании тупиковых стеллажей на входе зоны хранения появляются встречные грузопотоки, которые при высокой их интенсивности следует развязывать на разных уровнях.

Рис. 4.8. Варианты внутренней планировки складов.

Различают общую, полезную (рабочую) и дополнительную площадь складов. Общая площадь склада определяется по формуле.

(4.47).

где - полезная площадь склада, т. е. площадь, занятая непосредственно хранимыми ресурсами (стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения данных ресурсов); - площадь, занятая приемочными и отпускными площадками; - служебная площадь (занятая конторскими и другими служебными помещениями); - площадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием (подъемниками, конвейерами и др.); - вспомогательная площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами.

Полезная площадь складов металлов, метизов, инструмента, запасных частей, оборудования, электротехнических, химических и других материалов и изделий определяется двумя способами:

• • способом нагрузки на 1 м² площади пола склада;
• • при помощи коэффициента заполнения объема.

Способ нагрузки на 1 м² площади пола является более удобным и простым. Однако им можно пользоваться тогда, когда для данного вида ресурсов известна нагрузка на 1 м² площади. Расчетная формула для определения полезной площади склада в этом случае имеет следующий вид:

(4.48).

где - величина установленного запаса соответствующего вида ресурса на складе; - нагрузка на 1 м² площади пола; . — среднесуточный расход ресурсов; - срок хранения ресурсов на складе.

Под коэффициентом заполнения объема понимается отношение объема ресурсов, вмещающихся в штабель, закром, стеллаж и т. п., к их геометрическому объему R

(4.49).

Значение этого коэффициента всегда меньше единицы. Коэффициент характеризует плотность закладки того или иного вида ресурсов в соответствующие устройства для его хранения. Пользуясь им, можно определить емкость любого складского оборудования для хранения ресурсов (ячейки, стеллажи, штабеля, закрома, бункера и т. п.) по формуле.

(4.50).

где - геометрический объем соответствующего складского оборудования, м3; - удельный вес определенного вида ресурсов.

Для оборудования (стеллажи, закрома, бункера), имеющего простую объемную форму (кубическую, призматическую, параллелепипеда и др.), емкость рассчитывается по формуле.

(4.51).

где l — длина соответствующего оборудования для хранения ресурсов; b — ширина данного оборудования; h — высота данного оборудования.

Зная количество ресурсов, подлежащих хранению, потребное количество оборудования п (ячеек, стеллажей, бункеров, закромов или штабелей) определяется по формуле.

(4.52).

Если известны в плане габаритные размеры оборудования для хранения ресурсов и его потребное количество, можно установить полезную площадь для хранения данных ресурсов.

(4.53).

Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов ресурсов и суммируя полученные значения, получаем.

(4.54).

Площадь приемочно-сортировочных и отпускных площадок рассчитывают исходя из хранения среднесуточного размера поступаемых и отпускаемых ресурсов и удельной нагрузки на 1 м² этих площадок.

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно. Необходимая величина приемочной площадки определяется по формуле.

(4.55).

где - годовое поступление ресурсов, т; - среднесуточное поступление ресурсов на склад, т; ?1 — нагрузка на 1 м² площади (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м² полезной площади по складу в зависимости от вида хранимых ресурсов), т/м2; К — коэффициент неравномерности поступления ресурсов на склад (при рациональной загрузке склада К= 1,2 — 1,5); t — количество дней нахождения ресурсов на приемочной площадке.

Размер отпускной площадки определяется по аналогичной формуле.

На крупных складах вместо отдельных, сравнительно небольших приемочно-отпускных площадок, могут организовываться экспедиции приемки и отпуска грузов, которые оснащаются весовыми приборами, а также необходимым подъемно-транспортным, расфасовочным и другим оборудованием.

Служебная площадь складов включает конторские и необходимые бытовые устройства (гардеробные, умывальные, уборные, комнаты принятия пищи, курительные комнаты и др.). Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате в три человека площадь конторы принимается по 5 м² на каждого человека, от трех до пяти — по 4 м², при штате более пяти человек — по 3,25 м² и т. д.

Площадь, занятая подъемно-транспортным оборудованием и другими устройствами (подъемниками, конвейерами, насосами, вентиляторами и др.), рассчитывается исходя из габаритов этого оборудования в плане и проходов обслуживающего персонала.

К вспомогательной площади склада относят площадь, занятую проходами и проездами. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых на складе ресурсов, размеров грузооборота, вида применяемых для перемещения ресурсов подъемно-транспортных механизмов. Главные проходы, где перемещаются основные транспортные средства, должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъемно-транспортных средств (тележек, погрузчиков и др.). В необходимых случаях они также должны рассчитываться на встречное движение механизмов. Для этой цели пользуются формулой.

