Комплексная механизация перегрузки листовой стали в пакетах

• Введение
• 1. Расчет и проектирование склада листвой стали в пакетах при использовании Козлового крана КК-6
• 1.1 Характеристика и условия хранения листовой стали
• 1.2 Техническая характеристика козлового крана КК-6
• 1.3 Грузозахватные приспособления
• 1.4 Расчет суточного грузооборота
• 1.5 Расчет емкости склада
• 1.6 Проектирование склада
• 1.7 Схема 1-Проэкт склада 1
• 1.7.1 Определение вагонов по справочнику. Определение необходимого количества вагонов
• 1.8 Определениеи и расчет количества подач вагонов под погрузочно-разгрузочный фронт и времени простоя одной подачи вагона
• 1.9 Выбор марки автомобиля и расчет их количества
• 1.9.1 Расчет капитальных вложений
• 1.9.2 Расчет себестоимости перегрузки стали в пакетах
• 1.10 Расчёт себестоимости хранения листовой стали
• 2. Техническая характеристика мостового крана с пролетом 25 м
• 2.1 Проектирование склада
• 2.2 Схема 2-Проэкт склада
• 2.3 Определение длительности рабочего цикла погрузо-разгрузочных машин
• 2.4 Определение вагонов по справочнику. Определение необходимого количества вагонов
• 2.5 Определениеи и расчет количества подач вагонов под погрузочно-разгрузочный фронт и времени простоя одной подачи вагона
• 2.6 Выбор марки автомобиля и расчет их количества
• 2.6.1 Расчет капитальных вложений
• 2.6.2 Расчет себестоимости перегрузки стали в пакетах
• 2.7 Расчёт себестоимости хранения листовой стали
• 3. Обоснования выбора оптимального варианта
• 4. Охрана труда и техника безопасности выполнения погрузочно-разгрузочных работ

• Список используемых источников

  технической литературы

Транспортирование сырья, промышленной и сельскохозяйственной продукции начинается и заканчивается погрузочно-разгрузочными работами. Погрузочно-разгрузочными работами называют операции по загрузке подвижного состава, его выгрузке, перегрузки из одного подвижного состава в другой, сортировке, перемещении и перекладке груза на складе.

Перевозочный процесс сопровождается двумя погрузочными операциями: погрузкой груза в транспортное место и выгрузкой из него, участие в перевозке грузов различных видов транспорта, таких как, железнодорожный, автомобильный, водный, воздушный и другие, увеличивают число перегрузочных операций и требует наличия складов для хранения грузов в ожидании транспортных средств. Все это увеличивает погрузку на транспорт и его стоимость для экономики страны.

Увеличение объемов работы грузовых пунктов снижает абсолютную потребность в средствах и себестоимости переработки грузов при одновременном росте производительности труда механизаторов. Для обеспечения комплексной механизации и автоматизации погрузки и выгрузки грузов важнейшими условиями является концентрация этих операций на грузовых дворах станций и специализированных базах, контейнеризация и пакетизация перевозок массовых грузов. Наиболее полному и оперативному использованию машин и механизмов в значительной мере способствует организация механизированных дистанций погрузочно-разгрузочных работ.

листовая сталь склад вагон

Реферат

В данной курсовой работе разработаны схемы комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ и складских операций при перегрузки леса круглого в пакетах, определена оптимальная технология перегрузки и внутрискладской переработки круглого леса и дано технико-экономическое обоснование принятых решений при заданных вариантах механизации.

1. Расчет и проектирование склада листвой стали в пакетах при использовании Козлового крана КК-6

1.1 Характеристика и условия хранения листовой стали

Такие грузы являются металлическими и хранятся на открытых площадках и в закрытых складах по сортам, маркам, размерам и профилям.

Листовую сталь хранят в штабелях или на специальных стеллажах с опорными стойками. Установка на ребро в стеллажи с опорными стойками обеспечивает лучшее использование площади открытой площадки и обеспечивает грузовые операции.

Готовые металлические конструкции складируют на открытых площадках в штабеля, высота которых не должна превышать 2 м. Между штабелями остаются проходы шириной не менее 1,2 м. Чтобы избежать коррозии от соприкосновения металла с землей, все элементы конструкций устанавливают на подкладки из шпал или бревен.

1.2 Техническая характеристика козлового крана КК-6

На контейнерных пунктах железнодорожного транспорта для работы с грузами в пакетах применяются двуконсольные козловые краны пролетом 16 м и грузоподъемностью на канатах 6 т (КК-5 и КК-6) и на автоматическом захвате 6,3 т (КК-6,3). Наряду с этими кранами, рабочая длина консолей которых составляет по 4,5 м, на ряде пунктов используют двуконсольные краны с тем же пролетом, но с уменьшенной рабочей длиной консолей (4,2м) и с повышенной грузоподъемностью на канатах. Сохранились еще тихозодные двухконсольные и тельфельные краны пролетом 11,3 м с рабочей длиной консолей по 4,2 м и грузоподъемностью на канатах 5 т.

Перечисленные краны, кроме тельфельных, оборудованы автостропами системы ЦНИИ-ХИИТ с дистанционным управлением из кабины крана. Краны КК-6,3, поставленные в комплекте с этими автостропами, а также КК-6, оборудованные ими, обслуживаются без стропольщиков. Техническая характеристика крана КК-6 приведена в табоице 1.

