Подсистема управления запасами (независимые системы)

В ходе управления производством сталкиваются две тенденции. 11ервая заключается в том, что запасы материальных ресурсов различного вида необходимы, поскольку они обеспечивают возможности производства. Суть второй в том, что они нежелательны, поскольку связывают оборотные средства предприятия, увеличивая затраты. Каждая из них порождена определенными причинами и находит отражение в методах управления запасами. Формирование конкретного подхода к управлению запасами во многом зависит от вида материального ресурса, в роли которого могут выступать: конечная продукция, незавершенное производство, материалы и полуфабрикаты^[1].

Существует ряд причин, по которым целесообразно стремиться к снижению уровня запасов. С ростом запасов возрастают следующие затраты и потери:

• • прямые и косвенные затраты, связанные с хранением;
• • затраты на управление запасами;
• • потери, связанные со снижением отдачи от вложения в материальные ресурсы;
• • затраты, которые рассматриваются как скрытое падение мощностей, поскольку часть мощностей используется на производство запасов, а не готовой продукции;
• • потери, связанные со снижением качества при хранении.

Некоторые из этих затрат являются косвенными и вычисляются только приближенно, но несомненно то, что политика снижения запасов до оптимального уровня способствует повышению эффективности производства.

В основу систем управления запасами в ERP положен ряд моделей и методов, которые пользователи могут применять по собственному выбору при настройке системы.

Основной задачей управления запасами в ERP является задача определения оптимального размера заказа на материальные ресурсы при пополнении запасов^[2].

На рис. 3.26 приведена качественная иллюстрация задачи об оптимальном объеме заказа. С ростом объема одного заказа возрастают затраты на хранение и снижаются затраты на приобретение и обработку заказов. Суммарные затраты на складирование могут иметь точку минимума, соответствующую оптимальному объему заказа (Economic order quantity — EOQ).

Рис. 3.26. Графическая форма решения задачи об оптимальном объеме заказа В независимых системах различают системы с фиксированным объемом заказа и системы с фиксированным периодом заказа.

Система с фиксированным объемом заказа (FOQ-система, fixed order quantity) имеет основное свойство, состоящее в том, что заказы на пополнение запасов имеют постоянную величину. При этом время подачи заказов может изменяться. Точка заказа (инициации заказа) достигается тогда, когда запасы уменьшаются до критического уровня. Точка заказа определяется исходя из оценки ожидаемого расхода и поступлений материального ресурса. С прибытием очередной партии материалов заказы возрастают на фиксированную величину — размер заказа.

В системе FOQ обычно предполагается непрерывный учет запасов. Этот учет обеспечивается немедленным отражением в базе данных всех операций, связанных с приходом и расходом ресурсов. Для системы FOQ основными являются две задачи: об объеме заказа и о точке заказа.

Решение задачи об оптимальном объеме заказа зависит от условий, для которых формулируется задача. В? У?Р-системах можно встретить три модели для оценки оптимального размера заказа:

• • модель 1 — базовая модель определения EOQ
• • модель 2 — об определении EOQ для производственных партий;
• • модель 3 — об определении EOQ с учетом ценовой политики.

Ниже приводятся предпосылки, при которых построены эти модели и результаты без вывода.

Модель 1 имеет следующий вид.

Предпосылки:

• 1) общий годовой спрос, затраты на хранение и приобретение материалов поддаются оценке;
• 2) средний уровень запасов равен 0,5 величины заказа. Это равносильно введению следующих упрощающих предположений: страховой запас отсутствует — заказанное количество поступает в запасы полностью и одновременно; материалы расходуются равномерно; материалы оказываются полностью израсходованными к прибытию очередного заказанного количества;
• 3) потери от дефицита и неудовлетворенного спроса отсутствуют;
• 4) цены на материальные ресурсы постоянны (какая-либо специальная ценовая политика наподобие скидок отсутствует).

Оптимальный объем заказа, при котором минимизируются суммарные годовые затраты на размещение в запасах, вычисляется по формуле.

где D — годовой спрос на материальный ресурс; С — затраты на хранение единицы материального ресурса в течение года; S — средние затраты на работы по приобретению материального ресурса, но одному заказу (условнопостоянные расходы).

Формула носит характер предварительной оценки, поскольку получена для условий, которые на практике встречаются крайне редко.

Модель 2. В условия, при которых построена эта модель, введено только одно предположение по сравнению с моделью 1 — заказы производством или поставщиком выполняются не единовременно, а представляют собой процесс с равномерным поступлением материальных ресурсов. В результате для модели 2 получена формула.

где р — среднесуточный объем поступления материального ресурса на склад; d — среднесуточная потребность в запасах.

Модель 3. Поставщики, работающие в условиях рыночной экономики, как правило, предоставляют скидки в зависимости от объема закупок (quantity discounting). В этих условиях возникает необходимость оптимизации объема заказа с целью воспользоваться скидками, но не проиграть при этом за счет роста затрат на хранение. Самое главное, что позволяет модель 3, — это оценить, как уменьшение цен за счет скидок влияет на уменьшение размера партии. Из сказанного следует, что при работе с базовой системой ERP пользователь должен тщательно изучить предположения, при которых построены модели управления запасами, включенные в систему.

Вторым важным вопросом для систем управления запасами является определение точки заказа. В основе подхода к определению точки заказа в системах с фиксированным объемом заказа лежит признание случайного характера спроса во время выполнения заказа^[3].

