Санитарная обработка оборудования и инвентаря объектов по переработке условно годного мяса, субпродуктов, кишечных фабрикатов, по производству колбас и консерв

Ежедневно после окончания рабочей смены все технологическое оборудование, инвентарь, столы, посуда, тележка, конвентер, полы, стены отделения убоя скота и разделки туш кишечного, жирового, субпродуктового и колбасного отделений механически очищают от крови, слизи и др. загрязнений, промывают теплой водой (40°С) и моющими растворами, затем обеззараживают и моют теплой водой для удаления остатков дезинфицирующих средств.

• 1) Санобработка оборудования и инвентаря объекта при переработке условно годного мяса — в зависимости от стоимости возбудителя для обеззараживания применяют осветленный раствор хлорной извести с содержанием 2−5% активного хлора, 2−10%-ный раствор (80°С) едкого натра.
• 2) Санобработка оборудования и инвентаря цеха, по обработке субпродуктов — от выполнения санитарно-гигиенических условий обработки субпродуктов зависит степень микробного обсеменения их и длительного хранения.

Мойку тары, инвентаря и технологического оборудования проводят ежедневно по окончании рабочей смены.

Трубопроводы и спуски для транспортирования субпродуктов промывают с использованием одного из моющих растворов.

Барабаны горизонтальные, столы. Полимерные или деревянные доски ежедневно, по окончании смены, моют теплой водой и с использованием моющих растворов.

Опалочные печи не реже одного раза в неделю, очищают скребками от сажи и моют горячей водой из шланга или моющими растворами. Санитарную обработку без предварительной мойки тары, инвентаря, посуды, технологического оборудования и помещений можно осуществлять моюще-дезинфицирующими растворами.

Профилактическую дезинфекцию оборудования, тары, и инвентаря субпродуктового цеха выполняют ежедневно.

Спустя 30−45 мин после орошения дезинфицирующим или моюще-дезинфицирующим раствором обработанные поверхности промывают горячей водой. Если смывание остатков дезинфицирующих средств производят в конце рабочего дня, то на следующий день перед началом работы технологическое оборудование вторично промывают горячей водой.

3) Санобработка оборудования и инвентаря цеха по переработке кишечных фабрикатов — кишечные фабрикаты вырабатывают и хранят при определенных сангигиенических условиях, нарушения которых приводят к их порче: загрязнению, плесневению, гниению, поражению насекомыми и т. д.

Отличительной особенности санобработки инвентаря и технического оборудования в кишечном цехе является применение щелочных растворов для мойки и дезинфекции.

Оборудование в кишечном цехе моют ежедневно после окончания смены. Профилактическую дезинфекцию в кишечном цехе проводят один раз в 5 дней. После смывания водой из шланга слизи, кров, каныги, технологическое оборудование, полы и стены моют щелочными моющими растворами, а затем дезинфицируют препаратами согласно подп. 1.17.4. Через 30−45 мин обработанные поверхности промывают водой из шланга.

Тару и мелкий инвентарь после механической очистки обрабатывают моющими растворами или насыщенным текучим паром 100⁰С в течение 60 мин. В случае использования растворов, обладающих одновременно моющими и дезинфицирующими свойствами, профилактическую дезинфекцию проводят без предварительной мойки.

4) Санобработка оборудования и инвентаря колбас — открытые оборудования моют, обеззараживают и дезинфицируют методом орошения 1- 2%-ным раствором (65−70°С) кальцинированной соды, 2−3%-ным раствором едкого натра.

Колбасы вырабатывают при определенных санитарно-гигиенических условиях.

В цехах на участках обвалки, жиловки, сортировки приготовлении полуфабрикатов оборудуют устройства для обогревания рук. Осадку, термическую обработку, копчение, сушку и накапливание колбас осуществляют в отдельных помещениях. Вареные колбасы изделия из условно годного мяса допускаются вырабатывать в основных цехах в период, когда не вырабатываются изделия из кондиционного мяса. Оборудование, инвентарь и помещения после переработки такого мяса дезинфицируют (И.В. Шура 1982).

Рекомендуемые моющие и дезинфицирующие средства указаны в подп. 1.17.