Габаритные размеры кранов КК-5, КК-6, КК-6,3 и КДКК-10 позволяют перемещать листовую сталь в пакетах всех типоразмеров по всей длине моста при любом положении их в пространстве. При этом конструкцией крана обеспечивается совмещение операций передвижения с подъемом-опусканием контейнеров в любых вариантах, сочетающихся в процессе перегрузки и сортировки контейнеров.

Кабина машинистов оборудуется электрическим обогревом. Кран монтируется при помощи стреловых полноповоротных кранов, одного железнодорожного грузоподъемностью 25 т или двух пневмоколесных грузоподъемностью каждый 12,5 т. Путь, на котором монтируется кран, должен иметь длину не менее 30 м.

Для монтажно-демонтажных работ краны снабжаются двумя выравнивающими механизмами и четырьмя съемными обоймами и блоками. Выравнивающие механизмы обеспечивают во время подъема симметричное расположение опор по отношению к балкам моста и жесткую кинематическую связь между смежными опорами.

Краны оборудованы ограничителями грузоподъемности, высоты подъема захвата, передвижения тележки и крана, блокировкой, выключающей управление механизмами крана при открытой двери, блокировкой, не позволяющей включить двигатель маханизма перед движением крана при застопоренных противоугонных захватах.

Таблица 1.2.1 Техническая характеристика козлового крана КК-6

1.3 Грузозахватные приспособления

При перегрузке листовой стали в пакетах в качестве грузозахватного приспособления будем принимать четырехзахватный канатный строп. Стропы канатные четырехветвенные 4СК. Эти стальные стропы представляют собой четыре канатные ветви (ВК), соединенные разборным звеном типа Рт. Используются для подъема и перемещения различных грузов за несколько точек, включая трубы и контейнеры.

Изготавливаются либо путем заплетки, либо опрессовки алюминиевой втулки. Доступно исполнение строп как из «черного» так и из оцинкованного стального каната.

Стропы обладают следующими преимуществами:

высокая прочность;

относительная долговечность;

простота в изготовлении;

простота в эксплуатации;

разрушаются не мгновенно;

не боятся динамической перегрузки;

невысокая стоимость.

Недостатки строп:

могут повредить поверхность груза (при неправ. строповке);

относительно жесткие;

канаты в смазке могут загрязнять груз.

1.4 Расчет суточного грузооборота

где Qсут — заданный годовой грузооборот, т;

= 1,1 — коэффициент неравномерности поступления или отправления груза;

tр = 40 — количество дней простоя склада по механическим, организаторским, метео — и прочим причинам;

1.5 Расчет емкости склада

Емкость склада Ескл, т, определяем по формуле:

где Тхр = 3 — срок хранения груза на складе, сут.;

= 0,8 — коэффициент складочности, учитывающий количество груза, подвергающегося складской переработке;

1.6 Проектирование склада

Поскольку при использовании козлового крана грузовая площадка располагается в пролете крана, то площадь погрузочно-разгрузочного фронта будем рассчитывать исходя их пролета козлового крана и количества рядов листовой стали. Величина пролета козлового крана (ширина погрузочно-разгрузочного фронта) дана в его технической характеристике. L=16м.

Общее количество пакетов стали можно найти по формуле:

?nпак=;

гдемасса пакета стали =3т

?nпак=;

Пакеты стали будем укладывать в штабели, высота одного штабели при использовании кранов равна 3,5 м.

Определим количество пакетов в штабеле, учитывая, что высота одного пакета 0,28 м, плюс подкладка под штабель брусьев для защиты от коррозии — +0,1м:

3,5=0,28nст+0,1; 3,4=0,28nст;

nст=12,1 — принимаем 12 пакетов.

Тогда в действительности высота штабеля будет равна:

120,28+0,1=3,46 м

Определим количество штабелей:

Полученная величина означает что в одном их штабелей будет находится 8 пакетов, а не 12. Так как высота штабелей уже не позволяет разложить оставшиеся пакеты то оставим все как есть.

Найдем количество штабелей в одном ряду. Расстояние для прохода между рядами назначаем 1,2 м (минимально возможное). Расстояние между штабелем и подкрановым рельсом назначаем 1 м с каждой стороны. Таким образом:

nст. ряд. = ;

где в — ширина пакета стали в=0,67 м.

nст. ряд. = принимаем 8 рядов.

Определим количество рядов:

nряд. = =принимаем 144

Определим длину погрузочно-разгрузочного фронта, она будет определятся длиной пакета стали, количеством рядов и расстоянием между ними. К тому же учтем перспективу развития склад и оставим с каждой стороны по 5 метров.

L=lnряд+а (nряд-1) +25;

L=l144+1,2 (144−1) +25=325,6 м.

Площадь погрузочно-разгрузочного фронта:

S=LLкр=325,616=5209,6 м²

При расчете площади всего склада нужно учесть территорию, занимаемую осветительными столбами и зелеными насаждениями.

S=LLобщ=325,640,34=13 141,2 м²

1.7 Схема 1-Проэкт склада 1

Определение количества погрузочно-разгрузочных машин

=1 машина

где =1,1 — коэффициент, учитывающий увеличения объема перегружаемого груза при его погрузке-выгрузке при складской переработке груза, рассчитывается в зависимости от величины; Пэ — эксплуатационная производительность погрузо-разгрузочной машины, т/ч; m=2 — количество смен работы в сутки; t=12 — продолжительность рабочей смены, ч.

