Изготовление пастилы, зефира и сбивных конфет

Содержание Введение

1. Изготовление пастилы

2. Изготовление зефира

3. Изготовление сбивных конфет Заключение Список литературы Введение К кондитерским изделиям относят пищевые продукты с большим содержанием сахара. Они обладают высокой пищевой ценностью, хорошей усвояемостью, приятным ароматом и вкусом. Эти изделия характеризуются привлекательным внешним видом. Указанные свойства присущи кондитерским изделиям благодаря применению для их производства многих разнообразных видов высококачественного пищевого сырья, которое в процессе переработки подвергают различным механическим и термическим способам обработки.

В качестве сырья при изготовлении кондитерских изделий используют, кроме сахара, крахмальную патоку, мед, различные фруктовые заготовки (пюре, подварки, припасы), различные виды муки, крахмал, молоко, молочные продукты, яйца, жиры, какао-продукты, ореховые ядра, кофе, пищевые кислоты, ароматизирующие вещества, Основная масса кондитерских изделий имеет длительные сроки хранения и хорошую транспортабельность. По этой причине и в связи с высокой энергетической ценностью, кроме повседневного использования, кондитерские изделия нашли широкое применение в экспедициях, туристских походах и т. п. Энергетическая ценность кондитерских изделий в расчете на 100 г продукта колеблется от 1200(мармелад) до 2300 (шоколад) кДж.

Кондитерские изделия подразделяют на две основные группы: сахарные и мучные. Наибольший удельный вес занимают мучные (42%), карамельные (28%) и конфетные изделия (13%). В каждую из этих групп входит несколько видов изделий. К сахарным изделиям относят карамель, конфеты, шоколад, какао-порошок, ирис, драже, халву, мармелад, пастилу, к мучным — печенье, галеты, крекер (сухое печенье), вафли, пряники, кексы, рулеты, торты и пирожные. Унифицированные рецептуры предусматривают много сотен различных наименований кондитерских изделий.

Наряду с кондитерскими изделиями общепотребительского назначения вырабатывают изделия специального назначения: лечебные для больных сахарным диабетом с использованием заменителей сахара-ксилита и сорбита, с добавлением морской капусты — источника йода и др.

Здоровье человека во многом зависит от правильной организации питания с первых дней жизни. Действительно, нормальный рост и развитие организма возможны лишь в том случае, когда он в достаточном количестве получает питательные вещества хорошего качества.

Правильное питание способствует повышению трудоспособности человека, обеспечивает его долголетие и предохраняет от заболеваний. Питание является рациональным тогда, когда организм хорошо воспринимает пищу, легко ее переваривает, усваивает и, таким образом, максимально удовлетворяет потребность в пище согласно условиям жизни. Для обеспечения рационального питания необходимо, чтобы организм принимал нужные для него питательные вещества с легко перевариваемой и возбуждающей аппетит пищей при наиболее благоприятных условиях.

1. Изготовление пастилы Пастила — кондитерское изделие, которое производится путем взбивания фруктового пюре, сахара и яичных белков с добавлением желирующих веществ.

Это исконно русское лакомство, готовить которое на Руси начали еще в XIV веке. Отличительной особенностью пастилы как именно российского кондитерского изделия было использование для ее приготовления яблок сорта «Антоновка», которые в европейских странах не культивировались. Кроме антоновских яблок в состав пастилы обязательно входил пчелиный мед. Постепенно менялась исходная технология изготовления пастилы. Яичный белок для приготовления пастилы стали использовать в XV веке для придания изделию белоснежного цвета. В первой половине XIX века вместо меда пастилу стали изготовлять на основе сахара.

Пастила — кондитерские изделия губчатой структуры, изготовленные из пенообразной массы. Изделие обычно имеет форму параллелепипеда. Согласно ГОСТу пастила выпускается клеевая и заварная. Соответственно получается пастила из клеевой и заварной массы.