Периодичность мытья оборудования во всех цехах и отделениях (кроме указанных ниже в настоящем подп. 6.2) санитарную обработку оборудования, тары, инвентаря и помещений выполняют после завершения работы каждой смены с использованием средств в отделениях приготовления специй, сушки сырокопченых и сыровяленых колбас — одни раз в неделю или после освобождения камеры от продукции; в цехе (отделении) производства сырокопченых колбас — емкости (напольные тележки) для замесов обрабатывают после каждого замеса; другие передвижные емкости, напольные тележки, различное оборудование и тару — мосле каждой смены, рамы и палки для подвешивания колбас — один раз в две недели;

• — печи газовые ротационные для выпечки хлебов, карбонада, буженины и др. изделий очищают и моют по мере загрязнения, но не реже двух раз в месяц;
• — термокамеры универсальные (обжарка и варка, копчение) или коптильные подвергают санитарной обработке — ежедневно или 1 раза в неделю;
• — при остановке более чем па 2 ч работы машин и аппаратов непосредственно контактирующих с пищевым сырьем, их освобождают от сырья (рецептурных смесей) и сразу же промывают теплой водой для удаления его остатков.

Периодичность профилактической дезинфекции.

Дезинфекцию оборудования во всех цехах (кроме указанных ниже в настоящем пункте) осуществляют один раз в семь дней после обработки с использованием растворов моющих веществ и ополаскивания горячей водой.

В цехах (отделениях): изготовления сырокопченых и сыровяленых (кроме камер сушки) колбас, нарезки и упаковки мясопродуктов дезинфекцию оборудования, других объектов и помещений осуществляют ежедневно.

Порядок санитарной обработки (мойка и профилактическая дезинфекция) оборудования.

Порядок мойки технологического оборудования.

После окончания каждой смены санитарную обработку проводят в следующем порядке: разборка, тщательная механическая очистка, промывание теплой водой, обезжиривание и заключительное промывание горячей водой. Очистку, мойку и обезжиривание разборных частей оборудования проводят в передвижных ваннах или тележках.

Обезжиривание поверхностей различного технологического оборудования и удаление минеральных отложений (мясной и водный камень, солевые отложения и т. д.) производят вручную, с применением псиной технологии, замачиванием и другими способами, используя моющие средства. Метод и способ мойки выбирают в зависимости от производственных условий.

После мойки с обезжириванием моющие растворы смывают с оборудования горячей водой. Контроль отмывания осуществляют по фенолфталеину или лакмусовой бумажке в соответствии с приложением 5.

Производственные цеха (отделения), наружные и внутренние поверхности технологического и вспомогательного оборудования моют также по пенной технологии с использованием пеногененератора и специальных пенных моющих средств (например: «БиолайтСТ») по следующей схеме:

• — подключение пеногенератора согласно прилагаемой технологической инструкции;
• — заправка пеногенератора необходимым техническим моющим средством;
• — нанесение растворов в виде пены на обрабатываемые поверхности и труднодоступные участки с помощью распыляющего пистолета (удочки);
• — экспозиция воздействия пены зависит от степени загрязненности поверхности, материала, выбранного моющего средства и задач (мойка, дезинфекция и т. п.);
• — при необходимости применяется дополнительная обработка поверхности щетками, ершами, ПАДами для сильно загрязненных поверхностей;
• — смывание пены с поверхности напором воды;
• — для дезинфекции залить в пеногенератор специальное моюще-дезинфицирующее или дезинфицирующее средство и повторить обработку.

Неразборные трубопроводы промывают теплой водой от остатков сырья и затем, вставив заглушки, заливают на 2−4 ч моющим раствором (подп. 1.17.1). Затем трубы тщательно промывают горячей водой и стерилизуют в течение 15−20 мин острым паром. Если позволяет диаметр трубопровода, то для санитарной обработки применяют машину для мойки спусков.

Разборные трубопроводы сначала отмывают от пищевых остатков холодной или теплой водой, затем разбирают и прочищают внутри щетками на длинных ручках или другими приспособлениями и промывают в ванне одним из горячих моющих растворов. После обработки моющим раствором тщательно промывают водой и дезинфицируют погружением в указанный раствор. Разрешается после мойки, обезжиривания и сборки дезинфицировать трубопровод в собранном виде острым паром в течение 15−20 мин.

При использовании щелочных моюще-дезинфицирующих растворов, стадию стерилизации паром не проводят.