Определение эксплуатационной производительности погрузо-разгрузочной машины:

т/ч,

где Gф — масса одного пакета стали, т;

= 0,8 — коэффициент использования машины по времени;

Тц — продолжительность рабочего цикла, с;

Определение длительности рабочего цикла погрузо-разгрузочных машин:

где tз — время застроповки (21с);

tо — время отстроповки (38с);

tу, tiу — время установки захватного устройства над штабелем, вагоном (10,5с);

tкр — время переключения механизмов;

tп — время подъема, опускания груза

tтел — время перемещения тележки;

tкр — время на перемещение крана;

— коэффициент совмещения.

1.7.1 Определение вагонов по справочнику. Определение необходимого количества вагонов

Тип подвижного состава определяем соответственно роду груза, сталь в пакетах перевозим в полувагонах

Техническая характеристика 4-х основного цельнометаллического полувагона, модели 12−1000

Грузоподъемность — 69т

Тара — 22т

Длина — 14 920 мм

Ширина — 3134 мм

Внутренние размеры кузова

Ширина — 2878 мм

Длина — 13 068 мм

Высота — 2060 мм

Площадь пола — 35,4 м²

1.8 Определениеи и расчет количества подач вагонов под погрузочно-разгрузочный фронт и времени простоя одной подачи вагона

где

qв — номинальная грузоподъемность вагона, т;

бв — коэффициент использования вагона по грузоподъемности.

Длина фронта погрузочно-разгрузочных работ принимается равной длине грузовой площадки, полученной в результате компоновки:

из этого выражения следует:

где lв — длина вагона по осям автосцепок, м;

nпод — количество подач в сутки.

Время простоя одной подачи под погрузочно-разгрузочными операциями:

где n — количество ПРМ.

1.9 Выбор марки автомобиля и расчет их количества

Для перевозки листовой стали целесообразно использовать автотранспорт КрАЗ — 65 101−40, грузоподъемностью 15т

Техническая характеристика 3-х осного грузового автомобиля КрАЗ-65 101−40

Грузоподъемность — 15т

Внутренние размеры кузова

Длина — 6000 мм

Ширина — 2725 мм

Высота бортов 685 мм

Количество автомобилей, ежесуточно подаваемых на фронт погрузки к складам, определяется по формуле:

где

nр — количество рейсов в сутки. Определиммасса груза, перевозимая автомобилем за 1 рейс. Необходимое количество пакетов, перевозимое автомобилем за 1 рейс:

гдепаспортная грузоподъемность автомобиля =15т,

пакетов.

Количество рейсов в сутки определяется по формуле:

где Т-время работы автомобиля в сутки Т=16 часов.

tp-продолжительность рейса:

где 2 — коэффициент, учитывающий необходимость возвращения автомобиля; l-длина пробега, l=10км; Vk-средняя скорость движения автомобиля, Vk=30кмчас; tразгр — время разгрузки автомобиля, tразгр=0,5ч.

.

Количество рейсов:

.

Необходимое количество автомобилей:

1.9.1 Расчет капитальных вложений

Таблица 1.11.1 — Штатная ведомость механизаторов

где =2,7 — коэффициент отчислений.

Капиталовложения в основные производственные фонды.

К=Какт+Кпасс, где Какт — капиталовложения в активные производственные фонды (погрузочно-разгрузочные машины и оборудование) 4;

Кпасс — капиталовложения в пассивные фонды (складские площадки, подкрановый путь и т. д.).

Капиталовложения в активные фонды определяется по формуле:

Какт=Кпрм+Квспм+Кгр. зах.,

где Кпрм — капиталовложения в основные погрузочно-разгрузочные машины;

Квспм — вложения в вспомогательные машины (их нет, поэтому Квспм=0);

Кгр. зах. — вложения в грузозахватные приспособления.

Капиталовложения в основные погрузочно-разгрузочные машины:

Кпрм=Квос•z,

где Квос — восстановительная стоимость одной машины;

z — количество машин, z=1.

Восстановительная стоимость одной машины определяется по формуле:

Квос=К0• (1+вм+впр) •Кинф, где К0 — оптовая цена одного крана, К0=2 000 000; вм — коэффициент, учитывающий долю затрат на монтаж ПРМ, вм=0,04; впр — доля затрат на транспортировку машины, впр=0,07; Кинф=коэффициент, учитывающий увеличение стоимости в связи с инфлицией, Кинф=1,12.

Квос=2 000 000• (1+0,04+0,07) •1,12=2 486 400 руб.

Следовательно, Кпрм=2 486 400 руб. Вложения в грузозахватные приспособления:

Кгр. зах. =Кв. гр•z•Кинф, где Кв. гр — восстановительная стоимость одного приспособления, Кв. гр=2000 руб;

Кгр. зах. =2000•1•1,12=2240 руб.

Таким образом, капиталовложения в активные фонды равны:

Какт=2 486 400+0+2240=2 488 640 руб.

Капиталовложения в пассивные фонды определяются по формуле:

Кпасс=Кс+Кпп+Кж+Кэ+Квд, где Кс — затраты на складскую площадку;

Кпп — затраты на подкрановые путь;

Кж — затраты на железнодоожные и автомобльные пути;

Кэ — затраты на электроэнергию;

Квд — затраты на противопожарные водопровод.

Соответствующие затраты определяются по формулам:

руб, гдерасчётная площадь складской площадки, =13 141,2 м²;

— стоимость 1 складской площадки, руб/;

=507руб/м, =1,12:

руб

;

руб.