На крупных фабриках формование пастилы производится на агрегате безлотковой размазки и выстойки (БРП) системы инж. С. А. Козлова (рис. 1). На нем пастилу размазывают в виде пласта, который после закрепления структуры режется на изделия.

Рис. 1. Безлотковая разливка пастилы Сбитая пастильная масса с температурой 43−46°С, содержанием сухих веществ 66−70% и плотностью 630−650 кг/м3 поступает в бункер 3 агрегата и через щелевой затвор в виде полосы стекает в размазную каретку 4, которая имеет регулируемый нож 7. Их положением над транспортерной лентой 5 определяется толщина пласта, равная 21−22 мм. Пласт формуется при градиенте скорости около 1,8 с-1. Этот градиент вычисляется как отношение скорости транспортера к зазору.

Из каретки пласт пастилы перемещается лентой 5. На ее краях находятся два замкнутых бортовых ремня 10 сечением 35×65 мм, имеющие одинаковую с лентой 5 скорость 2,2 м/мин.

Длина рабочей ветви бортовых ремней определяется временем первой стадии желирования — 30 мин. Этот участок бортовых ремней заключен в короб 9, куда для ускорения процесса желирования поступает холодный воздух от холодильной установки. Температура воздуха 10 °C.

Бортовые ремни не позволяют пастильной массе разливаться по сторонам, и таким образом при непрерывном движении ленты 5 происходит формование сплошного пласта пастилы.

После окончания первой стадии желирования пастильный пласт теряет текучесть и направляется для упрочнения структуры в холодильный шкаф 11, где и заканчивается процесс желирования. Общая продолжительность желирования 60 мин.

Затем в зоне 12 поверхность пастильного пласта прогревают при помощи излучателей инфракрасного излучения и в шкафу 2 обдувают воздухом с температурой 25−30°С, при этом поверхность пласта подсушивается с образованием тонкой кристаллической корочки. Она образуется в результате кристаллизации сахарозы из обезвоженного поверхностного слоя. Время образования корочки 10 мин. Образовавшаяся корочка на поверхности пласта обсыпается тонким слоем сахарной пудры при помощи вибратора При этом корочка получается более плотная.

Затем пастильный пласт поступает на нижний транспортер 13, при этом он ложится на ленту поверхностью, посыпанной сахарной пудрой, и не прилипает к транспортерной ленте. Нижний транспортер доставляет пласт пастилы к резальной машине. Общее время от размазки до резки составляет 80 мин.

С транспортера 15 резальной машины пастильный пласт поступает на ленточный транспортер 16, имеющий шесть параллельных лент. На нем пласт режется дисковыми ножами 8 на шесть продольных полос, и каждая полоса находится на своей ленте.

Направляющие канавки барабанов для шести лент смещены таким образом, что нарезанные продольные полосы пласта отодвигаются друг от друга, и это исключает слипание боковых сторон нарезанных полос. Затем нарезанные полосы разрезаются ножами 6 режущего механизма на отдельные штуки, которые остаются зажатыми между ножами и выталкиваются на предварительно опудренное решето 17 посредством пуансонов. Опудривает решета механизм 14.

Нарезанная пастила имеет вид прямоугольных брусков (параллелепипедов) размером 70X21X20 мм. Решета с сырой пастилой ставят на стеллажные тележки и направляют в сушилку, где они подсушиваются до содержания сухих веществ 82%. Продолжительность сушки 5 ч при скорости воздуха 1 м/с. Температура сушки от 45 до 55 °C.

Постепенное повышение температуры производится по зонам. Заданный температурный режим поддерживается системой многоканального импульсного регулирования. На продолжительность сушки существенно влияет рецептура, т. е. отношение сухих веществ компонентов к сухим веществам сахара, наличие агара или другого желирующего вещества, а также патоки. Значительное влияние оказывает также качество пектина. Наличие сильного пектина или повышенная доля яблочного пюре или агара, а также патоки затрудняют удаление влаги. При этом пастила получается затяжи-стой. Наоборот, пониженная доля пюре, агара и патоки или использование пюре с пониженной студнеобразующей способностью облегчают удаление влаги из пастилы, а изделия получаются сахаристыми.

