Задание 17 ОБСЛУЖИВАНИЕ СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ УСТАНОВОК

Цель работы. Освоение приемов эксплуатации средств автоматизации установок. Знакомство с объемом профилактических работ на средствах автоматизации. Изучение возможных неисправностей средств автоматизации и овладение приемами их устранения.

Оборудование и приборы. Кнопочная станция. Магнитный пускатель. Конечный выключатель. Исполнительный механизм. Электромагнитное реле. Реле давления. Реле времени. Германиевые и кремниевые диоды. Переключатель. Автоматический выключатель. Командный аппарат. Фотореле. Конденсаторы. Резисторы.

Последовательность выполнения задания. 1. Ознакомиться с объемом и содержанием профилактических работ, выполняемых на средствах автоматизации установок.

• 2. Изучить возможные неисправности средств автоматизации установок.
• 3. Получить представление о системе профилактических мероприятий, проводимых со средствами автоматизации.
• 4. Овладеть приемами контроля исправности электромагнитного реле.
• 5. Овладеть приемами контроля исправности полупроводниковых диодов.
• 6. Изучить объем и сроки профилактических испытаний устройств автоматизации.
• 7. Овладеть методами определения и устранения неисправностей средств автоматизации установок.
• 8. Оформить отчет.

Методические пояснения. В процессе эксплуатации устройств автоматики особое внимание обращают на профилактические работы, предупреждающие выход из строя элементов автоматики и в значительной степени исключающие аварии. Цель этих работ заключается в следующем:

добиваться гарантийных уровней изоляции всех частей установок;

поддерживать в исправном состоянии кабельное хозяйство, провода, электромагнитные и моторные механизмы, реле, контакты и другую аппаратуру;

добиваться соответствия параметров защит заданным уставкам;

поддерживать в исправном состоянии и 100%-ной готовности к включению устройства резервного питания;

обеспечивать соответствующую надежность действия блокировок и сблокированных частей схем, сигнализации и т. п.

Перед пуском средств автоматизации установок в эксплуатацию проводят технический (внешний) осмотр, в результате которого выявляют ошибки монтажа и наладки. Техническому осмотру предшествует предварительное изучение документации на автоматизацию, актов на скрытые работы, актов и протоколов ревизий и паспортов оборудования и т. д.

В системах автоматического управления (САУ) чаще всего выходят из строя пультовые переключатели и датчики, датчик контроля скорости, диоды, проводка вторичной коммутации пультов, особенно в случаях заниженной площади поперечного сечения проводов коммутации, предохранители, цепи вторичной коммутации и такое оборудование, как сбрасывающая тележка со всеми ее устройствами и механизмами, электромагнитные приводы клапанов, защитная аппаратура приводов задвижек и механизма задвижек. Менее распространены повреждения мест присоединения на клеммниках конечных и путевых выключателей, а также релейноконтактной аппаратуре.

Все неисправности в САУ сводятся к ограниченному числу элементарных неисправностей, которые классифицируют следующим образом:

обрывы цепей в кабеле, проводе, в местах присоединения (аппарат, реле, клеммник и др.) и внутри аппарата или прибора;

короткое замыкание между разными цепями одного напряжения, цепями разных полюсов в системе одного напряжения и полюсов разных систем напряжений, токоведущими частями и корпусом или на землю, сигнальными или рабочими контактами реле и аппаратов (ложные замыкания);

нарушение функции контактов (повышено переходное сопротивление контактов, переключающие контакты не дают надежного соединения, запаздывают в действии, перекрываются или замкнулись между собой);

неисправность электрических элементов: резисторов, конденсаторов, полупроводниковых приборов (диод, триод), катушек реле и аппаратов, сигнальных ламп и арматуры, вспомогательных электродвигателей, предназначенных для управления или регулирования, измерительных приборов;

нарушение работы механической части аппаратуры, установленной в рабочих помещениях (кнопка управления, конечный выключатель, датчик контроля скорости, исполнительный механизм и др.), аппаратуры, установленной на пульте управления (переключатель, тумблер, кнопка управления и др.), аппаратуры, установленной в распределительных пультах (реле, автоматический выключатель, магнитный пускатель).

Для предупреждения преждевременного выхода из строя элементов автоматики и поддержания их в работоспособном состоянии проводят ряд профилактических мероприятий, в систему которых входит следующее.