А = 2 В + 3 С, (4.56).

где А — ширина проезда, см; В — ширина транспортного средства, см; С — ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается равным 15−20 см).

Полученные расчетные данные составляют общую площадь склада Fo6щ и являются исходными для его планировки.

Для складской переработки различных видов ресурсов могут применяться разнообразные типы подъемнотранспортных машин и устройств. При их выборе необходимо руководствоваться следующими положениями:

• • машины и устройства должны обладать эксплуатационной надежностью в работе, иметь необходимую прочность и устойчивость, иметь высокий коэффициент полезного действия, быть безопасными для обслуживающего персонала, иметь небольшую массу;
• • машины для погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ по возможности должны быть однотипны, чтобы в необходимых случаях они могли заменять друг друга и обеспечивать комплексную механизацию, а где возможно, и автоматизацию работ;
• • машины и устройства, применяемые для складских работ, должны обеспечивать качественную и количественную сохранность перерабатываемых материалов;
• • при выборе машин необходимо, чтобы их привод соответствовал наличию местных энергетических ресурсов (целесообразно использовать машины с электроприводом);
• • тип подъемно-транспортных машин выбирается исходя из вида, габаритных размеров и массы перерабатываемых ресурсов;
• • применяемые машины и устройства должны быть экономичными.

Классификация подъемно-транспортных машин и устройств осуществляется по ряду признаков:

• • по характеру и направлению движения перемещаемого груза;
• • роду перемещаемого груза;
• • роду движущей силы;
• • типам конструкций и др.

По характеру движения перемещаемого груза подъемнотранспортные машины делятся на две группы:

• • периодического (прерывного) действия;
• • непрерывного действия.

К подъемно-транспортным машинам периодического (прерывного) действия относят машины, перемещающие различные ресурсы преимущественно отдельными партиями. Для машин этой группы характерным является цикличность процесса. К подъемно-транспортным машинам непрерывного действия относятся те машины, которые перемещают различные ресурсы преимущественно непрерывным потоком.

Кроме того, по характеру своей работы и способу перемещения грузов подъемно-транспортные машины периодического и непрерывного действия делятся на три группы, перемещающие ресурсы:

• • в горизонтальном и слегка наклонном направлении;
• • вертикальном и резко наклонном направлении;
• • смешанном (горизонтальном, вертикальном и наклонном) направлениях.

Структура парка подъемно-транспортных машин по приведенным выше признакам представлена в табл. 4.5.

Таблица 4.5

Структура парка подъемно-транспортных машин

При установлении производительности подъемно-транспортных машин различают техническую норму производительности, производственную норму выработки и фактическую выработку.

Техническая норма показывает проектную (паспортную) производительность машины при ее полной загрузке и правильной организации работ.

Производственная норма характеризует производительность машины в данных конкретных производственных условиях работы с учетом использования ее во времени и загрузки в течение рабочей смены на переработке определенных видов ресурсов.

Фактической выработкой машины называется количество ресурсов, перерабатываемых в среднем за один час или одну смену работы в течение установленного периода времени.

Производительность машины , т/ч, периодического действия определяется по формуле.

(4.57).

где q — грузоподъемность машины, т; а — коэффициент использования машины по грузоподъемности; - количество груза, перемещаемое машиной за один цикл, т; п — количество выполненных циклов (рейсов) за час;

(4.58).

Т — время, затрачиваемое на один цикл, с.

Под полным циклом понимается ряд операций, которые необходимо выполнить машине при перемещении материала с одного места на другое. В том случае, когда все операции производятся последовательно, время полного цикла определяется по формуле.

(4.59).

где - время, затрачиваемое на погрузку или захват материала, с; - время, затрачиваемое на разгрузку или освобождение материала от захвата, с; - время, затрачиваемое на соответствующие операции, выполняемые машиной, с.

Однако для некоторых погрузочно-разгрузочных машин (кранов и др.) необходимо предусматривать возможное совмещение движений в работе машины. Тогда время полного цикла.

(4.60).

где? — коэффициент совмещения движений или операций. Так, например, для мостового крана? = 0,8, а для передвижного стрелового —? = 0,7.

Производительность подъемно-транспортных машин, т/ч, непрерывного действия определяется по формуле.

(4.61).

где - средняя интенсивность нагрузки, приходящейся на один погонный метр длины загруженной части машины; V — скорость перемещения груза, м/с.

При ручной загрузке машин их производительность лимитируется количеством материала, которое может быть подано грузчиками. В этом случае производительность машины определяется по формуле.

(4.62).

где т — количество грузчиков, обслуживающих машину, чел.; - норма выработки в час на одного грузчика, т.