Пастила хорошего качества получается при равномерном удалении влаги из внутренних и наружных слоев. При этом образуется тонкая, но достаточно прочная корочка. Это достигается ступенчатой сушкой с постепенным ужесточением режима.

Повышенные температура и скорость воздуха приводят к преждевременному образованию толстой грубой корочки. При этом затрудняется удаление влаги из внутренних слоев. Эго приводит к возникновению пустот и ноздреватости пастилы, а также к деформации изделий: бока изделия втягиваются либо изделия коробятся, искривляются и имеют неодинаковую прочность.

Высушенная пастила укладывается в коробки или завертывается в пачки из целлофана по 95 г и укладывается в короба.

В небольших цехах массой для пастилы заполняют при помощи машины или вручную деревянные лотки, предварительно застланные влажной клеенкой, пластиком или прорезиненным полотном, Размер лотка 1380×320×20−22. Из бункера разливочной машины масса свободно вытекает в лоток, движущийся на конвейере. Излишки массы удаляются пластиной, под которой проходит заполненный лоток. Затем лотки вручную устанавливаются на стеллажные тележки. На них осуществляется процесс желирования оболочек воздушных пузырьков — либо в камерах при температуре воздуха 38−40°С в течение 2,0−2,5 ч, либо в помещении цеха в течение 6−8 ч. После окончания процесса студнеобразования верхняя поверхность пласта в лотке посыпается пудрой и пласт извлекают из лотка за свободные концы застилочного материала на ленту отдельно стоящей резальной машины или на стол корочкой вниз. При ручной резке пласт режут либо дисковыми ножами, либо обычным ножом по полосам, намеченным с помощью шаблона. Полученную сырую пастилу сушат в сушилках, затем охлаждают, обсыпают сахарной пудрой и отправляют на укладку и упаковку.

2. Изготовление зефира Зефир — сахарное кондитерское изделие, вид пастилы — воздушное лакомство, получившее свое название в честь античного божества западного ветра. Зефир характеризуется более упругой консистенцией, чем традиционная пастила, и, как правило, формой.

Технология приготовления зефира во многом похожа на технологию приготовления пастилы, что свидетельствует об их близком «родстве». Зефир изготавливается путем взбивания фруктово-ягодного пюре с сахаром и яичным белком. Зефирная масса смешивается с желирующими веществами — агаром и пектином, или с мармеладной массой. При производстве зефира используются различные вкусовые и ароматические добавки, красители и пищевые кислоты.

Основное сырье для изготовления зефира — яблочное пюре, патока, сахарный песок, яичный белок, агар или пектин.

Сбитая зефирная масса имеет большее предельное напряжение сдвига, довольно вязкую консистенцию и поэтому в отличие от пастильной массы сохраняет приданную форму. Это позволяет формовать из нее изделия методом отсадки. Большее предельное напряжение сдвига и меньшая плотность зефирной массы обусловлены значительно большим содержанием яичного белка (в 3 раза) и агара в сравнении с рецептурой пастильной массы.

Сбитая зефирная масса, содержащая от 71 до 73% сухих веществ, с плотностью 380−420 кг/м3 и температурой 52−55°С поступает в бункер 1 отсадочной машины (рис. 2). В нижней части бункера расположен дозирующий механизм, состоящий из корпуса 2, золотника 3, имеющего камеры, мерных цилиндров 4 с плунжерами 5, совершающими возвратно-поступательное движение, планки 7 с гофрированными трубками 6 и зубчатыми штуцерами 8. Бункер / соединен с золотником 3, совершающим в процессе отсадки поворот на 90°.

Количество камер золотника 3, мерных цилиндров 4, плунжеров 5 и гофрированных трубок 6 со штуцерами 8 соответствует количеству штук отсаживаемого зефира по ширине лотка.