• 1. Текущее обслуживание и надзор за работой САУ, результаты работы фиксируют в журналах эксплуатации.
• 2. Периодическое обслуживание и испытания, выполняемые по графику. Они позволяют выявить как общее состояние САУ и ее отдельных элементов, так и очаги скрытых повреждений или признаки, указывающие на возможность их появления. При этом фиксируют состояние изоляции, аппаратуры, основного оборудования и его отдельных частей, а также выявляют ненадежные элементы и оборудование или его отдельные части, которые нужно заменить. Это делают мастера-наладчики.
• 3. Планово-предупредительные ремонты (часто выполняемые после приведенных выше испытаний), позволяющие немедленно устранить выявленные дефекты и обеспечить исправное состояние всех элементов САУ.

При выполнении ремонтных работ руководствуются протоколами испытаний и записями в журналах эксплуатации, где отмечают неисправности, обнаруженные дежурным персоналом.

4. Профилактическая замена изношенного оборудования или его отдельных частей в случаях, когда, по данным ремонтной бригады, такая замена требуется до истечения срока начала нового очередного ремонта. Эту работу проводит обслуживающий персонал, руководствуясь предписанием руководителя ремонтной бригады, в сроки, согласованные с поставкой запасных частей и возможностями эксплуатации. До замены изношенных частей или оборудования за ними наблюдает дежурный персонал. Изъятие ненадежных элементов оборудования в межремонтный период позволяет повысить надежность работы САУ и удлинить межремонтный период.

Профилактические мероприятия планируют на 1…2 года. Сроки проведения отдельных видов работ определяют в зависимости от особенностей САУ и условий эксплуатации предприятия, исходя из требований действующих правил и инструкций. Необходимо строго соблюдать последовательность проведения работ в системе профилактики (табл. 24).

24. Последовательность проведения работ в системе профилактики.

График проведения профилактических работ должен быть привязан ко времени (декады, месяцы). Нарушения предусмотренных сроков и отступления от графика рассматриваются как аварийная ситуация.

К основным элементам автоматики относят реле, при срабатывании которых автоматически осуществляется скачкообразное изменение параметра в управляющей цепи. В автоматических устройствах используют реле различных типов, назначений и конструкций: манометрические, полупроводниковые, жидкостные, дилатометрические, биметаллические, давления, перемещения, времени, фотореле, контроля скорости, командоаппараты, тока и напряжения и др.

Все реле, кроме механических, воспринимают электрические сигналы и при помощи своих контактов преобразуют их в другие электрические параметры в других электрических цепях. По конструктивным особенностям электромагнитные реле разнообразны. Однако принципиально они всегда состоят из четырех основных элементов: катушки, воспринимающей изменение электрического сигнала (входного параметра); магнитопровода с подвижным якорем, действующим при изменении магнитного потока; конструкции, выполненной по определенной кинематической схеме для передвижения контактной системы от якоря к соответствующим контактам; и контактной системы, предназначенной для включений, отключений или переключений в электрических цепях.

Проверку реле начинают с внешнего осмотра. При этом проверяют тип реле, отсутствие перекосов, заеданий, очищают его от смазки, пыли. Якорь к сердечнику должен прилегать плотно, без зазоров. Контакты реле должны быть сухими и очищенными от случайного попадания смазки.

Раствор реле должен соответствовать паспортным данным. При необходимости раствор регулируют, перемещая упорный винт, подгибая нижнюю скобу или подклеивая шайбы под основание неподвижных контактов.

Изоляцию реле проверяют мегомметром на напряжение 1 кВ. Исправное реле имеет сопротивление изоляции не ниже 10 МОм. Если сопротивление изоляции уменьшено, реле тщательно очищают и просушивают при температуре не выше 80 °C. Измерение сопротивления катушек реле на постоянном токе позволяет выявить витковые замыкания, измерения проводят при помощи мостов сопротивления класса точности 0,1…0,5. Расхождение полученных данных с паспортными не должно превышать ±10%.

Для регулирования тока или напряжения срабатывания и отпускания реле изменяют натяжение возвратной пружины, толщину немагнитной прокладки якоря.

Чтобы получить большое значение коэффициента возврата, следует при ослабленной натяжной пружине изменить зазор между якорем и сердечником реле. Иногда приходится уменьшать раствор контактов, при этом несколько снижается их коммутационная способность. После регулировки все элементы фиксируют и покрывают краской.

