Защита человека и окружающей природной среды от выбросов токсичных веществ в атмосферу на ОАО «Дальолово»

Защита человека и окружающей природной среды от выбросов токсичных веществ в атмосферу на ОАО " Дальолово"

1. Краткая история предприятия

«Дальолово» — горнорудное предприятие по добыче и обогащению оловосодержащих руд.

В 1945 начата старательская, с 1948 — промышленная добыча. Комбинат включает: шахту, обогатительную фабрику, старатский артель и другие цехи.

До 1964 на месторождении велась комбинированная разработка, с 1964 — только подземная. Горные работы ведутся на глубине около 600 м. Месторождение отнесено к опасным по горным ударам. Система разработки в основном принудительного блокового обрушения с отбойкой руды глубокими скважинами; осуществляется переход на систему подэтажных штреков. Механизация на очистных работах около 96.

На очистных работах используются буровые станки, зарядные машины, скреперные лебёдки.

Обогащение руды — гравитационным способом, а части хвостов обогащения — флотацией. Извлечение олова из руды при обогащении 81−86%. Полученный при обогащении концентрат (содержание Sn 32%) направляется на металлургический завод для дальнейшего передела.

В апреле 1982 года первенцу отечественной цветной металлургии была вручена государственная награда — орден Трудового Красного знамени.

В 2006 году предприятие приступило к реализации программы по реконструкции химического производства. Программа рассчитана на достижение норм ПДВ и будет реализована в четыре этапа.

В феврале 2008 коллектив предприятия успешно прошёл повторную сертификацию действующей системы менеджмента качества ИСО-9000. Перешли на новую версию стандарта.

В 2011 году центральная аналитическая лаборатория завода аккредитована в системе аккредитации аналитических лабораторий.

В 2012 году был выполнен ряд технологических и организационных мероприятий. Была проведена замена изношенного спирального классификатора в основном цикле, проведен перемонтаж узла обезвоживания пульпы, выполнен перенос двух флотомашин, смонтирована система механического поддержания уровня пульпы в камерах флотомашин, установлены вакуум-насосы большей производительности для фильтрации концентрата.

Работы выполнялись силами ремонтных служб фабрики без остановки производства. Были проведены работы по систематизации приготовления и подачи реагентов, от которых напрямую зависит качество концентрата и извлечение.

2. Производственно-технологическая характеристика предприятия

2.1 Минерало-химическая характеристика состава руды и схема её переработки

экологический металлургия опасность защита Основным промышленным минералом является касситерит SnO₂ содержание олова 78.8%, плотность 6800 — 7100 кг/м³, тв? рдость 6 — 7). Меньшее значение имеет сульфид олова — станнин, содержащий 27.5 — 29.5% олова.

Промышленные оловосодержащие руды подразделяются на россыпные и коренные. Из россыпей добывается около 70% олова. Минимальное промышленное содержание олова в россыпях — 200 г./м³.

Коренные месторождения подразделяются на кварц — касситеритовые и сульфидно — касситеритовые.

Состав оловянных продуктов, получаемых на обогатительных фабриках, различен. Содержание олова в них колеблется от 5 до 60%. Наиболее богатые концентраты получают из россыпей (КО). Из коренных руд получают зернистые концентраты (КОЗ), которые направляются на доводочные фабрики. Шламовые оловянные концентраты, получаемые гравитационными и флотационными мето-дами (КОШ), идут для плавки на черновое олово 2-го сорта. Из концентратов марки КОС (свинцовистые) получают черновой свинцовисто — оловянный сплав. Технические требования к оловянным концентратам приведены в таблице 1.

Оловянные руды и россыпи обогащаются главным образом гравитационными методами с использованием шлюзов, отсадочных машин, концентрационных столов и винтовых сепараторов. Схемы обычно включают дезинтеграцию, промывку и концентрацию касситерита. Промывка и обогащение на шлюзах применяются при крупности зерен 0.2 мм. Отсадочные машины применяются для крупновкрапленных руд (2 — 20 мм) при этом извлечение составляет 90%. Доводка грубых концентратов осуществляется на концентрационных столах (крупность частиц 0.1 — 2 мм).

При обогащении коренных руд схемы усложняются из — за сложности состава минералов. При этом кроме гравитационных методов используется флотация, магнитные и электрические методы.

При подготовке руды к обогащению следует учитывать хрупкость касситерита, склонность к ошламованию. Около 70% потерь олова связано с уносом в слив гравитационных аппаратов тонковкрапленного касситерита.