тыс. руб.,

где — длина склада, м, (коэффициент 2 учитывает укладку одного выставочного пути помимо погрузочно-выставочного);

— стоимость 1 пог. м. повышенного пути, руб/пог. м,=2250 руб

руб,

тыс. руб, гдеширина автопроезда, м, =6 м

— стоимость 1 м автопроезда, руб/пог. м, =20 руб/пог. м

руб,

тыс. руб, где — стоимость подводки 1 м электросети, руб/пог. м,=375 руб

руб,

тыс. руб,

где — стоимость подводки и монтажа 1 водоснабжения,=7200руб

руб

руб,

руб

1.9.2 Расчет себестоимости перегрузки стали в пакетах

В годовые эксплуатационные расходы по переработке груза на складе входят: заработная плата рабочих, обслуживающих процесс перегрузки грузов, расходы на электроэнергию и топливо, смазочные и обтирочные материалы, техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования; амортизационные отчисления на полное восстановление погрузочно-разгрузочных машин и прочие расходы.

тыс. руб.

гдезатраты на основную и дополнительную заработную плату рабочим и механизаторам, обслуживающих процесс перегрузки груза, тыс. руб.

— отчисления на социальные нужды, тыс. руб.

— затраты на электроэнергию, потребляемую машиной, тыс. руб.

— амортизационные отчисления на полное восстановление машин и, оборудования, тыс. руб.

— затраты на смазочные и обтирочные материалы, тыс. руб.

— затраты на содержание, ремонт и техническое обслуживание машин и оборудования, тыс. руб.

— прочие расходы, не учтённые в предыдущих статьях, тыс. руб.

Расходы на заработную плату и социальные нужды.

Расходы на заработную плату подсчитываются по списочному составу персонала, обслуживающего объект механизации, в соответствии с принятым числом смен и системой оплаты труда.

тыс. руб., где

— коэффициент начислений на заработную плату, учитывающий премии, доплаты за вредные условия труда, работу в ночное время, выходные дни и прочие, =1,4;

— количество рабочих и механизаторов по штатной ведомости;

— основная месячная заработная плата, определяемая с учётом размера минимальной заработной платы, разряда и тарифного коэффициента, руб.

руб руб

чел. — количество механизаторов,

чел. — количество строповщиков,

руб,

руб.

Отчисления на социальные нужды принимаются в размере 26% от заработной платы:

руб.

Расходы на топливно-энергетические и смазочные материалы.

Расходы на силовую энергию определяют по числу часов работы машины или установки с учетом норм расхода и стоимости 1 кВт электроэнергии для кранов:

руб

— мощность электродвигателя, кВт. N=53кВт; -фактическое время работы в течение года, ч; -коэффициент, учитывающий работу двигателей по времени, =0,8, -коэффициент, учитывающий неодновременность работы двигателей, 0,5; -коэффициент, учитывающий использование двигателей по мощности, =0,8; -коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в электрораспределительной сети, =1,05; - число работающих кранов; - стоимость 1 кВт ч, =1,96 руб/кВт ч;

Фактическое время работы определяется по формуле:

ч;

ч;

руб.

Расходы на смазочные и обтирочные материалы принимаются в размере 10…20% от стоимости электроэнергии:

руб.

Амортизационные отчисления на полное восстановление погрузочно-разгрузочных машин и оборудования.

где Z — количество ПРМ; - восстановительная стоимость i-й машины; - норма амортизационных отчислений на полное восстановление i-й машины, %; =5%

руб

Затраты на содержание, ремонт и техническое обслуживание машин принимается в размере 8,9% от их стоимости:

руб

Прочие расходы составляют 3%.5% от суммы всех расходов:

тыс. руб.

137 971,5 руб.

Годовые эксплуатационные расходы по переработке груза на складе составляют:

руб.

Себестоимость переработки груза — отношение всех затрат механизированной дистанции погрузочно-разгрузочных работ к годовому объёму перерабатываемых грузов. Себестоимость переработки груза — важнейший обобщающий показатель качества работы механизированной дистанции. В нём отражены конкретные условия её работы, техническое оснащение, технология и организация погрузочно-разгрузочных работ. Себестоимость переработки 1 т груза можно определить по формуле:

руб/т

1.10 Расчёт себестоимости хранения листовой стали

Годовые эксплуатационные расходы по хранению груза на складе определяются по формуле:

— расходы на основную и дополнительную заработную плату работникам, занятых приёмкой, хранением и отправлением груза (весовщикам, зав. складам, кладовщикам, бухгалтеру, сторожам), тыс. руб.

— годовые расходы на электроэнергию для освещения склада, тыс. руб.

— отчисления на социальные нужды, тыс. руб.

— амортизационные отчисления на полное восстановление складских сооружений и передаточных устройств, тыс. руб.

— расходы на содержание и ремонт складских сооружений и передаточных устройств, тыс. руб.

Расходы на заработную плату и социальные нужды.

Расходы на заработную плату обслуживающего персонала и отчисления на социальные нужды рассчитываются так же, как и в предыдущем пункте:

руб.,

где

Таблица 1.10.1 — штатная ведомость работников склада.

руб,

руб.

Расходы на электроэнергию для освещения.

Расходы на электроэнергию для освещения склада определяются по формуле:

тыс. руб

=1 кВт мощность используемых светильников, кВт

=3600 — время работы светильников в течение года, ч;

=1,96 — стоимость электроэнергии, руб. /кВт ч;

— количество светильников на складе, шт.

Количество светильников, шт., определяется по формуле:

шт.