Выдержку времени реле регулируют изменением толщины немагнитной прокладки и натяжением пружины. При увеличении толщины прокладки выдержка времени уменьшается. Толщина стандартных прокладок колеблется от 0,05 до 0,3 мм.

Выдержку времени на отпускание регулируют подключением параллельно катушке добавочного резистора.

Иногда с целью замедления работы реле параллельно его обмотке включают конденсатор. Продолжительность задержки можно изменять подбором емкости конденсатора и сопротивления резистора. Практически можно добиться замедления до нескольких секунд. Иногда для замедления времени отпускания реле параллельно обмотке реле включают диод так, чтобы он не пропускал ток от источника питания реле. При замыкании реле диод не пропускает тока, так как он шунтирован обмоткой реле, при размыкании ток проходит через диод и катушку, притягивая на некоторое время якорь.

Надежная работа реле в схемах автоматики возможна лишь при исправной контактной системе. Надежность контактной системы обеспечивается чистотой поверхности контактов, сохранением их формы и регулировкой контактного давления.

До включения реле его контакты очищают и протирают деревянной лопаткой, смоченной в спирте, а затем чистой фланелью.

В условиях нормальной работы контакты протирают 1…2 раза в месяц, в особо пыльных помещениях — 3 раза в месяц. Подгоревшие контакты подправляют надфилем.

Для искрогашения и увеличения срока службы контактов параллельно им подключают последовательно соединенные конденсатор С и резистор R. Обычно R = 50… 100 Ом, а С = 0,1… 1 мкФ. Оплавление или частичное подгорание контактов свидетельствует о неисправности их цепи. При этом необходимо тщательно и всесторонне проверить каждый элемент цепи и, если это нужно, заменить поврежденные элементы. Кроме того, следует осмотреть соседние контакты, так как расплавленный металл оплавленных контактов может попасть на контакты исправной цепи.

При эксплуатации датчиков контроля перемещения реостатного типа чаще всего выходят из строя обмотки реостатов или нарушается контакт ползунка с реостатом. При дефектации таких датчиков проверяют целостность цепи реостата и контактного устройства. В каждом конкретном случае обслуживание датчиков проводят в соответствии с прилагаемой к нему инструкцией.

В САУ применяют полупроводниковые диоды и бесконтактные логические транзисторные элементы.

Рис. 91. Схемы проверки диодов: а — измерение прямого сопротивления, 6 — измерение обратного сопротивления Основной недостаток германиевых диодов заключается в том, что они чувствительны к нагреву. Предельной температурой работающего диода следует считать 50…70°С, после чего происходит разрушение германиевого р—п перехода. Наметилась тенденция к замене в схемах САУ германиевых диодов кремниевыми, как более стойкими к повышенным температурам. Кремниевые диоды выдерживают нагрев до 100 °C.

Обслуживание диодов начинают с проверки их перед включением. В каждой партии могут оказаться дефектные диоды, которые необходимо выявить перед монтажом и наладкой. Основные дефекты: перегорание р—п перехода и как следствие внутренний обрыв, короткое замыкание, непостоянное «плывущее» обратное сопротивление.

Диоды проверяют при помощи омметра или других приборов с омической шкалой, например приборы Ц-315, Ц-20 с классом точности не ниже 1,5.

Схема проверки диодов показана на рисунке 91. Диоды проверяют, измеряя их прямое и обратное сопротивления.

У плоскостных диодов значение прямого сопротивления 20…50 Ом. Следует иметь в виду, что из-за нелинейности вольт-амперной характеристики диодов результаты измерений зависят от способа измерения.

Однако такая проверка диодов не может считаться достаточной для полупроводниковых приборов, применяемых в цепях переменного тока 220 В и выше и в некоторых выпрямительных схемах. В этом случае следует провести дополнительно испытание диодов на пробой в запирающем слое р—п. Диод включают на наибольшее нормируемое техническими условиями обратное напряжение и нагружают током, рекомендуемым техническими условиями (ТУ).

Для испытания диодов можно применять не сглаженное фильтрами синусоидальное напряжение. Но в этом случае приложенное обратное напряжение не должно превышать рекомендованной ТУ величины.

Германиевые диоды Д7Г или Д7Ж выпрямляют ток до 300 мА и выдерживают обратное напряжение 300…400 В, что позволяет считать их пригодными для использования в различных схемах автоматики.