На некоторых фабриках в голове процесса применяется обогащение в тяжелых суспензиях. Это позволяет выделить в отвальные хвосты значительную часть пустой породы (30 — 35%), снизить расходы на измельчение.

Большое распространение при обогащении оловянных руд получили винтовые сепараторы (класс 0.1 — 3 мм), применяемые вместе с отсадочными машинами и концентрационными столами.

В результате гравитационного обогащения получают черновой концентрат с содержанием олова около 20%.Черновой концентрат направляется на доводочную фабрику для доведения до кондиции. В результате доводки из чернового концентрата удаляются вредные примеси.

Доводка может осуществляться флотогравитацией на концентрационных столах для удаления сульфидов крупностью 3 — 4 мм. Для извлечения сульфидов такой крупности может применяться пенная сепарация.

Магнетит и гематит, содержащиеся в первичных концентратах, удаляются перед гравитационным обогащением магнитной сепарацией.

Доизвлечение ошламованного касситерита может осуществляться флотацией с применением жирных кислот. При наличии в шламах сульфидов, последние флотируются в начале процесса. В настоящее время флотация не получила широкого применения.

Исходная руда, содержащая 0.58% олова, после дробления обогащается в тяжелой суспензии. Легкая фракция удаляется в хвосты. Тяжелая фракция (выход 39.1%, содержание олова 1.26%) измельчается и направляется на классификацию в гидроциклоны. Пески циклонов обогащаются на концентрационных столах, слив идет на сульфидную флотацию (1).

Сульфидные концентраты удаляются в отвал. Хвосты сульфидной флотации обогащаются на концентрационных столах и винтовых сепараторах.

Рис. 1. Технологическая схема производства олова Оловянные концентраты обжигают в многоподовых печах при 650−850°С. Повышение температуры обжига способствует полноте отгонки мышьяка и серы, но может привести к спеканию лежащего на подах материала. Показатели работы этих печей: удельная производительность 0,15−0,3 т/(м².сут), расход угля или кокса 30−130 кг на 1 т обжигаемого концентрата.

Степень деарсенизации (удаления мышьяка) — до 70−80%, а десульфуризации (удаления серы) — до 80−95%, конечное содержание каждой из примесей в обожженном концентрате не более 0,3−1%. Выход обожженного концентрата (огарка) 80−95% от массы исходного концентрата. Потери олова при обжиге 0,2−1,3%.

При обжиге оловянных концентратов в трубчатых вращающихся печах обжигаемый материал постоянно пересыпается, поэтому температуру обжига можно поднять до 1000 °C и выше без опасения образования спеков. Благодаря этому удается повысить полноту отгонки мышьяка и серы, а в ряде случаев наряду с этими примесями удалить также менее летучие свинец и висмут.

Технология обжига оловянных концентратов в печах кипящего слоя основана на интенсивном взаимодействии обжигаемого материала с перемещающим его воздухом. Обжиг в печи КС производят при температуре 780−820°С, создаваемой за счет выделения тепла по экзотермической реакции окисления серы или (в случае малого содержания последней в концентрате) за счет сгорания угля, добавляемого в количестве до 60−100 кг на 1 т концентрата.

Производительность печи КС в расчете на 1 м² площади пода значительно выше, чем производительность многоподовой печи, и составляет до 25 т/(м.сут). Степень деарсенизации достигает 75−90%, степень десульфуризации 85−98%.

Газы, выделяющиеся при обжиге оловянных концентратов, очищают по следующей схеме: в первую стадию улавливают оловосодержащую пыль в горячем электрофильтре при 300 °C (мышьяк при этой температуре еще не конденсируется), во вторую стадию — мышьяковые возгоны в мокром электрофильтре при температуре не выше 80−120°С (это необходимо для обеспечения полной конденсации мышьяка). Уловленные по такой схеме оловянные возгоны содержат не более 0,3−1% As, в то время как мышьяковые возгоны содержат 71−73% As и являются, по существу, техническим триоксидом мышьяка (AS2O3).

Концентраты, поступающие на плавку, обычно содержат, %: 45−75 Sn; 1−4 Fe; до 0,1 Pb; до 0,01 Bi; 0,2−0,5 As; 0.1−0.4 S; 0,4−2 W03; до 25 Si02; 0,1−4 CaO; 0,2−3 А1203. Олово восстанавливается из касситерита оксидом углерода уже при 500−600°С по схеме:

SnО2 SnO Sn,

т.е. сначала до низшего оксида, а затем до металла.

