Процедура контроля. 
Акустические измерения

Оптимизированная технология акустического контроля должна обеспечивать обнаружение и идентификацию всех недопустимых дефектов. Такая технология разрабатывается на основе существующего опыта дефектоскопии продукции конкретного вида, статистики распределения дефектов по типам, размерам и расположению, а также существующих нормативов оценки качества. Основными этапами выбора технологии контроля являются:

• 1) оценка дефектоскопичности объекта;
• 2) выбор метода и аппаратуры контроля конкретного изделия или элемента;
• 3) регламентация основных параметров контроля;
• 4) организация и последовательность проведения операций контроля;
• 5) алгоритм оценки качества по результатам контроля.

Главными условиями дефектоскопичности объекта контроля являются: низкий коэффициент затухания ультразвука и высокое соотношение полезный сигнал — шум в основном материале.

Поиск дефектов производится путем продольно-поперечного сканирования (перемещения) преобразователя по всей зоне контроля сначала с одной, а затем с другой стороны. Шаг сканирования преобразователя должен быть не более половины диаметра пьезоэлемента. В процессе перемещения наклонный преобразователь необходимо непрерывно поворачивать вокруг вертикальной оси на (±15)° для того, чтобы обнаружить различно ориентированные дефекты.

Для компенсации флуктуации акустического контакта чувствительность дефектоскопа в режиме поиска должна быть увеличена на 6 дБ. При появлении эхосигналов на рабочем участке развертки чувствительность снижается до уровня предельной (контрольной) чувствительности, установленной при эталонировании. Если эхосигнал превышает этот уровень, то измеряются характеристики дефекта: координаты, амплитуда эхосигнала, условная высота, условная протяженность и условное минимальное расстояние между дефектами. Все указанные характеристики определяются на уровне предельной чувствительности дефектоскопа. В конструкциях с толщиной стенки менее 15 мм условная высота не определяется. Нормы оценки качества каждого типа изделий составляют с учетом особенностей информации, получаемой при ультразвуковом контроле, на основе норм Госгортехнадзора РФ и других действующих документов, определяющих качество изделия.

По результатам ультразвукового контроля составляется заключение, в котором отражены основные данные о контролируемом изделии: наименование, основные размеры, номер изделия или стыка по монтажной схеме, тип ультразвукового дефектоскопа, частота, тип преобразователя, угол его наклона и стрела, фамилия оператора, номер удостоверения. Для изделий, не удовлетворяющих техническим нормам, составляют описание обнаруженных дефектов, в котором отмечается место нахождения дефектов, их измеренные характеристики и другие характерные признаки.

Контрольные вопросы

• 1. Каковы основные условия дефектоскопичности объекта контроля?
• 2. Каким образом проводят сканирование зоны контроля? Как выбирается шаг сканирования?
• 3. Назовите основные требования, предъявляемые к акустическому дефектоскопу.
• 4. Перечислите наиболее важные узлы импульсного дефектоскопа. Охарактеризуйте каждый из них.
• 5. Для чего предназначена схема временной регулировки чувствительности? Какие преимущества дает ее использование в процессе контроля?
• 6. В каких случаях необходимо использование синхронизатора? Как выбирается его рабочая частота?
• 7. Каковы причины появления шумов и помех? Назовите основные их виды применительно к ультразвуковому контролю.
• 8. Каким образом можно отличить полезный сигнал от структурных помех?
• 9. Укажите основные способы борьбы с помехами.