Диспетчирование в единичном производстве

Содержание Вариант 15

1. Особенности оперативного управления и диспетчирования в единичном производстве

2. Задача (календарно-плановые расчеты в единичном производстве)

Список использованных источников

1. Особенности оперативного управления и диспетчирования в единичном производстве

Для единичного производства характерно применение двух систем оперативно-производственного планирования — позаказной и комплектно-узловой. Планирование производства унифицированных и нормализованных деталей осуществляется по так называемой системе планирования «на склад». Целесообразность применения той или иной системы планирования (позаказной и комплектно-узловой) определяется длительностью производственного цикла сборки изделия или заказа. При сравнительно непродолжительном цикле сборки, не превышающем примерно один месяц, применяется позаказная система планирования, сущность которой заключается в том, что все необходимые детали для узловой и монтажной сборки изделия подаются заблаговременно и комплектуются перед началом сборочных работ. Согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления деталей при данной системе планирования осуществляется путем организации своевременной подготовки и запуска изделий в обработку на основе циклового графика выполнения заказа применительно к заданному сроку выпуска. Планово-учетной единицей работы сборочных цехов является заказ на изготовление одного или нескольких изделий для обрабатывающих и заготовительных цехов — комплект деталей или заготовок на заказ. Оперативные производственные задания цехам устанавливаются на основе сводного объемно-календарного годового графика и годовой программы выпуска изделий, распределенной по плановым периодам. Основным периодом, на который разрабатывается задание, является двухмесячный период. Это способствует непрерывности производственного планирования. Номенклатура заказов и объем работы по второму месяцу подвергаются необходимым уточнениям перед его началом и в таком виде входят в состав очередного двухмесячного задания. Состав заказов, включаемых в оперативную производственную программу, определяется:

? обусловленными сроками исполнения заказов по договорам;

? установленным порядком прохождения заказов по цехам;

? запланированными опережениями по цикловым графикам;

? степенью фактической подготовленности заказа к запуску в плановом месяце в производство в данном цехе, в частности состоянием заделов по заказам, переходящим от предыдущего месяца. Таким образом, в оперативном задании содержится полный перечень заказов, подлежащих завершению в текущем месяце (план выпуска), и перечень заказов, подлежащих запуску в производство (план запуска). Помимо перечня заказов, цеховой номенклатурно-календарный план содержит данные о трудоемкости работ по каждому заказу, планируемому на месяц.

Вместе с перечнем заказов, планируемых к запуску и выпуску, цехам выдаются: комплект нормативно-плановых документов в виде производственных спецификаций по каждому заказу, а также по отдельным производственным подразделениям цеха, комплект маршрутно-технологических карт и другой первичной документации. При сборке сложных, многодетальных изделий с большой степенью расчлененности и длительным производственным циклом сборочных операций целесообразно применять комплектно-узловую систему планирования. Согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления изделий при данной системе планирования достигается путем организации своевременной подготовки и запуска узловых комплектов изделия в обработку на основе циклового плана выполнения заказа применительно к заданному сроку выпуска. Планово-учетной единицей в данных условиях является не заказ, а узловой комплект деталей, или технологический узел, включающий все детали, необходимые для сборки конструктивных узлов на том или ином этапе (очереди) технологического процесса сборки изделия. Узловые комплекты, на которые делятся изделия, подаются на сборку в дифференцированные сроки, определяемые на основе сетевого или циклового графика сборки изделий, расчлененного на несколько технологически последовательных этапов (очередей). Все обрабатывающие цехи должны сдавать узловые комплекты изделий, необходимые для каждой очереди сборки, к одному сроку — к ее началу. Этот срок устанавливается календарным опережением начала данной очереди сборки по отношению к сроку выпуска готовых изделий.

Для унифицированных узлов и деталей применяется система планирования «на склад». Регулирование запуска происходит из состояния складского задела с таким расчетом, чтобы обеспечить своевременное восполнение задела для бесперебойного питания сборки меняющейся номенклатуры изделий. Система предусматривает сохранение задела по каждой детали в конкретном пределе между точками максимума и минимума. Максимальный задел соответствует минимальному плюс размер партии выпуска деталей. Минимальный является страховым или гарантийным заделом. Нарушение границ свидетельствует об отклонениях параметров движения процессов от запланированных. Таким образом, заделы являются показателями состояния производственного потока и обеспечивают возможность поддержания нормального режима работы на последующих звеньях производства.