В отечественной практике восстановительную плавку оловянных концентратов осуществляют только в электротермических печах, а за рубежом — также в отражательных, барабанных вращающихся и других печах.

Электропечи для плавки оловянных концентратов имеют мощность 350−3000 кВА при площади пода 2−11 м. Площадь пода отражательных печей 24−46 м Восстановительную плавку оловянных концентратов в электропечах и отражательных печей ведут при 1150−1350°С.

Удельная производительность электропечей по концентрату составляет 3−7 т/(м2. сут) удельный расход электроэнергии 800−1200 кВт. ч/т. Прямое извлечение олова в черновой металл при восстановительной плавке составляет 90−95%; остальное количество распределяется между оборотными пылями и шлаком, направляемым на фьюмингование с целью доизвлечения из него олова.

Железистые шлаки восстановительной плавки оловянных концентратов содержат, как правило, не менее 5% Sn. При фьюминговании степень отгонки олова — до 90−98%. Получаемый в результате восстановительной плавки оловянных концентратов и оборонных продуктов (пылей, фьюминг-возгонов и др.) черновой металл содержит, %: 93−99Sn; 0,2-, 5 Fe

0,2−2 As; до ОД S; до 3 Рb; до 2 Сu; до 3,5 Sb; до 0,4 Bi. Черновой металл очищают огневым или электролитическим рафинированием до следующего, например, состава, %: < 99.92 Sn

0,10 As; 0,009 Fe; 0,01Cu; 0,025 Pb; 0,01Bi; 0,015 Sb; 0,002 Zn; 0,002 Al.

Огневое реагентное рафинирование чернового олова применяют в отечественной зарубежной практике. Метод заключается в обработке расплавленного металла различными реагентами с последовательным удалением примесей железа, мышьяка, меди, сурьмы, висмута и свинца.

Железо до содержания 0,1% удаляют обработкой чернового олова при 350−451С элементарной серой, переводящей железо в форму сульфида. Для облегчения снятия тяжелых железистых съемов в расплав после обработки серой иногда вмешивают при 500−600°С мелкий уголь. Всплывая ош увлекает с собой соединения железа. Одновременно с железом удаляется часть мышьяка и меди.

Удаление мышьяка до содержания 0,01% достигается обработкой чернового олова при 500−600°С алюминием, образующим с мышьяком тугоплавкие интерметаллические соединения. После рафинирования от мышьяка в черновом олове остается до 0,05−0,1% алюминия. Его удаляют хлористым аммонием при 300−320°С.

Одновременно с мышьяком при обработке алюминием удаляется железо до содержания не выше 0,02%, а также частично медь и сурьма (указанные примеси, как и мышьяк, образуют с алюминием интерметаллические соединения).

Медь до содержания не выше 0,1% удаляют, как и железо, с помощью элементарной серы. Температура расплава при этом составляет 220−350°С.

Удаление сурьмы осуществляют аналогично удалению мышьяка при 550 °C с помощью обработки алюминием. Наряду с удалением сурьмы в этой операции олово окончательно очищается от остатков железа, мышьяка и меди.

Удаление висмута реагентным методом основано на образовании им интерметалличесих соединений с магнием и натрием. Эти реагенты вмешивают в расплав при температурах соответственно 380−400 и 240−300°С. После снятия висмутовой пены при 280−350°С удаляют с помощью хлористого аммония остаточные магний и натрий (аналогично удалению остаточного алюминия). В этой операции вместе с висмутом удаляются остатки сурьмы.

Удаление свинца основано на реакции

Pb + SnCl₂ = РЬС1₂ + Sn,

идущей слева направо при температуре ниже 450 °C. Возможно также прямое удаление свинца из чернового олова обработкой элементарным хлором при 250−270°С.

Реагентное рафинирование олова проводят в чугунных или стальных котлах полусферической формы рабочей емкостью (по олову) 5−45 т, обогреваемых электрическим или природным газом. Общая продолжительность полного цикла реагентного рафинирования обычно 40−80 часов, дельная производительность котлов по олову 2−6 т/сут на 1 м объема. Прямое извлечение олова в марочный металл составляет 80−90%, остальное олово переходит в съемы и возгоны. Плавку проводят в небольших электропечах (200−500 кВА) или отражательных печах при 300−1400°С. Разовая загрузка съемов составляет 2−5 т, продолжительность плавки 3−6 часов. дельная производительность печей для переплавки съемов 5−10 т/(м.сут).