Хотя этот механизм по конструкции ничем не отличается от отливочного, но процесс в нем протекает иначе.

При медленном движении плунжера 5 вправо и таком положении золотника, как указано на рисунке, зефирная масса спокойно вытекает из бункера, не отставая от плунжера, поэтому в мерном цилиндре не образуется разреженного пространства, отсутствует перепад давления между окружающей средой и пространством мерного цилиндра. Пенообразная масса неизбежно разрушается при попадании ее в разреженное пространство. Это может произойти, если плунжер станет перемещаться с большей скоростью. Повышенная скорость плунжера приведет к повышению плотности сырых изделий по сравнению с плотностью массы. Критерием правильной работы этой машины является давление массы на плунжер при заполнении мерного цилиндра, чего нет в отливочных машинах.

Рис. 2. Отсадка зефира пастила зефир конфет сбивной кондитерский При повороте золотника по часовой стрелке на 90° и ходе плунжеров влево порции массы выдавливаются через гофрированные трубки и штуцеры. Зубцы на штуцере создают рифленую поверхность у отформованного зефира. Таким образом, зефирная масса циклически выдавливается, или отсаживается.

В конце выдавливания массы планка с гофрированными трубками получает движение бокового отрыва, в результате чего происходит отрыв отформованной массы и порция зефирной массы в форме полусферы 9 отсаживается на движущийся по цепному транспортеру лоток 10.

При наличии горизонтальной скорости лотка относительно штуцера можно получить продолговатую рифленую форму половинки зефира. При прохождении под дозирующим механизмом стыка лотков срабатывает муфта отключения и происходит отключение механизма формования.

Отформованные порции сырого зефира в виде полусфер являются половинками изделия. Их направляют на выстойку. Золевые оболочки воздушных пузырьков переходят в гелевые, в результате образуется упругая прочная структура.

Процесс желирования происходит в камерах или помещении цеха при температуре 25 °C в течение 5 ч. Затем зефир подсушивают в специальной камере при температуре 35−36°С, относительной влажности 50−60% и скорости воздуха 1 м/с в течение 3−5 ч до содержания сухих веществ 77−80%. При этом на поверхности образуется кристаллическая сахарная корочка. При отсутствии специальных камер зефир сушат в помещении цеха при температуре 25−30°С и усиленной вентиляции воздуха в течение 24 ч.

Затем лотки с половинками зефира обсыпают сахарной пудрой либо на специальной машине, либо вручную. Во время перемещения лотков по цепному транспортеру после опудривания половинки зефира вручную склеиваются попарно нижними, не имеющими корочки поверхностями. При склеивании половинок можно между ними помещать мармеладные фигурные кусочки и проваренные в сиропе фрукты, ягоды или цукаты.

Склеенные половинки зефира на транспортере или на решетах на стеллажных тележках направляют в камеру для дополнительной подсушки при относительной влажности воздуха 60−65% в течение 2−3 ч. Высушенный зефир содержит 80−84% с. в.

Можно половинки зефира не склеивать, а дополнительно подсушивать и глазировать шоколадом. Температура изделий, поступающих на глазирование, не выше 30 °C. Процесс глазирования проводится так же, как и конфет.

Готовый зефир укладывается в коробки, картонные или фанерные ящики или упаковывается в пакет из пленки.

3. Изготовление сбивных конфет Сбивные конфетные массы можно формовать размазкой их в пласт с последующей резкой на конфеты или прокаткой массы в ленту с последующей резкой.

Для формования конфет размазкой может быть использована формующая машина, агрегат безлотковой размазки и выстойки (БПР), а также размазной конвейер и режущая машина.

На размазку поступает конфетная масса с температурой 60- 65 °C, т. е. более высокой, чем массы для пастилы.

Пласт конфетной массы толщиной около 10 мм после прохождения через камеру имеет пенообразную структуру со слабым желе в оболочках воздушных пузырьков. Температура пласта по выходе из последней камеры размазного конвейера 33−36°С. Эта температура пласта высока, прочность пласта недостаточна, и он не режется, а мнется и липнет.