Система «на склад» применяется на практике в нескольких модификациях. Основные из них:

? система с фиксированным размером партии запуска. Она предусматривает восполнение заделов на одну и ту же фиксированную величину, равную размеру партии, но запуск осуществляется через интервалы времени, определяемые моментом, когда заделы достигают «точки заказа» ;

? система с фиксированной периодичностью запуска, но при варьирующих размерах запуска, определяемых как разность между максимальной величиной оборотного задела и фактическим наличием деталей в оборотном заделе на складе.

Первая модификация требует непрерывного текущего учета и контроля за движением заделов на складе, для второй достаточен периодический контроль и выявление остатков.

Более целесообразной представляется первая модификация по следующим соображениям:

1) постоянный контроль за «пульсацией» задела позволяет судить о том, насколько выдерживаются границы эффективного протекания производственного процесса;

2) запуск партиями обоснованного размера связан с определенным экономическим эффектом, которым нельзя пренебрегать;

3) в первой модификации страховой задел меньше, чем во второй.

При составлении квартальных и месячных номенклатурно-календарных планов, как и в серийном производстве, производятся расчеты загрузки и пропускной способности оборудования.

Разработка месячных планов производственных заданий участкам начинается с детализации цеховой программы, в которой задание выражается числом комплектов деталей на заказ или узел. Детализация производится на основании конструкторско-технологических спецификаций на изделие.

Основными вопросами оперативно-календарного планирования на участке являются: определение сроков запуска деталей в производство, которые необходимы для осуществления своевременной технической подготовки производства; проверка обеспеченности цеха заготовками и полуфабрикатами и соответствующая корректировка сроков подачи заготовок, полуфабрикатов по планам выпуска цехов-поставщиков; проверка правильности выданных цеху лимитов на материалы и своевременной доставки материалов в цех. Исходными данными для определения запуска служат заданные сроки сдачи комплектов деталей на заказ или узел, предусмотренный цеховым заданием, а также нормативные данные о длительности производственного цикла соответствующих деталей.

В единичном производстве большое значение имеет сменно-суточное планирование. Сменно-суточные задания разрабатываются как для участков или смен в целом, так и для отдельных рабочих мест. В них уточняются задания на данную смену или сутки по номенклатуре, количеству, срокам, рабочим местам. Основная задача разработки сменно-суточных планов на производственных участках состоит в том, чтобы обеспечить своевременный запуск в обработку и продвижение деталей по рабочим местам в течение предстоящих суток в соответствии с производственным заданием на месяц.

При составлении сменных заданий на очередные сутки, прежде всего, проверяется выполнение плана за предыдущие сутки (смену) и фактическое состояние работ по сравнению с предусмотренным по графику. При этом учитываются такие обстоятельства, как вывод того или иного станка в ремонт, отсутствие того или иного рабочего по болезни или вследствие отпуска и т. п.

Действенность сменно-суточных планов должна быть обеспечена полной и своевременной оперативной подготовкой производства. В сменно-суточное задание включаются только те работы, которые полностью подготовлены к их выполнению в течение предстоящего дня (смены). Проверка подготовленности работ имеет особо важное значение при планировании запуска деталей в производство. В работе по оперативной подготовке производства принимают участие все вспомогательные хозяйства цехи: материальные и инструментальные кладовые, транспортные и ремонтные бригады и др.

В процессе выполнения плана должны постоянно осуществляться оперативный учет, контроль и текущее оперативное руководство ходом производства. Оперативный учет необходим для координации и регулирования работы производственных подразделений, для предотвращения и устранения возможных отклонений от графиков.

Метод непрерывного наблюдения, контроля и регулирования производственного процесса, основанный на календарных планах и использующий технические средства для сбора и анализа информации, получил название диспетчеризации.