Черновой металл, полученный в результате переплавки съемов и возгонов рафинировочного передела, обычно используют для производства сплавов (баббитов). Шлак после насыщения оловом до содержания 20% (через 2−8 плавок) направляют на восстановительную плавку, заменяя его свежим.

Висмутовые съемы (пену) подвергают специальной переработке с целью концентрирования висмута. Хлористые (свинцовистые) съемы обрабатывают жидким цинком (25−35% от массы съемов), цементирующим из них олово и свинец по реакции:

SnCl₂ + Zn = Sn + ZnCl₂ и РЬС1₂ + Zn = Pb + ZnCl₂.

Эту операцию проводят при 400−480°С, продолжительность ее составляет 6−9 ч. Полученный оловянно-свинцовый сплав направляют на рафинирование, и цинковистые съемы — на гидрометаллургическую переработку.

В отечественной практике освоены физические методы рафинирования олова — центробежный и вакуумный. При центробежном рафинировании жидкое олово фильтруется через слой кокса под воздействием центробежных сил. Операцию осуществляют при 310−400°С. В результате удается очистить черновое олово до конечного содержания железа не более 0,1%, мышьяка — не более 0,1%. В фильтрат звлекается 80−85% Sn, остальное количество переходит в съемы, содержащие 50−65% Sn, 5−0% Fe, 5−25% As и направляемые обычно на обжиг вместе с оловянными концентратами. Вакуумное рафинирование позволяет очистить олово от летучих примесей (свинца и висмута) в результате обработки чернового олова при 1000−1300°С и остаточном давлении 13−65 Па.

Операцию проводят в индукционных или вакуумных электрических печах непрерывного действия производительностью до 20−25 т/сут. В результате вакуумного рафинирования содержание свинца в черновом олове может быть снижено с 1−3 до 0,03−0,22%, а висмута — с. 1−1,5 до 0,01−0,06%. Извлечение олова в рафинированный металл составляет 99,8%. Первичный конденсат, выход которого составляет 4−6% от массы олова, содержит, %: 15−35 Sn; 40−60 Pb; 6−10 Bi; до 1,5 Sb. Его подвергают многократной вакуумной разгонке с целью до извлечения олова и концентрирования висмута. После четырех — пяти таких операций южно получить товарный конденсат, содержащий, %, не более: 2−3 Sn; 65−92 Pb; 7−25 Bi; до 5−4 Sb; 0,1−0,2 As, и направляемый на извлечение висмута.

2.2 Основные технологические показатели, определяющие экономическую эффективность и экологическую безопасность предприятия

1) объем перерабатываемой руды Qр = 500 тыс. т/год;

2) объем товарного концентрата обогащения Qк-т = 5600 т/год;

3) объем товарного металла QМе = 13 700 т/год;

4) объем отвальных хвостов обогащения Q хв = 494,4 т/год;

5) объем отвальных шлаков Qшл = 150, т/год;

6) объем пыли в газах Qп, газ = 89 т/год;

7) содержание ценного металла в руде брSn = 0,5%;

8) содержание ценного металла в концентрате обогащения = 38,5%;

9) содержание ценного металла в хвостах обогащения = 1,04%;

10) содержание ценного металла в шлаках = 4,36 г./т;

11) содержание ценного металла в пыли газов = 0,1%;

12) извлечения ценного металла в концентрат = 86,3%;

3. Общая оценка уровня экологической опасности предприятия цветной металлургии на предприятии включительно до 2012 г.

ОАО «Дальолово» успешно ресертифицировало систему экологического менеджмента на соответствие требованиям международного стандарта ISO 14 001:2004, а также прошло инспекционный аудит системы менеджмента промышленной безопасности и охраны труда на соответствие требованиям международного стандарта OHSAS 18 001:2007.

Положительное заключение по результатам проверки вынесли аудиторы Ассоциации по сертификации «Русский Регистр» (г. Санкт-Петербург). За время ресертификационного и инспекционного аудитов, которые носили выборочный характер, эксперты проверили деятельность двадцати отделов и цехов предприятия.