Потребное количество погрузочно-разгрузочных машин периодического или непрерывного действия при заданном суточном грузообороте и часовой производительности машин рассчитывается по формуле.

(4.63).

где - суточный грузооборот, т; - время работы механизма за сутки, ч.

Необходимый парк погрузочно-разгрузочных и транспортных машин устанавливается по количеству машин, находящихся в работе и ремонте.

Размещение грузов в складских помещениях производится по сортам, размерам, местам укладки, частоте потребления, поточности перемещения и т. д. При выборе схемы размещения и хранения груза учитываются способ хранения грузов, тип и параметры подъемно-транспортного и складского оборудования зоны хранения.

По признаку производственного изготовления или потребления различают партионный, комплектный и сортовой способы хранения.

По характеру заполнения складского объема различают напольный, подвесной и комбинированный способы хранения.

В зависимости от раскладки материала напольный способ хранения подразделяется на штабельный, стеллажный и смешанный.

Штабельное храпение применяется в том случае, когда складируемые ресурсы можно расположить в несколько штабелей с учетом требований сохранности грузов, техники безопасности и охраны труда. Этот способ целесообразен для хранения грузов в ящиках, бочках, мешках, а также массовых навалочных грузов.

При штабельном хранении тарно-штучные грузы укладывают на пол или площадку сплошным штабелем или с промежуточными прокладками между рядами. Преимущества этого вида хранения ресурсов состоят в обеспечении высокой плотности укладки, рациональном использовании площади зоны хранения, исключении необходимости установки металлоемкого и дорогого стеллажного оборудования. К недостаткам способа штабельного хранения следует отнести небольшую высоту штабелирования, ограниченную требованиями сохранности груза, техники безопасности и охраны труда, недостаточную эффективность использования подъемно-транспортного оборудования, ограниченность номенклатуры хранимых грузов.

Использование зоны хранения при штабелировании грузов существенно зависит от способа размещения поддонов, вида штабелируемого оборудования, ширины пролетов.

Стеллажное хранение обеспечивает большую высоту укладки грузов, механизацию и автоматизацию складских работ, поточность складского технологического процесса.

Различают два вида хранения грузов в стеллажах: стеллажно-неподвижное и стеллажно-подвижное (динамическое).

При стеллажно-неподвижном хранении размещение груза в стеллажах может быть фиксированным, когда за каждым грузом закреплены определенные ячейки стел лажей, или свободным (обезличенным), когда для укладки поступившего груза используется любая свободная ячейка.

При фиксированном размещении вся номенклатура хранимых ресурсов заранее распределяется по ячейкам стеллажей в соответствии с нормируемым запасом и заносится в картотеку с указанием номера ячеек. По картотеке определяется место нахождения груза при его выдаче или место укладки при приемке и наличие свободных ячеек. Распределение ячеек производится, как правило, с учетом оборачиваемости грузов.

Недостатком этого способа является необходимость проведения большой подготовительной работы по распределению ячеек между грузами и нерациональное использование складского помещения, вызванное наличием большого числа свободных ячеек при случайном характере поступления грузов. Последнее обстоятельство возникает в связи с тем, что количество ячеек в стеллажах рассчитано на хранение максимального количества груза, а не на его средние запасы.

При свободном размещении грузов емкость склада рассчитывают исходя из среднего запаса всех хранимых материалов, так как несмотря на случайный характер колебаний запасов отдельных ресурсов, суммарный их запас меняется незначительно.

Поиск ресурсов и определение свободных ячеек при свободном хранении связаны с большими трудностями. Поэтому на крупных складах такое хранение возможно только при автоматизации учета ресурсов с применением ЭВМ. При использовании ЭВМ для учета ресурсов и свободных ячеек появляется возможность уложить грузы таким способом, при котором производительность подъемнотранспортного оборудования будет максимальной.

При стеллажно-подвижном хранении ресурсов значительно улучшается использование площади и объема склада за счет сокращения ширины проездов между стеллажами.

Подвижное хранение ресурсов может осуществляться в подвижных стеллажах с фиксированным положением ресурсов или в неподвижных стеллажах с ресурсами, перемещающимися вдоль полок самопроизвольно (под действием силы тяжести), или принудительно (с помощью различного типа приводов).

Выбор способа хранения ресурсов (штабельное или стеллажное) осуществляется с учетом результатов техникоэкономических расчетов. Критерием, определяющим данный выбор, является минимум совокупных затрат на одну тонну складируемых ресурсов. Штабельное хранение целесообразно при наличии пяти и более грузовых единиц с однородным видом ресурсов. При меньшем количестве грузовых единиц более эффективно стеллажное хранение ресурсов.