Диспетчеризация является органической частью оперативного планирования производства, выполняет следующие функции:

а) непрерывный учет хода выполнения установленного графика производства и сменно-суточных заданий;

б) принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений от плана и сбоев в ходе производства;

в) выявление, анализ и устранение причин отклонений от установленных плановых заданий и календарных графиков производства;

г) координацию текущей работы взаимосвязанных звеньев производства в целях обеспечения ритмичного хода работы по установленному графику;

д) организационное руководство оперативной подготовкой всего необходимого для выполнения сменно-суточных заданий и календарных графиков производства.

Всю текущую работу по диспетчеризации выполняет персонал контрольно-диспетчерской службы (сменные дежурные диспетчеры и операторы), находящиеся в подчинении у главного диспетчера предприятия. Диспетчеры имеют оперативную связь с каждым рабочим местом.

В основе диспетчерской службы лежат принципы оперативности и профилактичности. Оперативность предполагает постоянное и непрерывное получение информации и оперативное вмешательство в ход производства. Однако между моментом возникновения ситуации и поступлением информации всегда проходит определенное время (иногда значительное). Поэтому очень важно, чтобы контроль и регулирование осуществлялись в темпе производственного процесса. Диспетчеризация должна носить профилактический, предупредительный характер. Она должна заранее выявлять все сбои и помехи в ходе производства и принимать немедленные меры к их устранению. Профилактичность, то есть предупреждение отрицательных последствий и принятие мер по предупреждению сбоев в производстве, имеет первостепенное значение, поэтому это основная задача диспетчерской службы.

Оперативный контроль. Действенность диспетчерского руководства обеспечивается при соблюдении:

1) четкой организации оперативного планирования производства;

2) своевременной и точной оперативной информации о фактическом выполнении планов-графиков изготовления и выпуска продукции и о всех неполадках, возникающих в текущей работе;

3) быстрого и четкого выполнения распоряжений диспетчерского руководства.

Важное условие диспетчерского руководства — ответственность и преемственность оперативного руководства производством.

Оперативный контроль за ходом производства включает:

? контроль выполнения номенклатурного плана предприятия и плана отгрузки продукции;

? контроль заделов на межцеховых складах, а также межцеховых передач заготовок, деталей, узлов;

? контроль оперативной подготовки производства;

? наблюдение за работой отстающих участков и цехов.

В единичном производстве основным объектом диспетчерского контроля за ходом производства являются сроки выполнения важнейших работ по отдельным заказам. Диспетчерский контроль осуществляется в этих условиях применительно к разработанным цикловым планам-графикам выполнения заказов. Он предусматривает систематическую проверку своевременности запуска-выпуска заготовок, деталей и узлов по отдельным этапам их изготовления, а также своевременности комплектования деталей и узлов для окончательного монтажа и выпуска готовой машины в установленные планом сроки.

Важнейшим условием бесперебойного выполнения производственных заданий в этих условиях является своевременная и комплектная техническая подготовка, а также сопровождающая ее оперативная подготовка всего необходимого для выполнения заказа. Диспетчерское руководство производством должно осуществлять текущую увязку работы органов технической подготовки, участвующих в последовательных стадиях разработки заказов, а также руководить комплектованием технологического оснащения и необходимых материалов.

Кроме специфических, такие объекты диспетчерского наблюдения и контроля, как наличие необходимых материалов, бесперебойная работа оборудования, выполнение внеплановых срочных заказов, свойственны любому типу производства.

Диспетчер должен обеспечивать систематическую проверку наличия в производственных цехах требуемых материалов и заготовок. При этом подача всего необходимого на производственные участки и к отдельным рабочим местам средствами внутрицехового транспорта должна осуществляться под наблюдением диспетчера и в ряде случаев по его прямому распоряжению.

Для этого диспетчерский персонал должен быть наделен достаточными полномочиями, дающими возможность осуществлять текущее распорядительство и маневрирование имеющимися на производстве резервами (страховые запасы материалов, заделы заготовок и деталей, резервное оборудование и т. п.) и применять другие средства, необходимые для устранения перебоев и регулирования хода производства.

Для обеспечения непрерывности и преемственности в оперативном руководстве производством должны быть организованы четкий порядок дежурств диспетчера, ответственная сдача и приемка смен. В зависимости от условий работы предприятий в практике организации диспетчерской службы применяется двоякий режим дежурств диспетчеров: круглосуточный и посменный.