где

— световой поток, лм; - номинальный световой поток 1 лампы, лм;

лм где

— номинальная нормируемая освещенность склада, лк; =10 лм;

k — коэффициент запаса, учитывающий ослабление свечения ламп и заграждения арматуры; k=1,3; Z — отношение средней освещенности к номинальной, Z=1,2; =13 141,2 , — площадь склада; - коэффициент использования светового потока, =0,3;

лм Выбираем осветительную лампу накаливания общего назначения Г 220−1000 со следующими характеристиками: =1000 Вт; =18 600 лм;

шт;

Принимаем 37 светильников по складу;

руб.

Амортизационные отчисления на полное восстановление складских сооружений.

Амортизационные отчисления на полное восстановление складских сооружений и передаточных устройств рассчитывается по формуле:

руб.

где — капитальные затраты на различные сооружения и передаточные устройства, тыс. руб

— нормы амортизационных отчислений на полное восстановление складских сооружений и передаточных устройств, %

n — количество сооружений и передаточных устройств.

Таблица 1.10.2

Расходы на содержание и ремонт складских сооружений и передаточных устройств принимаются в размере 5,9% от их стоимости:

;

руб.

руб.

Себестоимость хранения одной тонны груза (удельные косвенные расходы) определяются по формуле:

; руб/т Суммарные годовые расходы по переработке и хранению груза при данном варианте механизации погрузочно-разгрузочных работ рассчитывается по формуле:

руб.

Полная себестоимость переработки 1 т груза с учетом его погрузки-выгрузки и хранения (удельные затраты) рассчитывается по формуле

руб/т Расчёт приведённых годовых расходов.

Эффективность варианта комплексной механизации для данного типа склада определяют годовые приведённые расходы З, которые включают суммарные эксплуатационные расходы и плановую прибыль:

тыс. Руб где — нормативный коэффициент капитальных вложений; =0,15

руб.

Удельные приведенные расходы (расходы на единицу продукции):

руб/т Сводная таблица 1.10.1

2. Техническая характеристика мостового крана с пролетом 25 м

Мостовым краном называется грузоподъемная машина, содержащая подвижную стальную конструкцию-мост, которая подвешивается или опирается на надземный крановый путь. Мостовые краны обеспечивают перемещение грузов в трех взаимно перпендикулярных направлениях и не занимают полезной площади помещения, так как располагаются на определенной высоте от уровня пола. Они применяются для внутрискладского и внутрицехового транспортирования грузов, а также на открытых грузовых площадках при перегрузке контейнеров, лесоматериалов, сыпучих, тяжеловесных и длинномерных грузов. По назначению мостовые краны разделяются на 3 основные группы: краны общего назначения, оборудованные подвеской, специальные-с грейферными, магнитными, контейнерными захватами, и металлургические. Все механизмы кранов выполняются с электрическим приводом, значительно реже с ручным. Управление кранами может осуществляться из кабины, прикрепленной к мосту, с пола или дистанционно-с помощью стационарных или переносных пультов.

2.1 Проектирование склада

Таблица 2.1 Техническая характеристика мостового крана.

Поскольку при использовании мостового крана грузовая площадка располагается в пролете крана, то площадь погрузочно-разгрузочного фронта будем рассчитывать исходя их пролета козлового крана и количества рядов листовой стали. Величина пролета козлового крана (ширина погрузочно — разгрузочного фронта) дана в его технической характеристике. L=25м.

Общее количество пакетов стали можно найти по формуле:

?nпак=;

гдемасса пакета стали =3т

?nпак=;

Пакеты стали будем укладывать в штабели, высота одного штабели при использовании кранов равна 3,5 м. Определим количество пакетов в штабеле, учитывая, что высота одного пакета 0,28 м, плюс подкладка под штабель брусьев для защиты от коррозии — +0,1м:

3,5=0,28nст+0,1;

3,4=0,28nст;

nст=12,1 — принимаем 12 пакетов.

Тогда в действительности высота штабеля будет равна:

120,28+0,1=3,46 м Определим количество штабелей:

Полученная величина означает что в одном их штабелей будет находится 8 пакетов, а не 12. Так как высота штабелей уже не позволяет разложить оставшиеся пакеты то оставим все как есть.

Найдем количество штабелей в одном ряду. Расстояние для прохода между рядами назначаем 1,2 м (минимально возможное). Расстояние между штабелем и подкрановым рельсом назначаем 1 м с каждой стороны. Таким образом:

nст. ряд. = ;

где в — ширина пакета стали в=0,67 м.

nст. ряд. = принимаем 8 рядов.

Определим количество рядов:

nряд. = =принимаем 144

Определим длину погрузочно-разгрузочного фронта, она будет определятся длиной пакета стали, количеством рядов и расстоянием между ними.

К тому же учтем перспективу развития склад и оставим с каждой стороны по 5 метров.

L=lnряд+а (nряд-1) +25;

L=l144+1,2 (144−1) +25=325,6 м.

Площадь погрузочно-разгрузочного фронта:

S=LLкр=325,625=8140 м2

При расчете площади всего склада нужно учесть территорию, занимаемую осветительными столбами и зелеными насаждениями.

S=LLобщ=325,640,34=13 141,2 м²

2.2 Схема 2-Проэкт склада

Определение количества погрузочно-разгрузочных машин.

=2 машина

где =1,1 — коэффициент, учитывающий увеличения объема перегружаемого груза при его погрузке-выгрузке при складской переработке груза, рассчитывается в зависимости от величины ;

Пэ — эксплуатационная производительность погрузо-разгрузочной машины, т/ч;

m=2 — количество смен работы в сутки;

t=12 — продолжительность рабочей смены, ч.