Линии транспортирования плазмы, сыворотки крови, обезжиренного молока, используемых в качестве белковых обогатителей колбасного фарша, после прекращения их подачи более чем на 2 ч промывают холодной водой, а затем обезжиривают моющими пли моюще-дезинфицирующими средствами. Подачу холодной воды, а затем и моющего раствора в трубопровод, осуществляют насосом. Продолжительность циркуляции моющего раствора в линии должна быть не менее 20 мин.

Участки линии, где нельзя обеспечить циркуляцию моющего раствора, заполняют моющим раствором на 4 ч. Использованный моющий раствор спускают в канализацию. Профилактическую дезинфекцию производят острым паром в течение 40 мин, который затем отводят в канализацию или в конденсатор.

Конвейеры (транспортеры) в производственных цехах, непосредственно соприкасающиеся с мясным и другим пищевым сырьем в процессе выполнения технологических операций, ежедневно, по окончании работы промывают теплой водой при включенном электродвигателе. Затем, с помощью щеток и других механических устройств промывают и обезжиривают одним из моющих растворов. При этом моющим раствором должна быть обработана вся поверхность лепты конвейера. После мойки с обезжириванием ленту конвейера ополаскивают горячей водой и дезинфицируют одним из средств. Дезинфекцию производят путем орошения двигающейся ленты конвейера дезинфицирующим раствором путем распыления его на поверхность ленты с помощью соответствующих устройств.

Конвейеры (транспортеры), подающие мясные и мясорастительные консервы от закаточной машины на стерилизацию или пастеризацию, по окончании работы при включенном электродвигателе промывают теплой водой для механического удаления остатков сырья. Затем конвейер (транспортер) обрабатывают салфеткой или щеткой (при включенном электродвигателе), обильно смоченной одним из моющих растворов и промывают горячей водой. Не реже одного раза в неделю эти конвейеры после мойки с обезжириванием дезинфицируют одним из растворов с помощью устройств.

Волчок — производят разборку съемных деталей машины — вынимают рабочий и питающий шнек, ножи и четырехпорые решетки. Загрузочный бункер, рабочий цилиндр и съемные части подвергают механической очистке и мойке с использованием моющих веществ.

Мясорубка (типа ФМП-2−120). После отключения электропитания машины снимают гайку-маховик с рабочего цилиндра и снимают опорный подшипник. При помощи специального крючка, прикладываемого к машине, вынимают механизм и основной шпек. Все детали, соприкасающиеся с сырьем, промывают теплой водой и обрабатывают горячим моющим раствором до полной очистки обрабатываемой части (детали) мясорубки с последующим ополаскиванием горячей водой.

Куттер — после механической очистки от остатков сырья в чашу наливают теплой воды и машину включают на 5−10 мин. После отмывания ножей и чаши теплой водой от остатков сырья се сливают, чашу ополаскивают, заполняют моющим раствором и включают машину на 5−10 мин. После обезжиривания чаши и ножен отработанный моющий раствор выливают через отверстие в дне чаши, а машину промывают горячей водой.

Мешалка — удаляют остатки сырья, в дежу наливают теплую воду и включают мешалку до полного удаления остатков фарша, после чего дежу и лопасти обезжиривают моющим раствором и промывают горячей водой.

Куттер-мешалка. Мойку и обезжиривание куттер-мешалки производят в порядке, указанном в подп. 6.12— 6.13.

Скорорезка. Ввиду сложности конструкции скорорезки ножи не вынимают, после промывки машины теплой водой из шланга в чашу на 1/3 наливают горячий моющий раствор и включают на 5−10 мин мотор. Ножи и чашу при вращении промывают и обезжиривают. После обезжиривания машину промывают горячей водой.

Шпигорезка. Перед мойкой разбирают режущий механизм, после чего его, а также горизонтальные и вертикальные коробки и подающий механизм обрабатывают горячим моющим раствором до полного удаления остатков шпика и промывают горячей водой.

Шприцы гидравлические и пневматические. Цевки шприцов снимают, промывают в проточной теплой воде и щелочном моющем растворе, затем ополаскивают в горячей воде. Из цилиндра удаляют остатки фарша, после чего в него наливают сначала теплую воду, а затем горячий моющий раствор и поднятием дна цилиндра сначала промывают, а затем обезжиривают это устройство. После обезжиривания остатки моющего раствора смывают горячей водой. Один раз в неделю для удаления стойких минеральных отложений обрабатывают кислотным раствором.