Сдавая дежурство, диспетчер отчитывается о выполнении суточного (сменного) задания по выпуску готовых изделий, а также важнейших агрегатов, узлов и деталей, распоряжений главного диспетчера или начальника производства, о ликвидации отставания или «узких мест», возникших в его дежурство. Эти сведения оформляются рапортом (отчетом) сменного диспетчера.

Приступая к дежурству, диспетчер должен проверить состояние работы по выполнению графика производства и выпуска продукции, проверить обеспеченность выполнения суточного плана необходимыми материалами, ознакомиться с оперативным отчетом диспетчера предыдущей смены, обратить особое внимание на реализацию мер по ликвидации отставания от графика, устранению неполадок в ходе производства.

Важным элементом работы диспетчерского аппарата завода являются диспетчерские совещания, на которых разбираются несогласованные взаимные претензии цехов, решаются вопросы координации всех производственных звеньев и ликвидации неполадок и отклонений от графика. Эти совещания проводятся в строго установленные сроки, его участники не отвлекаются от своих рабочих мест, что достигается применением диспетчерских коммутаторов. Последние являются важным средством технического оснащения диспетчерской службы.

Дежурный диспетчер завода получает операционную информацию о ходе производства и его обеспеченности. Эта информация поступает как из информационно-вычислительного центра предприятия (ИВЦ), оборудованного электронно-вычислительными машинами, так и непосредственно от производственных участков и с рабочих мест, снабженных датчиками и сигнальными устройствами. На основании поступающих сведений диспетчер осуществляет оперативный контроль и регулирование хода производства.

В условиях применения ЭВМ функции оперативного планирования, учета и регулирования тесно переплетаются.

Техническое оснащение диспетчерской службы. Контроль и регулирование в реальном масштабе времени возможно лишь на основе применения современного технического оснащения диспетчерской службы.

В практике диспетчеризации на предприятиях применяются следующие виды технического оснащения:

а) административно-производственная связь (специальная телефонная, телеграфная, фототелеграфная и радиосвязь);

б) поисковая, вызывная и производственная сигнализация;

в) средства отображения процессов производства и управления (диспетчерские пульты, промышленное телевидение, контрольные доски-графики и картотеки, звукозаписывающая аппаратура, дисплеи и др.).

Специальная диспетчерская телефонная связь отличается от обычной тем, что в ней применяются коммутаторы, позволяющие подключить к диспетчерскому пункту ряд абонентских точек и вести одновременно переговоры с ними. Для этого используются диспетчерские коммутаторы (общезаводские или цеховые). Диспетчерские коммутаторы обычно рассчитаны на 40, 60, 70 и более абонентских точек. Общезаводской коммутатор позволяет диспетчеру и оператору вести независимо друг от друга одновременные разговоры с несколькими абонентами; диспетчеру — разговаривать с помощью не только микротелефонной трубки, но и настольного микрофона и репродуктора (громкоговорящий прием); проводить диспетчерские совещания с любым количеством участников (в пределах емкости коммутатора) и вести циркулярную передачу сообщений, то есть передавать их одновременно в несколько пунктов.

Для дистанционной передачи различных сводок, рапортов, графиков, диспетчерских распоряжений используются факсы. Для двусторонней связи с перемещающимся объектом применяются пейджеры, мобильные телефоны, радиофоны.

Поисковая сигнализация служит для целей быстрейшего нахождения на территории предприятия и вызова требуемого работника. С этой целью на рабочих местах и в различных точках предприятия устанавливаются устройства для подачи звуковых, световых или комбинированных сигналов. Каждому работнику, разыскиваемому поисковой сигнализацией, присваивается определенный сигнал. При необходимости отыскать того или иного работника все устройства дают сигнал, присвоенный данному работнику. В ответ на этот сигнал работник немедленно должен связаться с диспетчером завода. Для этих целей применяются и селективные беспроволочные устройства индивидуального вызова.

Вызывная сигнализация предназначена главным образом для организации текущего оперативного обслуживания рабочих мест и участков. При помощи вызывной сигнализации рабочий имеет возможность передать в диспетчерский пункт цеха или непосредственно обслуживающему участку условный сигнал о необходимости срочной доставки материалов, инструмента, а также вызвать контролера, наладчика, смазчика и т. п. Для этого на рабочих местах или возле группы рабочих мест устанавливается датчик-манипулятор. Определенные импульсы датчика посылаются в диспетчерский пункт на особое табло, где возникает условный сигнал, какая именно помощь должна быть немедленно оказана тому или иному рабочему месту.