— Ресертификационный аудит системы экоменеджмента — это своеобразный экзамен на следующий трехлетний период, — отметила руководитель группы аудиторов Ассоциации по сертификации «Русский Регистр» Анжела Кудимова. — Мы нашли подтверждения тому, что система действует и продолжает соответствовать требованиям международного стандарта. Идет модернизации оборудования, улучшение производственных показателей, наблюдается постоянное движение в сторону улучшения условий труда. Организация стабильно совершенствуется, как и положено согласно международным стандартам.

Новый сертификат системы экологического менеджмента стандарта ISO 14 001:2004 сроком действия до 2014 года «Дальолово» планирует получить в марте. Через год системе экоменеджмента предстоит инспекционный аудит, а системе менеджмента промышленной безопасности и охраны труда — сертификационный.

«Дальолово» сертифицировал систему экологического менеджмента стандарта ISO 14 001:2004 в 2008 году, систему промышленной безопасности и охраны труда стандарта OHSAS 18 001:2007 — в 2009 году.

3.1. Источники и виды воздействия на атмосферу вредных факторов на исследуемом металлургическом предприятии

«Дальолово» выбрасывает значительное количество различных газов и тяжелых металлов (мгкг) (Fe — 17 600, Zn — 1357,5; Hg -1.95; Pb — 160,21; Mn — 514,3; Cu — 286,0). Образующиеся ореолы и потоки загрязняющих веществ распространяются природными миграционными механизмами. Для изучения влияния сульфидной серы на компоненты природной среды выполнена газовая съемка по секущим профилям, которая свидетельствует о том, что максимальная ее концентрация составила 96 ПДК. Средняя величина на всей территории хвостохранилища превышала норму в 47 раз. Концентрация аэрозолей оказалась выше фоновой в 80 раз. Отмечался повышенный уровень сероводорода (2ПДК). Загрязнение воздушного бассейна здесь можно отнести к экстремально высокому уровню загрязнения (ЭВЗ). Кратность превышения максимальных концентраций загрязняющих веществ относительно фонового содержания колебалась от 16 до 80 раз.

Таблица 1. Содержание токсичных элементов в выбросах «Дальолово»

3.2 Классификация средств защиты

Средства индивидуальной защиты подразделяются по защищаемым участкам:

Средства Индивидуальной Защиты Органов Дыхания (СИЗОД);

Средства Индивидуальной Защиты Глаз (СИЗГ);

Средства Индивидуальной Защиты Кожи (СИЗК).

К СИЗД относят противогазы, респираторы, изолирующие дыхательные аппараты, комплект дополнительного патрона, гопкалитовый патрон.

К СИЗГ относят защитные очки от светового импульса ядерного взрыва.

К СИЗК относят защитную одежду.

По назначению СИЗ подразделяют на общевойсковые и специальные. Общевойсковые СИЗ предназначены для использования личным составом всех или нескольких видов вооруженных сил и родов войск. Специальные СИЗ предназначены для использования военнослужащими определенных специальностей или для выполнения специальных работ.

По принципу защитного действия СИЗОД и СИЗК подразделяются на фильтрующие и изолирующие.

Фильтрующие СИЗК представляют собой одежду из материала, который пропитывается специальным техническим составом для нейтрализации или адсорбции паров СДЯВ.);

Средства защиты органов дыхания:

СИЗОД фильтрующего действия — это противогазы и респираторы. Они находят широкое применение как наиболее доступные, простые и надежные в эксплуатации. В соответствии с ГОСТ фильтрующие СИЗОД обозначаются буквой Ф.

СИЗОД изолирующего типа способны обеспечивать органы дыхания человека необходимым количеством свежего воздуха независимо от состава окружающей атмосферы. К ним относят: автономные дыхательные аппараты, обеспечивающие органы дыхания человека дыхательной смесью из баллонов со сжатым воздухом или сжатым кислородом, либо за счет регенерации кислорода с помощью кислородсодержащих продуктов; шланговые дыхательные аппараты, с помощью которых чистый воздух подается к органам дыхания по шлангу от воздуходувок или компрессорных магистралей.

3.3 Нормы (ПДК) выбросов вредных веществ в атмосферу (в виде стандартных таблиц)

В таблице 2 приведены нормы выбросов (ПДК) вредных веществ в атмосферу.

Таблица 2. Нормы выбросов (ПДК) вредных веществ в атмосферу

4. Материально-социальные условия проживания

Солнечный — посёлок городского типа, основанный в сентябре 1963 года, как посёлок горняков при Солнечном ГОКе. С марта 1977 года административный центр Солнечного района Хабаровского края России.