В конце конвейера ленту разрезают поперек на куски длиной 500−600 мм по размерам застилочного материала. Куски с застилочным материалом укладывают на фанерные или пластиковые листы. Листы устанавливают на стеллажные тележки до высоты не более 1,5 м, т. е. около 30 штук. На них в помещении цеха или камере куски массы выдерживают при температуре 20−25°С в течение 12−16 ч. При этом протекает процесс желирования, упрочнения структуры и образования на поверхности корочки, как при производстве пастилы. Она предотвращает прилипание массы к ножам при резке. С понижением температуры воздуха продолжительность упрочнения структуры сокращается. Так, при температуре 8−10°С продолжительность желирования составляет 2−3 ч.

После выстойки пласты получаются мягкие, легко деформируемые и липкие. Чтобы облегчить резку, обмазывают вручную или при помощи глазировочной машины верхнюю поверхность пластов тонким слоем шоколадной глазури.

После полного застывания глазури пласты режут на конфеты на дисковой резальной машине так, чтобы обмазанная поверхность была сверху. При этом ножи следует периодически смазывать сливочным маслом для уменьшения прилипания конфет.

Конфеты укладывают на подкладки бумагой вверх. Затем бумагу слегка смачивают и отделяют от конфет.

После подсыхания верхней поверхности, ранее прикрытой бумагой, конфеты можно глазировать не подсушивая, ибо в конфетной массе сплошная дисперсионная среда способна перейти в гель только при достаточно высоком общем содержании сухих веществ.

Заключение

Кондитерские изделия отличаются большой пищевой ценностью благодаря содержанию сахара, жиров и белков. Они являются существенными источниками низкомолекулярных, легкоусвояемых углеводов. Эти высококалорийные питательные продукты не требуют перед употреблением в пищу кулинарной обработки и длительное время могут сохранять высокое качество. Кондитерские изделия находят использование в экспедициях, походах, экскурсиях, при организации диетического и лечебного питания детей, спортсменов, больных.

Пастила, зефир и сбивные конфеты имеют губчатую структуру. Такие изделия формуют из пенообразных масс, в которых дисперсионной средой являются сахаро-фруктово-белковый, сахаропектиново-белковый или сахаро-агаро-белковый золь, способный при определенных условиях переходить в гель или студень, а дисперсной фазой — пузырьки воздуха.

В кондитерской промышленности для введения в массы воздуха применяется сбивание. Пены являются ячеисто-пленочными дисперсными системами, образованными большим количеством пузырьков воздуха, разделенных тонкими пленками дисперсной среды. Под влиянием силы давления дисперсионная среда течет, пленки пены становятся более тонкими, и пузырьки воздуха лопаются или объединяются, пена коалесцирует, т. е. оседает. При получении лены необходимы затраты энергии для преодоления силы поверхностного натяжения дисперсионной среды. Дисперсность воздушных пузырьков зависит от вида и массовой доли пенообразователя, а также других факторов. Например, средний размер воздушных пузырьков в пастильной массе, сбитой с яичным белком, равен 15−25 мкм. А размер пузырьков в этой же массе, сбитой в те же условиях, но с молочным гидролизатором, -30−40 мкм. При повышении концентрации пенообразователя масса приобретает более высокую дисперсность.

Сахаро-фруктово-белковая масса, насыщенная воздухом до плотности 600 кг/мі, называется пастильной, а до 400 кг/мі зефирной.

1. Кудинова В. М. Технология кондитерских изделий: учебное пособие / В. М. Кудинова, Г. И. Назимова, Т. В. Рензяева, Кемеровский технологический институт пищевой промышленности. — Кемерово, 2006. — 140 с

2. Технологическое оборудование кондитерского производства: Учебное пособие / А. И. Драгилев, Ф.М. Хамидулин-Спб.: Троицкий мост, 2011.-360с.

3. http://www.tkf.su