Однако эксплуатация диодов имеет некоторые особенности. Несоблюдение этих особенностей сводит к минимуму преимущества диодов и приводит часто к необоснованным нареканиям по поводу недостаточной их надежности.

Анализ работы полупроводниковых диодов позволяет сделать выводы относительно причин выхода их из строя. Эти причины таковы:

диоды перед монтажом не проверяли или проверяли недостаточно тщательно;

при выборе типа диодов для работы в цепях переменного тока не учитывали процессы неустановившихся режимов в системах. Известно, что диоды очень чувствительны к электрическим перегрузкам, приводящим к выходу приборов из строя. Пробивное напряжение, а следовательно, и наибольшая амплитуда обратного напряжения зависят от температуры. С увеличением температуры пробивное напряжение падает;

диоды для работы в цепях, имеющих индуктивность (катушки магнитных пускателей и реле), выбирали без надлежащего учета бросков тока при включении и выключении такой цепи и продолжительности переходных процессов в ней;

не учитывали, что работа диодов в цепях переменного тока осложняется вероятностью накладок мгновенных значений отдельных составляющих напряжений и тока (индуктивного, активного, емкостного). Таким образом, результирующие импульсы могут достигать значений, способных пробить диод.

Монтаж диодов при помощи пайки нередко приводит к перегреву диода или излому выводного конца стеклянного изолятора, что также может быть причиной выхода его из строя.

Иногда для повышения допустимого обратного напряжения осуществляют последовательное соединение диодов. При этом обязательно шунтируют каждый диод сопротивлением 100 кОм на каждые 100 В напряжения с тем, чтобы на диодах было примерно одинаковое напряжение. Шунтирующие резисторы устанавливают из-за больших разбросов параметров обратных сопротивлений диодов.

Надежность работы диода можно значительно повысить, если его зашунтировать демпфирующим резистором мощностью 2 Вт и сопротивлением 10…30 кОм. Этот резистор будет сглаживать большие броски тока, возникающие в момент включения и отключения аппаратуры. Но применение такой цепочки в схеме требует предварительного расчета.

Правильный монтаж диода — непременное условие его работоспособности. Вместо пайки диодов лучше применять монтажные платы с зажимами.

При пайке германиевых диодов необходимо соблюдать меры предосторожности против их перегрева. При нагреве выше 50…70°С диод разрушается, поэтому при пайке нужно пользоваться припоем с наименьшей температурой плавления (сплав Вуда и др.), паять только электрическим паяльником и быстро (в течение не более 2 с), обязательно применять при этом теплоотводы (например, пинцет). Припаивать диоды разрешается на расстоянии не менее 10… 12 мм от корпуса. Нельзя располагать диоды вблизи нагревательных приборов и в плохо охлаждаемых местах.

Для эффективного применения полупроводниковых диодов необходимо выбирать диоды, отвечающие электрическим характеристикам схемы по расчету, с запасом прочности и учетом переходных режимов, рода тока и др. Диоды должны работать в режимах допустимых значений по току и напряжению. В отдельных случаях рекомендуется переходить на более низкое рабочее напряжение и предусматривать защиту диодов по току. Перед монтажом надо тщательно проверить диоды и монтировать их, строго соблюдая ТУ.

При применении диодов в схемах САУ на постоянном токе необходимо соблюдать полярность поданного напряжения. При наладках схемы с диодами прежде всего следует проверить их полярность.

Автоматической системе на релейно-контакторной аппаратуре присущи следующие недостатки: наличие подвижных частей, окисление контактов, малая удароустойчивость, ограниченное число срабатываний.

Кроме того, САУ на релейно-контакторной аппаратуре требуют более частого периодического ухода. А чем сложнее САУ, тем больше в ней реле и контактов, тем, следовательно, больше вероятность сбоя в работе и нарушения технологического процесса. Этих недостатков лишены бесконтактные логические элементы.

Основное качество логических элементов, определяющее их надежность, — практическая независимость срока службы от числа срабатываний, долговечность, высокая ремонтопригодность и простота обслуживания. Применение в подобных схемах бесконтактных датчиков еще более увеличивает надежность и эффективность САУ, сводя до минимума профилактические работы.