Определение эксплуатационной производительности погрузо-разгрузочной машины:

т/ч,

где Gф — масса одного пакета стали, т;

= 0,8 — коэффициент использования машины по времени;

Тц — продолжительность рабочего цикла, с;

2.3 Определение длительности рабочего цикла погрузо-разгрузочных машин

где t1=15 — захват груза, с;

t2 — время на подъем груза, с;

;

t3 — перемещение каретки с грузом, с;

;

t4 — время на опускание груза, с;

;

t5=15 — отстроповка груза, с; t6 — время на подъем порожней каретки, с;

; t7= t3=21,8с.

t8 — время передвижения крана, с;

;

t9 — время опускания порожнего крюка, с;

; t10= t8=43,3с;

ц — коэффициент совмещения операций во времени (0,8);

2.4 Определение вагонов по справочнику. Определение необходимого количества вагонов

Тип подвижного состава определяем соответственно роду груза, сталь в пакетах перевозим в полувагонах

Техническая характеристика 4-х осного цельнометаллического полувагона, модели 12−1000

Грузоподъемность — 69т

Тара — 22т

Длина — 14 920 мм

Ширина — 3134 мм

Внутренние размеры кузова

Ширина — 2878 мм

Длина — 13 068 мм

Высота — 2060 мм

Площадь пола — 35,4 м²

2.5 Определениеи и расчет количества подач вагонов под погрузочно-разгрузочный фронт и времени простоя одной подачи вагона

где qв — номинальная грузоподъемность вагона, т;

бв — коэффициент использования вагона по грузоподъемности.

Длина фронта погрузочно-разгрузочных работ принимается равной длине грузовой площадки, полученной в результате компоновки:

из этого выражения следует:

где lв — длина вагона по осям автосцепок, м; nпод — количество подач в сутки. Время простоя одной подачи под погрузочно-разгрузочными операциями:

где n — количество ПРМ.

2.6 Выбор марки автомобиля и расчет их количества

Для перевозки листовой стали целесообразно использовать автотранспорт КрАЗ — 65 101−40, грузоподъемностью 15т

Техническая характеристика 3-х осного грузового автомобиля КрАЗ-65 101−40

Грузоподъемность — 15т

Внутренние размеры кузова

Длина — 6000 мм

Ширина — 2725 мм

Высота бортов 685 мм

Количество автомобилей, ежесуточно подаваемых на фронт погрузки к складам, определяется по формуле:

где

nр — количество рейсов в сутки. Определиммасса груза, перевозимая автомобилем за 1 рейс. Необходимое количество пакетов, перевозимое автомобилем за 1 рейс:

гдепаспортная грузоподъемность автомобиля =15т,

пакетов.

Количество рейсов в сутки определяется по формуле:

где Т-время работы автомобиля в сутки Т=16 часов.

tp-продолжительность рейса:

где 2 — коэффицент, учитывающий необходимость возвращения автомобиля;

l — длина пробега, l=10км;

Vk — средняя скорость движения автомобиля, Vk=30кмчас;

Tразгр — время разгрузки автомобиля, tразгр=0,5ч.

.

Количество рейсов:

.

Необходимое количество автомобилей:

7.

2.6.1 Расчет капитальных вложений

Таблица 2.6.1 — Штатная ведомость механизаторов

где =2,7 — коэффициент отчислений.

Капиталовложения в основные производственные фонды.

К=Какт+Кпасс, где Какт — капиталовложения в активные производственные фонды (погрузочно-разгрузочные машины и оборудование) 4;

Кпасс — капиталовложения в пассивные фонды (складские площадки, подкрановый путь и т. д.).

Капиталовложения в активные фонды определяется по формуле:

Какт=Кпрм+Квспм+Кгр. зах.,

где Кпрм — капиталовложения в основные погрузочно-разгрузочные машины; Квспм — вложения в вспомогательные машины (их нет, поэтому Квспм=0); Кгр. зах. — вложения в грузозахватные приспособления.

Капиталовложения в основные погрузочно-разгрузочные машины: Кпрм=Квос•z, где Квос — восстановительная стоимость одной машины; z-количество машин, z=2.

Восстановительная стоимость одной машины определяется по формуле:

Квос=К0• (1+вм+впр) •Кинф, где К0 — оптовая цена одного крана, К0=710 000;

вм — коэффициент, учитывающий долю затрат на монтаж ПРМ, вм=0,04;

впр — доля затрат на транспортировку машины, впр=0,07;

Кинф=коэффициент, учитывающий увеличение стоимости в связи с инфляцией, Кинф=1,12.

Квос=710 000• (1+0,04+0,07) •1,12=882 672 руб.

Следовательно, Кпрм=1 765 344 руб. Вложения в грузозахватные приспособления: Кгр. зах. =Кв. гр•z•Кинф, где Кв. гр — восстановительная стоимость одного приспособления, Кв. гр=2000 руб;

Кгр. зах. =2000•2•1,12=4480 руб.

Таким образом, капиталовложения в активные фонды равны:

Какт=1 765 344+0+4480=1 769 824 руб.

Капиталовложения в пассивные фонды определяются по формуле:

Кпасс=Кс+Кпп+Кж+Кэ+Квд, где Кс — затраты на складскую площадку;

Кпп — затраты на подкрановые путь;

Кж — затраты на железнодоожные и автомобльные пути;

Кэ — затраты на электроэнергию;

Квд — затраты на противопожарные водопровод.

Соответствующие затраты определяются по формулам:

руб, гдерасчётная площадь складской площадки, =13 141,2 м²;

— стоимость 1 складской площадки, руб/;

=507руб/м, =1,12:

руб

;

руб.