Расположен на реке Силинка (бассейн Амура), в 38 км к северо-западу от города Комсомольска-на-Амуре.

Напряженность на рынке труда в 2004;2010 гг. уменьшилась с 4,7 человек до 1,8 человек (по России — спад с 2,7 человек до 1,8 человек). На 1 апреля 2011 г. напряженность на рынке труда (численность незанятых граждан, зарегистрированных в Службе занятости, в расчете на одну вакансию) составила 1,7 человек (по России — 1,5 человек).

В 2012 г. реальные денежные доходы населения выросли в 1,5 раза по отношению к 2011 г. (сопоставимые цены) (по России — рост в 1,57 раза). В январе 2011 г. по отношению к январю 2010 г. отмечен спад показателя (92,3%, по России — 93,9%).

По данным Росстата, среднедушевые денежные доходы населения в январе 2011 г. достигли 14 611 рублей в месяц, что в 1,05 раза выше среднероссийского уровня (по России — 13 970,4 рублей).

Покупательная способность населения (соотношение среднедушевых денежных доходов и стоимости фиксированного набора потребительских товаров и услуг) была ниже среднероссийского уровня (2009 г.: 1,86 раза, по России — 2,19 раза; январь 2011 г.: 1,24 раза, по России — 1,54 раза). Наряду с этим, в 2004;2009 гг. рост уровня жизни в регионе не опережал среднероссийские тенденции (1,31 раза, по России — рост в 1,39 раза).

Величина прожиточного минимума за I квартал 2011 г. составила 9033 рублей, в том числе трудоспособного населения — 9692 рублей, пенсионеров — 7275 рублей, детей — 8524 рублей.

Доля населения с доходами ниже прожиточного минимума снизилась и в 2009 г. составила 18,9%, что в 1,43 раза выше среднероссийского уровня (по России — 13,2%).

В 2004;2012 гг. реальная начисленная заработная плата работающих в экономике увеличилась в 1,36 раза (по России — рост в 1,68 раза). В январе 2011 г. по отношению к январю 2012 г. отмечен рост среднемесячной номинальной начисленной заработной платы работающих в экономике (108,5%, по России — 111%).

В январе 2012 г. среднемесячная номинальная начисленная заработная плата равнялась 23 150,2 рублей, что в 1,12 раза выше среднероссийского уровня (по России — 20 668,5 рублей).

Численность пенсионеров, состоящих на учете в органах социальной защиты, за 2004;2012 гг. выросла на 3,6% (по России — рост на 2,4%).

В 2004;2012 гг. реальный размер назначенных пенсий увеличился в 1,81 раза (по России — рост в 1,83 раза). В 2009 г. средний размер назначенных месячных пенсий составил 7239,7 рублей, что в 1,17 раза выше среднероссийского уровня (по России — 6177,4 рублей). На 1 января 2012 г. средний размер пенсии составил 8816,5 рублей (по России — 7593,8 рублей).

Возраст выхода на пенсию для мужчин 60 лет, для женщин 55 лет.

1. dic.academic.ru›

2. Р. Циммерман, К. Гюнтер «Металлургия и металловедение» М 1982

3. http://www.markmet.ru/tehnologiya_metallov/metallurgiya-medi

4. http://hakasstat.gks.ru

5. Матюнин В. М. Карпман М.Г., Фетисов Г. П. Материаловедение и технология металлов, 2002.

6. Дзлиев И. И. Металлургия молибдена. М.: Металлургиздат, 1992.

7.Д. Парфенов «Обработка цветных металлов: борьба противоречий» — издание Аналитического центра «Национальная металлургия» 2004.

8.Б. В. Захаров. В. Н. Берсенева «Прогрессивные технологические процессы и оборудование при термической обработке металлов» М. «Высшая школа» 1998 г.

9.В. М. Зуев «Термическая обработка металлов» М. Высшая школа 1996 г.

10.Б. А. Кузьмин «Технология металлов и конструкционные материалы» М. «Машиностроение» 1981 г.

11. ГН 2.1.6.1338−03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест»

http://snipov.net/c_4655_snip_106 868.html

12. ГН 2.2.5.686−98 «ПРЕДЕЛЬНО ДОПУСТИМЫЕ КОНЦЕНТРАЦИИ (ПДК) ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ В ВОЗДУХЕ РАБОЧЕЙ ЗОНЫ»

http://www.remontnik.ru/docs/4627/