Спрос во время выполнения заказа (demand during lead time — DDLT) представляет собой количество материального ресурса, которое будет запрошено во время ожидания прибытия заказанного количества и пополнения запаса. Случайный характер спроса в течение времени выполнения заказа особенно опасен для управления, поскольку очень трудно предсказать колебания спроса именно тогда, когда предприятие особенно уязвимо — оно находится в состоянии ожидания прибытия заказа, а уровень запасов низок.

В случае задержки прибытия заказа или при превышении уровня ожидаемого спроса возникает ситуация дефицита. Дополнительный запас, называемый страховым, необходим, чтобы уменьшить вероятность возникновения дефицита. При увеличении страхового запаса возрастают затраты на его хранение. При его уменьшении возрастают потери, вызванные дефицитом.

Из вышесказанного ясно, что величина страхового запаса имеет оптимальное значение. Для его определения должны быть известны потери от дефицита. Задача определения этих потерь непроста, поскольку в них должны включаться потери, вызванные внешними и внутренними причинами. К внешним причинам можно отнести, например, падение доходов из-за невыполнения обязательств перед заказчиками, к внутренним — дополнительные затраты, связанные с изменением графика выпуска продукции, остановкой производства и т. п. Именно в связи с трудностью определения потерь из-за дефицита на практике применяется подход к определению страховых запасов, основанный на вероятности обслуживания, задаваемой управленцами.

Другим методом оптимизации страхового запаса является подход, основанный на таблицах платежей. Этот подход позволяет минимизировать сумму ожидаемых затрат и потерь для каждой дискретной точки заказа. В затраты включаются расходы на хранение единицы материального ресурса во время выполнения заказа. В потери включается все, что связано с дефицитом: потери прибыли, дополнительные затраты на транспортировку, ускорение поставок и т. п.

В системах с фиксированным периодом заказа просмотр уровня запасов выполняется через фиксированные временные интервалы, а заказы размещаются на такое количество материальных ресурсов, чтобы довести уровень запасов до некоторого заранее заданного уровня^[4]. Объем заказа определяется по формуле.

где Q — объем заказа; Z — верхний уровень запасов; F — текущий уровень запасов; D — ожидаемый спрос.

Системы подобного типа применяются там, где периодически проводится физическая инвентаризация запасов. Очевидным недостатком этих систем является повышенный риск возникновения дефицита, поскольку уровень запасов отслеживается только в строго определенные моменты времени. Поэтому, в отличие от предыдущей системы, здесь требуется больший уровень страхового запаса.

Самый важный момент для систем с фиксированным периодом — выбор оптимального момента времени (точки) заказа. При малом периоде возрастают затраты на обработку заказов. При большом периоде резко возрастают уровень запасов и затраты на хранение и повышается вероятность дефицита. Следовательно, временной интервал между просмотрами должен быть таким, чтобы суммарные затраты были минимальными.

Помимо моделей, описывающих поведение систем с фиксированным количеством и фиксированным периодом, применяются и другие модели. Наиболее известны среди них гибридные модели и модели с одним периодом.

Гибридные модели объединяют в себе некоторые, но не все свойства моделей с фиксированным объемом и периодом. Одной из них является модель с необязательным пополнением запасов. Подобно системам с фиксированным периодом, просмотр запасов ведется в заданные моменты времени, а заказ дается на пополнение запасов до верхнего предела. Однако, в отличие от этих систем, пополнение не производится, если в момент просмотра запасы не снизятся ниже заданного уровня. Эта модель предотвращает подачу малых заказов и может быть эффективной при больших затратах на обработку заказа.

Другая довольно простая модель начинает свою работу с установления определенного уровня запаса. Затем, когда бы ни был произведен расход, немедленно подается заказ на пополнение, равный расходу. Эта модель предполагает, что запас будет поддерживаться приблизительно на одном уровне. Начальный запас принимается обычно равным ожидаемому спросу плюс страховой запас, и многие пополнения делаются относительно малыми партиями.

В ходе практической реализации систем управления запасами возникает ряд трудностей, для преодоления которых разработан ряд приемов. Один из них — применение так называемой ABC-классификации. Большое количество материальных ресурсов, используемых в больших производственных системах, вызывает потребность в их классификации по стоимостям.

Подход, называемый АВС-классификацией, базируется на использовании того факта, что малый процент материальных ресурсов в натуральных единицах составляет основную долю в запасах в стоимостном выражении.

Пример АВС-классификации показан в табл. 3.18.

Таблица 3.18

АВ С-классификация.

Все виды анализа, связанные с управлением запасами, должны чаще применяться к группе А, реже — к группе В, еще реже — к группе С.

Модели оптимизации размера партии в ERP при сохранении общего подхода развиваются в трех направлениях: увеличение числа составляющих затрат; обобщение модели для стохастического случая; адаптация к изменяющимся условиям.

Сегодня практически все крупные прикладные системы комплексно решают задачи управления запасами.

• [1] Автоматизация управления предприятием / В. В. Баронов [и др.); Информационныйменеджмент на предприятии: учеб, пособие / под ред. В. Д. Калачанова.
• [2] Гаджинский А. М. Логистика. М.: ИВЦ «Маркетинг», 1998.
• [3] Мауэргауз 10. Е. Продвинутое планирование и расписание (AP&S) в производствеи цепочках поставок. М.: Экономика, 2012.
• [4] Мауэргауз Ю. Е. Указ. соч.