тыс. руб.,

где — длина склада, м, (коэффициент 2 учитывает укладку одного выставочного пути помимо погрузочно-выставочного);

— стоимость 1 пог. м. повышенного пути, руб/пог. м,=2250 руб

руб,

тыс. руб, гдеширина автопроезда, м, =6 м

— стоимость 1 м автопроезда, руб/пог. м, =20 руб/пог. м

руб,

тыс. руб, где — стоимость подводки 1 м электросети, руб/пог. м,=375 руб

руб,

тыс. руб,

где — стоимость подводки и монтажа 1 водоснабжения,=7200руб

руб

руб

руб

2.6.2 Расчет себестоимости перегрузки стали в пакетах

В годовые эксплуатационные расходы по переработке груза на складе входят: заработная плата рабочих, обслуживающих процесс перегрузки грузов, расходы на электроэнергию и топливо, смазочные и обтирочные материалы, техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования; амортизационные отчисления на полное восстановление погрузочно-разгрузочных машин и прочие расходы.

тыс. руб.

гдезатраты на основную и дополнительную заработную плату рабочим и механизаторам, обслуживающих процесс перегрузки груза, тыс. руб.

— отчисления на социальные нужды, тыс. руб.

— затраты на электроэнергию, потребляемую машиной, тыс. руб.

— амортизационные отчисления на полное восстановление машин и, оборудования, тыс. руб.

— затраты на смазочные и обтирочные материалы, тыс. руб.

— затраты на содержание, ремонт и техническое обслуживание машин и оборудования, тыс. руб.

— прочие расходы, не учтённые в предыдущих статьях, тыс. руб.

Расходы на заработную плату и социальные нужды.

Расходы на заработную плату подсчитываются по списочному составу персонала, обслуживающего объект механизации, в соответствии с принятым числом смен и системой оплаты труда.

тыс. руб., где

— коэффициент начислений на заработную плату, учитывающий премии, доплаты за вредные условия труда, работу в ночное время, выходные дни и прочие, =1,4;

— количество рабочих и механизаторов по штатной ведомости;

— основная месячная заработная плата, определяемая с учётом размера минимальной заработной платы, разряда и тарифного коэффициента, руб.

руб руб

чел. — количество механизаторов,

чел. — количество строповщиков,

руб,

руб.

Отчисления на социальные нужды принимаются в размере 26% от заработной платы:

руб.

Расходы на топливно-энергетические и смазочные материалы.

Расходы на силовую энергию определяют по числу часов работы машины или установки с учетом норм расхода и стоимости 1 кВт электроэнергии для кранов:

руб

— мощность электродвигателя, кВт. N=53кВт;

— фактическое время работы в течение года, ч;

— коэффициент, учитывающий работу двигателей по времени, =0,8

— коэффициент, учитывающий неодновременность работы двигателей, 0,5;

— коэффициент, учитывающий использование двигателей по мощности, =0,8;

— коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в электрораспределительной сети, =1,05;

— число работающих кранов;

— стоимость 1 кВт ч, =1,96 руб/кВт ч;

Фактическое время работы определяется по формуле:

ч;

ч;

руб.

Расходы на смазочные и обтирочные материалы принимаются

в размере 10…20% от стоимости электроэнергии:

руб.

Амортизационные отчисления на полное восстановление погрузочно-разгрузочных машин и оборудования.

где Z — количество ПРМ;

— восстановительная стоимость i-й машины;

— норма амортизационных отчислений на полное восстановление i-й машины, %; =5%

руб

Затраты на содержание, ремонт и техническое обслуживание машин принимается в размере 8,9% от их стоимости:

руб

Прочие расходы составляют 3%.5% от суммы всех расходов:

тыс. руб.

2 478 030,70,03=74 340,92 руб.

Годовые эксплуатационные расходы по переработке груза на складе составляют:

руб.

Себестоимость переработки груза — отношение всех затрат механизированной дистанции погрузочно-разгрузочных работ к годовому объёму перерабатываемых грузов. Себестоимость переработки груза — важнейший обобщающий показатель качества работы механизированной дистанции. В нём отражены конкретные условия её работы, техническое оснащение, технология и организация погрузочно-разгрузочных работ. Себестоимость переработки 1 т груза можно определить по формуле:

руб/т

2.7 Расчёт себестоимости хранения листовой стали

Годовые эксплуатационные расходы по хранению груза на складе определяются по формуле:

— расходы на основную и дополнительную заработную плату работникам, занятых приёмкой, хранением и отправлением груза (весовщикам, зав. складам, кладовщикам, бухгалтеру, сторожам), тыс. руб.

— годовые расходы на электроэнергию для освещения склада, тыс. руб.

— отчисления на социальные нужды, тыс. руб.

— амортизационные отчисления на полное восстановление складских сооружений и передаточных устройств, тыс. руб.

— расходы на содержание и ремонт складских сооружений и передаточных устройств, тыс. руб.

Расходы на заработную плату и социальные нужды.

Расходы на заработную плату обслуживающего персонала и отчисления на социальные нужды рассчитываются так же, как и в предыдущем пункте:

руб.,

где

Таблица 1.12.1 — штатная ведомость работников склада.

руб,

руб.

Расходы на электроэнергию для освещения.

Расходы на электроэнергию для освещения склада определяются по формуле:

тыс. Руб

=1 кВт мощность используемых светильников, кВт

=3600 — время работы светильников в течение года, ч;

=1,96 — стоимость электроэнергии, руб. /кВт ч;

— количество светильников на складе, шт.