Производственная сигнализация представляет собой различного рода счетные и регистрирующие приборы, которые автоматически передают показания с рабочих мест на диспетчерский пункт. С помощью автоматической сигнализации диспетчер получает сведения о начале и конце работы конвейера, простоях оборудования, выработке отдельных производственных агрегатов, часовом выпуске изделий и т. п.

На крупных автомобильных заводах создаются системы, позволяющие осуществлять диспетчеризацию в реальном масштабе времени, главной особенностью которых является разработка интегрированной базы данных всего предприятия с возможностью доступа к различным массивам информации. Работа системы осуществляется в режиме «советчика» (составление сменно-суточных заданий на сборку автомобилей, на изготовление и подачу узлов на главный конвейер, выявление дефицита), а также в режиме «запрос-ответ». Во втором режиме система дает возможность диспетчерскому персоналу в любое время получить информацию о ходе изготовления изделий, главных узлов и командной номенклатуры деталей, о степени обеспеченности сборки машин, о работе сборочных конвейеров, автоматических линий и т. п.

Система осуществляет следующие функции:

? учет номенклатуры выпускаемых изделий в цехах основного производства;

? учет времени простоев контролируемого оборудования в пределах фонда рабочего времени;

? сигнализацию о причинах простоев контролируемого оборудования.

Для сбора информации на контролируемом технологическом оборудовании устанавливаются датчики. Пульты ручного ввода осуществляют взаимодействие системы с персоналом производственных цехов. В каждом цехе установлены конденсаторы сигналов, подключенные к петлевой линии связи, охватывающей группу цехов.

Информация выдается системой в АСУП. Система позволяет на основании вырабатываемой ею информации вести оперативный контроль и управление производством.

Использование в процессе диспетчерского контроля и оперативного руководства производством комплекса технических средств сигнализации и связи возможно при соответствующем устройстве и оснащении рабочего места диспетчера и оператора в диспетчерском пункте. Для этого применяются так называемые диспетчерские пульты, представляющие собой стол специального устройства с вмонтированными в него приборами и аппаратурой связи, сигнализации и дистанционного контроля. Обычно диспетчерский пульт оборудуется также диспетчерским щитом, на котором располагаются контрольные графики и другие приспособления для наглядного оперативного учета и наблюдения за ходом производства.

Оснащение диспетчерской службы телевизионными установками позволяет диспетчерскому аппарату и руководству завода дистанционно наблюдать за работой участков. Телевизионные камеры устанавливаются в цехах на особо ответственных участках, а пульт управления — в центральном диспетчерском бюро. Диспетчер, нажав кнопку, может включить нужную камеру и проследить за работой участка.

Использование комплекса современных технических средств в сочетании с ЭВМ значительно повысили эффективность оперативного управления производством.

В зависимости от специализации, производственной структуры предприятий, масштабов выпуска продукции, принятых систем планирования и других причин состав работ и расчетов в АСУП на каждом предприятии может быть различным. Независимо от этого некоторые из них по форме, содержанию и методике решения выполняются на всех машиностроительных предприятиях, то есть являются стандартными, другие — только на ряде предприятий. Имеют место и оригинальные решения задач планирования и управления. Конкретное выражение перечисленных выше признаков для одних и тех же задач, но выполняемых на разных предприятиях позволяет выявить степень типизации их решения и тем самым определить по каждой функциональной подсистеме перечень типовых задач, то есть используемых при определенных условиях организации, планирования производства и управления предприятием, и стандартных, для которых эти условия одинаковы на всех предприятиях.

Как конечные, так и промежуточные результаты выполненных работ и расчетов несут свою «функциональную нагрузку», то есть используются для принятия решений по управлению тем или иным объектом, для целей учета, контроля, анализа или служат дополнительной исходной информацией при решении других задач.

Многие из работ и расчетов АСУП, особенно из числа комплексных и сложных задач планирования и управления, включают отдельные элементы, которые многократно используются при решении других задач.