Техническое обслуживание (ТО) устройств автоматики включает в себя следующее: комплекс профилактических работ, направленных на предотвращение отказов (замена элементов, смазочные и крепежные работы и т. д.); работы, связанные с контролем технического состояния, цель которых — проверить соответствие параметров, характеризующих работоспособное состояние устройств автоматики, требованиям нормативно-технической документации (формуляр, паспорт и др.); регулировочные и настроечные работы, предназначенные для доведения параметров устройств автоматики.

(блоков, датчиков, узлов) до значений, установленных нормативнотехнической документацией.

Текущий ремонт направлен на восстановление работоспособности или исправности устройств автоматики путем устранения отказов и повреждений.

В зависимости от условий эксплуатации, конструктивных особенностей аппаратуры и характера отказов при организации ТО могут быть использованы три принципа: календарный, наработки и смешанный.

Календарный принцип состоит в том, что-ТО назначают и проводят по истечении определенного календарного срока (день, неделя, месяц, квартал и т. д.), независимо от интенсивности использования устройств автоматики. Объем каждого ТО определяется эксплуатационной документацией (инструкцией по ТО, инструкцией по эксплуатации и т. д.).

Принцип наработки предполагает назначение сроков ТО по достижении аппаратурой определенной наработки. При этом наработка может исчисляться в часах работы, числе включений. Этот принцип может быть использован для организации ТО в тех случаях, когда отказы обусловлены процессами износа, аппаратура работает в тяжелых условиях, значительно отличающихся от нормальных, или длительное время.

Смешанный принцип организации ТО применяют для устройств автоматики, у которых отказы обусловлены как процессами износа, так и старения.

В организации ТО можно выделить три этапа: подготовительный, основной и заключительный.

На подготовительном этапе решают следующие вопросы:

планирование работ по ТО и постановка задач исполнителям;

подготовка обслуживающего персонала (изучение инструкций, технических описаний, правил и мер безопасности, отработка практических навыков на тренажерах и т. д.);

подготовка контрольно-измерительных приборов, инструментов, материалов;

? подготовка устройств автоматики к проведению ТО;

проведение организационно-контрольных мероприятий (контроль знаний обслуживающего персонала, состояния контрольноизмерительных приборов).

На основном этапе в соответствии с планом (сетевым графиком, технологическими картами) проводят всю совокупность работ по данному виду ТО. На этом этапе решают задачи контроля полноты и качества проведения ТО и обеспечения мер безопасности.

На заключительном этапе переводят устройства автоматики в заданное состояние, делают записи в учетной документации о проделанных работах и выявленных неисправностях, убирают помещения, территорию и подводят итоги.

Заключение

о техническом состоянии устройств автоматики делают по результатам измерения и контроля совокупности параметров, определяющих работоспособность устройств автоматики и системы в целом. Различают виды контроля: работоспособности, диагностический и др.

Контроль работоспособности проводят при подготовке устройств автоматики и системы в целом к применению (работе), при ТО и ремонте, периодически в процессе хранения. Основная задача — определение технического состояния системы автоматики в целом. В процессе контроля выполняют настройку и регулировку.

Диагностический контроль автоматизированной или автоматической системы проводят для отыскания неисправностей и установления причин их возникновения.

Одна из важнейших задач при проведении диагностического контроля — выбрать такую стратегию (программу) поиска неисправностей, при которой требуется минимальное время для обнаружения неисправного элемента. Программа поиска неисправностей зависит от принятого метода. Наибольшее распространение получили методы последовательных поэлементных проверок, последовательных групповых проверок и комбинированный.

Метод последовательных поэлементных проверок состоит в том, что поиск неисправности ведут путем проверки элементов системы по одному в определенной, заранее установленной последовательности. При обнаружении неисправного элемента поиск прекращают и заменяют элемент, а затем проводят комплексную проверку работоспособности всей системы. Если комплексная проверка показала, что работоспособность не восстановлена, продолжается поиск следующей неисправности с той позиции, на которой был обнаружен неисправный элемент. При нахождении второго неисправного элемента снова проверяют систему и т. д. до восстановления работоспособности автоматизированного устройства.

Метод последовательных поэлементных проверок применим для любых функциональных схем аппаратуры и вариантов ее конструкции. Недостаток его — сравнительно большое число проверок, что, в свою очередь, приводит к большим затратам времени на поиск даже при оптимальных программах. Им удобно пользоваться при малом числе элементов в автоматизированной системе.

