Г. Форд: от тейлоризма к фордизму

Генри Форд родился 1863 г. в семье ирландских эмигрантов в окрестностях Детройта. Когда ему исполнилось 16 лет, он уехал работать в Детройт. В 1891 г. получил должность инженера-механика, а позже — главного инженера в «Электрической компании Эдисона». В 1893 г. Г. Форд сконструировал свой первый автомобиль. А в 1903 г. основал «Форд Мотор Компани», которая первоначально выпускала автомобили под маркой Ford. А. Наибольший успех пришел к фирме после начала выпуска модели Ford Т в 1908 г.

В 1910 г. Г. Форд построил самый современный завод в автомобильной промышленности — «Хайленд парк», который стал впоследствии его площадкой для экспериментов в области научного менеджмента. В 1913 г. на заводе был установлен первый сборочный конвейер.

Идея применения конвейера в производстве не принадлежит его авторству, конвейеры существовали и до него. Идею движущейся ленты Г. Форд перенял из пищевого производства. Его новаторство состояло в том, что он первым стал применять конвейерную линию для технически сложной продукции и выстроил вокруг конвейерной линии множество экспериментов.

Первой сборочной единицей, собранной на конвейере, стал генератор. Принципы, опробованные при сборке генератора, применили ко всему двигателю в целом. Один рабочий изготавливал двигатель за 9 часов 54 минуты. Когда сборка была поделена на 84 операции, производимых 84 рабочими, то время сборки двигателя сократилось больше чем на 40 минут. При старом способе производства, когда автомобиль собирался на одном месте, на сборку шасси уходили 12 часов 28 минут рабочего времени. Была установлена движущаяся платформа, и различные части шасси поступали или при помощи крюков, подвешенных на цепях, или на небольших моторных тележках. Срок изготовления шасси сократился более чем вдвое. Через год, в 1914 г., компания подняла высоту сборочной линии до пояса. После этого не замедлили появиться еще два конвейера — один для высоких и один для низких ростом рабочих. Эксперименты распространились на весь производственный процесс в целом. Через несколько месяцев работы сборочного конвейера время, необходимое для выпуска модели Т, сократилось с 12 часов до 2 и менее.

Благодаря привязке рабочих мест к конвейерной сборочной линии рабочие уже не могли произвольно контролировать скорость выполнения работы. Благодаря узкой специализации труда и конвейерной сборочной линии на предприятиях Г. Форда резко увеличилась производительность труда и сократились удельные издержки, что дало возможность компании стать безусловным лидером на массовом рынке автомобилей. Так, если в 1910 г. автомобиль модели Т стоил 950 долл., то уже в 1916 г. эта модель продавалась по цене 360 долл.

В 1922 г. была издана книга Г. Форда «Моя жизнь, мои достижения», в которой автор в доступной форме излагает свой взгляд на научную организацию труда. Его подход впоследствии получил название «фордизм» и подразумевал повышение производительности труда через его интенсификацию.

Генри Форд (1863—1947).

Американский промышленник, владелец заводов по производству автомобилей по всему миру, изобретатель, автор 161 патента США.

Известные труды:

«Моя жизнь, мои достижения» (1922), «Сегодня и завтра» (1927) и др.

О социальной роли разделения труда

Я убежден, что если только проведено достаточное разделение труда, — а именно, до высших пределов хозяйственности, никогда не будет недостатка в работе для физически обездоленных людей, которая дала бы им за полную меру труда и полную заработную плату.

Мы делали опыты с лежащими в постели, с пациентами, которые могли прямо сидеть. Мы расстилали на постели черные клеенчатые покрывала и заставляли людей прикреплять винты к маленьким болтам, работа, которая должна выполняться руками, и которой обыкновенно заняты от 15 до 20 человек в отделении магнею. Лежащие в больнице оказались пригодны для этого ничуть не хуже служащих на фабрике и вырабатывали таким образом свою обычную заработную плату. Их производительность была даже, насколько мне известно, на 20% выше обычной фабричной производительности. Никого, разумеется, не принуждали к работе, но все к ней стремились. Работа помогала коротать время, сон и аппетит улучшались, и выздоровление шло быстрыми шагами^[1].

В качестве основы фордизма выделяются стандартизация, типизация и конвейеризация процессов производства.

Сам же Г. Форд стремился к внедрению следующих принципов.

• 1. Максимальное разделение труда и узкая специализация рабочих: процессы разбиты на предельно простые операции, с которыми может справиться неквалифицированный персонал.
• 2. Высокая стандартизация узлов, агрегатов и запчастей: все детали продукции должны быть взаимозаменяемыми.
• 3. Логичность и эффективность использования производственного пространства: станки и конвейеры размещаются в требуемом для производства порядке, а конвейерная лента связывает различные стадии процесса.
• 4. Использование высокопроизводительного специального оборудования, инструментов и приспособлений: техника и инструменты должны способствовать минимизации лишних движений рабочих.
• 5. Регламентированный ритм производства продукции: скорость и ритм работы, не зависят от пожеланий работников, а диктуются скоростью движения конвейерной ленты, которая заранее точно рассчитана исходя из физических возможностей рабочих.

Надо прочитать!

Найдите в надежных и достоверных источниках перевод на русский язык книги Г. Форда «Моя жизнь, мои достижения» (1922) и внимательно ее прочтите.

Для мотивации своих сотрудников Г. Форд помимо прямого материального вознаграждения использовал систему участия в прибыли компании. На дополнительное вознаграждение могли рассчитывать работники, проработавшие в компании больше полугода и придерживающиеся определенных правил поведения, установленных в компании. Под понятие неподобающего поведения попадали случаи злоупотребления алкоголем, азартные игры, невыплата алиментов и т. п. В компании был создан отдельный департамент, в котором насчитывалось около 50 специалистов, тщательно следивших за соблюдением указанных корпоративных правил поведения.

Наполеоновский принцип «Если хочешь, чтобы что-то было сделано правильно, сделай это сам» лег в основу контроля качества продукции.

Ford на всех этапах производства. С целью осуществления жесткого контроля над всем циклом производственного процесса Г. Форд создал вертикально интегрированную структуру: его заводы охватывали процессы от добычи руды и выплавки металла до выпуска готового автомобиля. Для корпораций начала XX в. вертикальная интеграция была скорее правилом, чем исключением. Компании осуществляли интеграцию вниз, чтобы получить контроль над поставщиками сырья и ресурсов, и интеграцию вверх, чтобы контролировать дистрибуцию своих товаров. С целью обеспечения полной ресурсной самодостаточности в производстве автомобилей Ford Motor Company завладела 700 тыс. акров лесов, железорудными шахтами и известняковыми каменоломнями в Мичигане, Миннесоте и Висконсине и даже плантацией каучука в Бразилии.

• [1] Форд Г. Моя жизнь, мои достижения / пер. под ред. В. А. Зоргенфрея. Л.: Время, 1924. С. 53.