Количество светильников, шт., определяется по формуле:

шт.

где — световой поток, лм;

— номинальный световой поток 1 лампы, лм;

лм где — номинальная нормируемая освещенность склада, лк; =10 лм;

k — коэффициент запаса, учитывающий ослабление свечения ламп и заграждения арматуры; k=1,3;

Z — отношение средней освещенности к номинальной, Z=1,2;

=13 141,2 , — площадь склада;

— коэффициент использования светового потока, =0,3;

лм Выбираем осветительную лампу накаливания общего назначения Г 220−1000 со следующими характеристиками: =1000 Вт; =18 600 лм;

шт;

Принимаем 37 светильников по складу;

руб.

Амортизационные отчисления на полное восстановление складских сооружений.

Амортизационные отчисления на полное восстановление складских сооружений и передаточных устройств рассчитывается по формуле:

руб.

где — капитальные затраты на различные сооружения и передаточные устройства, тыс. руб

— нормы амортизационных отчислений на полное восстановление складских сооружений и передаточных устройств, %

n — количество сооружений и передаточных устройств.

Таблица 1.12.2

Расходы на содержание и ремонт складских сооружений и передаточных устройств принимаются в размере 5,9% от их стоимости:

;

руб.

руб.

Себестоимость хранения одной тонны груза (удельные косвенные расходы) определяются по формуле:

;

руб/т Суммарные годовые расходы по переработке и хранению груза при данном варианте механизации погрузочно-разгрузочных работ рассчитывается по формуле:

руб.

Полная себестоимость переработки 1 т груза с учетом его погрузки-выгрузки и хранения (удельные затраты) рассчитывается по формуле

руб/т Расчёт приведённых годовых расходов.

Эффективность варианта комплексной механизации для данного типа склада определяют годовые приведённые расходы З, которые включают суммарные эксплуатационные расходы и плановую прибыль:

тыс. Руб где — нормативный коэффициент капитальных вложений; =0,15

руб.

Удельные приведенные расходы (расходы на единицу продукци

руб/т Сводная таблица 1.12.1

3. Обоснования выбора оптимального варианта

Таблица 3.1 — Технико-экономические показатели для двух вариантов

Годовой экономический эффект определяется по формуле:

где и — соответственно, годовые приведенные расходы не оптимального и оптимального вариантов механизации;

Вывод. Сравнивая результаты расчетов по обоим вариантам механизации, заключаем, что вариант с использованием мостоваго крана с пролетом 25 является экономически оптимальным и эффективным. Для наглядности приводятся сравнения себестоимости переработки одной тонны груза и капиталовложений при использовании козлового крана КК-6 и мостового крана 25.

4. Охрана труда и техника безопасности выполнения погрузочно-разгрузочных работ

Кодекс законов о труде обязывает предприятии и учреждения принимать меры к устранению вредных условий работы, предупреждению несчастных случаев и содержание мест работы в надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии. руководители организаций, производящих погрузочно-разгрузочные работы, начальники механизированных дистанций и участков погрузочно-разгрузочные работы, инженеры и техники по механизации несут прямую ответственность, как административную, так и уголовную за состояние работ по охране труда и техники безопасности.

К производству погрузочно-разгрузочные работ допускаются только сдавшие испытания в знании правил техники безопасности. Проверочные испытания проводятся не реже 1 раза в год. Руководители организаций, инженерно-технические работники обязаны систематически проводить беседы и практически обучать безопасным приемам производства погрузочно-разгрузочные работ с занятыми в этом рабочими. Плакаты должны быть вывешены на видных местах в пунктах производства работ и пунктах отдыха, сбора рабочих перед сменой.

Лица, занятые на погрузочно-разгрузочные работах на железнодорожном транспорте должны знать инструкцию по сигнализации на железной дороге. Лица, работающие на крышах электрифицированных участках, должны быть обеспечены резиновыми перчатками и обувью.

Каждый случай аварии и травматизма должен тщательно рассматриваться и приниматься меры к устранению возможности их повторения.

Список используемых источников

технической литературы

1. Антиневич Э. Ф. Погрузочно-разгрузочные работы. Справочник.М., «Транспорт», 1972 г.

2. Падня В. А. Погрузочно-разгрузочные машины на железнодорожном транспорте. Справочник.М. «Транспорт», 1982 г.

3. Березуцкий Ю. И., Макеева Ю. Н., Моруга И. В. Методические указания к курсовой работе. РГУПС, Ростов н/Д, часть I, 2002г-50с.

4. Бойко Н. И., Чередниченко С. П., Макеева Ю. Н. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ и складских работ на транспорте. Уч. Пособие. РГУПС, Ростов н/Д. Часть I. 1997;143с. Часть II-1998;155с.

5. Голубков В. В., Бриллиантов С. Н. Механизация Погрузочно разгрузочных работ и грузовые устройства.М., «Транспорт», 1981 г.

6. Березуцкий Ю. И., Макеева Ю. Н., Моруга И. В. вспомогательные материалы к методическим указаниям к курсовой работе по дисциплине «КМАПРР» и «Транспортно-грузовые системы». Ростов н/Д, РГУПС, 2002 г. — 34с.

7. Бойко Н. И. Комплексная механизация и автоматизация погрузо-разгрузочных и складских работ. Учебное пособие. Ростов н/Д, РГУПС, 1994 г. — 74с.

8. Гриневич Г. П. Механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте, М., «Транспорт», 1976, 1981 г.