Каждый расчет, как и непосредственно блок, имеет четкое и однозначное определение (название), которое по существу выражает какую-то цель. Например, расчет нормативного размера партии запуска деталей в обработку, формирование программы запуска деталей и т. д. Однако, несмотря на однозначность в названии работ, выполняемых для аналогичных или одинаковых объектов, их методическое решение может быть осуществлено различными способами. Это объясняется многообразием типов производства, разновидностью организации производственных процессов, систем планирования, методов решения задач и т. д.

Система блоков, из которых должны компоноваться АСУП или отдельные подсистемы для различных условий применения, представляет собой по существу набор методик решения задач управления производственно-хозяйственной деятельностью предприятия с программами их реализации на ЭВМ.

В оперативно-производственном планировании особое внимание уделяется автоматизированной системе управления сборочным производством.

Основная задача управления сборкой состоит в определении оптимальной очередности запуска на сборку изделий различных модификаций в условиях различных производственных ситуаций, а также в обеспечении сборки этих модификаций в установленной очередности деталями, узлами, которые должны быть поданы в определенный момент в требуемое место.

Для решения этих задач автоматизированная система управления сборочным производством обеспечивает:

? составление графиков сборки изделия и подборки главных узлов;

? непрерывный учет хода производства по всем этапам главной сборки;

? управление системой подвесных толкающих конвейеров;

? контроль за наличием деталей и узлов на складах;

? своевременную регистрацию отклонений от запланированного хода производства;

? запрос и выдачу справок о текущем состоянии производства;

? обработку данных и выдачу сопроводительной документации на изделие.

Автоматизированная система управления сборочным производством как самостоятельная система взаимодействует с АСУП. Ежедневно она выдает в АСУП сменно-суточные графики подачи главных узлов, информацию о дефиците узлов и деталей, подаваемых на главный конвейер, и о фактическом выпуске изделий.

Непрерывный учет в процессе сборки изделий ведется по отдельным технологическим переходам, таким, как запуск на сборку, выход со сборочной линии и т. п. Данные по учету вводятся с терминальных устройств. Оперативный учет ведется в разрезе зон, на которые разделены производственные подразделения, в реальном масштабе времени.

Управление системой позволяет осуществлять синхронизированную подачу главных узлов в определенные зоны сборочных линий в соответствии с очередностью сборки изделий конкретных наименований.

Система автоматически осуществляет транспортировку, хранение и сортировку всех главных узлов.

Контроль за наличием деталей и узлов на складах и регулирование их подачи в цех ведутся по дефициту. Система составляет и обновляет Учетные списки состояния складов, контролирует заделы по минимальному и максимальному уровням.

Контроль за отклонениями, такими, как сборка незапланированных изделий, отклонение от минимального уровня заделов и др., в ходе производства осуществляется системой в реальном масштабе времени. В случае возникновения сбоев информация автоматически выводится оператору системы на телетайп отклонений для принятия экстренных мер по их ликвидации.

Запрос и выдача справок о ходе производства осуществляется в процессе сборки. Выдачу справок о ходе производства система осуществляет в реальном масштабе времени автоматически. Системой предусмотрены локальная обработка данных по управлению главной сборкой и выдача отчетных документов о состоянии:

? производства по технологическим переходам по окончании смены, суток, месяца;

? запасов мелких узлов, деталей и главных узлов.

Значительно упростить работу с информационными ресурсами позволяют возникшие и развивающиеся в результате эволюции гиперсети Интернет-технологии. Для оперативно-производственного планирования и регулирования хода производства особо важное значение имеет осуществляющийся перенос этих технологий на корпоративные сети и сети предприятий и учреждений. Так возникли интрасети и сети по технологии Интернет. В отличие от Интернет, по самой своей природе являющегося средой передачи данных для массового использования, интрасети — системы с ограниченным кругом пользователей (как правило, их пользователи — работники одного предприятия или организации). Позаимствованные у Интернет технологии, их простой и удобный интерфейс делают интрасети весьма перспективными для предприятий, в том числе для целей оперативно-производственного планирования и регулирования производством. Открывающиеся возможности структуризации корпоративных информационных ресурсов и предоставление доступа к ним нужным сотрудникам может привести к существенному росту эффективности работы с информацией. Это в свою очередь повысит эффективность принимаемых решений и эффективность предприятия в целом. Важно, что в пределах предприятия, корпорации, учреждения возникает возможность унификации программного инструментария, что в масштабах глобальной информационной системы практически невозможно.