Метод последовательных групповых проверок состоит в том, что всю систему делят на отдельные группы элементов, устройств, блоков, узлов и т. д. Поиск неисправности начинают с измерения одного или нескольких параметров — так выявляют группу элементов, в которой имеется неисправность. Затем путем последовательного деления этой группы на подгруппы область неисправной части сужают до тех пор, пока не будет выявлен неисправный элемент.

Основная задача, которую решают при разработке программы поиска, сводится к определению, с какой контрольной точки следует начинать проверку групп и какие шаги должны быть сделаны после анализа результатов контроля, чтобы получить минимальное время поиска. В практике эксплуатации при решении этой задачи используют три способа разделения структурной схемы автоматизированной установки на группы элементов схемы автоматики: средней точки, половинной вероятности половинного времени.

Наибольшее распространение получил способ средней точки, который состоит в том, что схему автоматики разбивают на две примерно равные части и измерения делают в средней точке. Определив группу, содержащую неисправный элемент, снова разбивают ее примерно на равные части и т. д. до определения отказавшего элемента. Этот метод дает оптимальное решение в том случае, если элементы равнонадежны и среднее время проверок групп элементов примерно одинаково (триггерные ячейки). В остальных случаях минимизируется только число проверок, необходимых для отыскания отказавшего элемента.

Комбинированный метод применяют для сложных систем. Он заключается в том, что в процессе поиска неисправностей измеряют определенную совокупность параметров и • по результатам этих измерений дают заключение о неисправном элементе. После контроля всей совокупности параметров анализируют состояние системы и принимают решение. Последовательность проверок значения не имеет.

При практической реализации комбинированного метода целесообразно составить специальную таблицу (табл. 25), в которой следует указать, при каком сочетании нормального и ненормального состояний параметров неисправен тот или иной элемент (узел, блок и т. д.).

25. Оценка сочетаний состояний параметров схемы автоматики.

Комбинированный метод может быть применен и для отыскания одновременно двух отказов и более.

Для сложной автоматизированной установки наилучшие результаты удается получить при комплексном использовании методов. При этом комбинированный метод применяют для определения неисправного устройства (блока, тракта); метод групповых проверок — для отыскания неисправного узла, каскада; метод поэлементных проверок — для отыскания неисправных элементов (деталей) в узлах (каскадах).

После выбора и оптимизации программы поиска необходимо выбрать способ проверки исправности конкретного элемента. При эксплуатации автоматических и автоматизированных устройств используют способы внешнего осмотра, замены, промежуточных измерений, характерного признака.

Способ внешнего осмотра. Это наиболее распространенный способ. Путем внешнего осмотра аппаратуры проверяют состояние электрического монтажа (отсутствие повреждений изоляции, обрывов, замыканий, подгорания, пробоев), внешний вид деталей (резисторов, конденсаторов, полупроводниковых элементов и др.), наличие предохранителей, их исправность и соответствие номинальным данным, свечение ламп, отсутствие искрений, степень нагрева элементов и т. д. Способ эффективен при наличии внешних признаков отказов.

Способ замены. Подозреваемые блоки, узлы, электровакуумные приборы заменяют новыми исправными. Достоинства способа — простота реализации и быстрота проверки. Недостаток — необходимость иметь большой запасной комплект исправных блоков, элементов и возможность выхода из строя вновь установленного из-за неустраненного отказа.

Способ промежуточных измерений. При этом способе с помощью контрольно-измерительной аппаратуры измеряют напряжения, токи, сопротивления, снимают осциллограммы в различных точках. Результаты измерений сравнивают с данными эксплуатационной документации и делают вывод о состоянии элемента.

Способ характерного признака. Сущность его состоит в том, что на вход контролируемого устройства подают сигнал с определенными, заранее заданными характеристиками. По характерным признакам выходного сигнала судят о месте повреждения.

Контрольные вопросы. 1. Какова цель профилактических работ, выполняемых на средствах автоматизации установок? 2. Какие элементарные неисправности возникают в САУ? 3. Что входит в систему профилактических мероприятий, проводимых в САУ? 4. Как проверить работоспособность электромагнитного реле? 5. Как проверить исправность полупроводникового диода? 6. Как выполняют пайку полупроводниковых диодов? 7. Какие мероприятия выполняют при ТО средств автоматизации? 8. Каковы этапы ТО средств автоматизации? 9. Какие вы знаете методы определения и устранения неисправностей средств автоматизации?