2. Задача (календарно-плановые расчеты в единичном производстве)

Построить цикловой график и определить длительность производственного цикла сборки изделия А. Построить график календарного распределения объема работ, исходя из циклового графика сборки, и предложить мероприятия по корректировке последнего для обеспечения равномерной загрузки рабочих-сборщиков.

Нормативная трудоемкость сборки изделия А, а также количество рабочих, занятых выполнением операции сборки, следующие:

Плановый уровень выполнения норм 120%. Режим работы односменный, продолжительность смены — 8 часов.

Решение:

Основным календарно-плановым нормативом в единичном производстве является длительность производственного цикла изготовления заказа. Расчет его проводят в порядке, обратном ходу технологического процесса, от заключительной выпускающей фазы до запуска материалов в обработку в заготовительных цехах предприятия.

Сначала разрабатывается календарный график монтажной (общий) и узловой сборки изделия, который называется циклограммой сборки.

Продолжительность выполнения отдельных работ на основе нормативной трудоемкости отдельных операций сборочного процесса определяется по формуле:

где Т_ц — длительность выполнения работы, ч;

Т_сб — нормативная трудоемкость сборочной операции, ч;

РМ_сб — число рабочих, занятых на данной сборочной операции, чел.;

К_н — плановый коэффициент выполнения норм выработки;

i = 1, …, m — количество операций.

Определим длительность производственного цикла сборки изделия А:

Цикл изготовления деталей в единичном производстве устанавливается по ведущим деталям каждого изделия или каждого узла комплекта. Ведущие детали — это детали, отличающиеся наибольшей трудоемкостью и многооперационностью обработки (в данном случае это № 12, 6, 5, 11,3).

Цикл обработки деталей служит основой для определения сроков производства заготовок и установления общей продолжительности цикла изготовления по данному заказу в целом. С этой целью составляется цикловой график выполнения заказа, который является важнейшим документом межцехового оперативного планирования в единичном и мелкосерийном производстве. При составлении циклового графика учитываются межцеховые перерывы и устанавливаются календарные опережения отдельных частичных процессов изготовления изделий по отношению к сроку их выпуска.

Рисунок 1 Цикловой график изготовления изделия А

Построим график календарного распределения объема работ:

— время работы

Чтобы обеспечить равномерную загрузку необходимо:

? подбирать детали, имеющие конструктивно-технологическую общность, для параллельного изготовления с таким расчетом, чтобы можно было организовать партионную обработку общих деталей;

? анализировать загрузку оборудования для изготовления изделий, имеющих конструктивно-технологическую общность, и подбирать изделия для параллельного выпуска, дополняющих их, с таким расчетом, чтобы наиболее полно загрузить оборудование и площади;

? максимально концентрировать выпуск определенного вида изделий в течение ограниченного интервала времени, что сократит номенклатуру одновременно изготовляемых изделий;

? проверять расчет загрузки оборудования и площадей при различных комбинациях сочетаний изделий на выпуск по отдельным месяцам и корректировать намеченное распределение;

? проверять полученное календарное распределение с точки зрения равномерности выпуска;

? корректировать расчеты и получать наиболее эффективный вариант календарного плана.

Список использованных источников

Золотогоров В. Г. Организация и планирование производства. Практическое пособие. — Мн.: ФУАинформ, 2001. — 528 с.

Ильин А. И., Синица Л. М. Планирование на предприятии: Учебное пособие. В 2-х частях. — Мн.: ООО «Новое знание», 2000. — 728 с.

Раицкий К. А. Экономика предприятия: Учебник для ВУЗов. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: «Дашков и К», 2002. — 1012 с.

Синица Л. М. Организация производства: Учеб. пособие для студентов вузов. — 2- изд., перераб и доп. — Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2004. — 521 с.

Экономика предприятия: Учеб. пособие / В. П. Волков, А. И. Ильин, В. И. Станкевич и др. — 2-е изд., испр. — М.: Новое знание, 2004 — 672 с.