Трудно разбираемое дозаторное приспособление промывают 2−3-кратпым пропусканием теплой воды и моющего раствора из цилиндра шприца с последующим промыванием горячей водой.

Шприц ротационный с эксцентрико-лопастным вытеснителем. По окончании работы разбирают вытеснитель: отвинчивают гайки-барашки, снимают крышку, вынимают ротор, разбирают фаршепровод. Очищают от фарша ротор, корпус и фаршепровод. Затем все детали промывают теплой водой, обезжиривают горячим моющим раствором и смывают его остатки горячей водой.

Однои двухшнековые шприцы непрерывного действия. По окончании работы выключают соединительную муфту и поворачивают корпус на 90° относительно вертикальной оси, разбирают цевкодержатель и извлекают шнеки из корпуса, снимают бункер и детали, соприкасающиеся с сырьем, очищают от остатков фарша, промывают теплой водой, горячим щелочным раствором и смывают остатки раствора горячей водой.

Линия измельчения и варки субпродуктов типа ИВС — 300. Ежедневно, по окончании работы, при включенных машинах установки открывают паровой бункер этой машины, подают горячую воду. Вода с паром, проходя через машины и фаршепроводы установки, очищает рабочие поверхности машин и стенки фаршепроводов.

Установку перед началом работы подвергают санитарной обработке. Продолжительность такой обработки 5 мин.

Ленточная пила — санитарную обработку производят через каждые 4 ч эксплуатации агрегата, а также в конце смены. Мойку выполняют теплой водой вручную с помощью щетки с последующей обработкой горячим моющим раствором. После обработки пилу ополаскивают сначала горячей, а затем холодной водой.

Коллоидная мельница (типа К6-ФКМ). При включенной машине горячую воду из шланга подают в загрузочный бункер. При вращении ротора остатки фарша вымываются из механизма измельчения и потоком воды удаляются из машины через разгрузочный патрубок. Проводят обезжиривание загрузочного бункера, статора, накидной гайки, корпуса режущего механизма, ротора н выгрузочного лотка горячим моющим раствором с последующим промыванием горячей водой. После просушки деталей смазывают режущий механизм несоленым пищевым жиром и собирают машину. Перед началом работы промывают машину горячей водой до момента поступления се в загрузочный бункер при включенной машине.

Спуски и бункеры очищают скребками на длинной ручке или с использованием аппарата высокого давления, промывают теплой водой и затем обезжиривают путем промывания с использованием капроновых щеток на длинной ручке, смоченных в горячем моющем растворе, после чего промывают горячей водой. При наличии форсуночно-щеточного устройства спуски и бункеры моют и обезжиривают, используя указанное устройство.

Для санитарной обработки опрокидных подвесных контейнеров, используемых для транспортирования по подвесным путям кускового или измельченного мяса, устраивают узел мойки, состоящий из камеры для мойки, оборудованной моющей головкой и коллекторами с водо-воздушными форсунками и подвесным конвейером для транспортирования и наполнения ковшей.

Перед мойкой дежу контейнера вручную или с использованием аппарата высокого давления очищают от остатков сырья. При мойке дежа поворачивается на 90°, а головка сдвигается до полного входа в дежу. После обработки головка возвращается в первоначальное положение. Промытый контейнер подается вперед, а дежа опрокидывается, т. е. становится дном вверх и в этом положении обмывается горячей водой из форсунок снаружи и изнутри.

Камера мойки деж (ковшей) представляет собой металлический каркас (6000×2100×2000), закрытый с трех сторон (кроме торцевых) листами из нержавеющей стали. В начале камеры располагается моющая головка, оснащенная резиновыми билами, насаженная на вал электромотора. Моющая головка может перемещаться в горизонтальной плоскости по направлению от пневматического цилиндра. В остальной части камеры на боковых стенах и снизу расположены коллекторы с воздушными форсунками.

Универсальные (обжарка, варка, копчение) и коптильные камеры.

Ручной способ мойки.

Приготавливают моющий раствор необходимой концентрации (см. подп. 1.17.6).

Ополаскивают камеру струей воды.

В зависимости от степени загрязнения термокамеры ее пропаривают от 10 до 20 мин.

Наносят раствор, используя щетку с мягкой щетиной. Оборудование высокого или низкого давления позволяет экономить расход рабочего раствора и время нанесения его на обрабатываемую поверхность.

Закрывают камеру и вторично пропаривают с нанесенным раствором в течение 10−20 мин.

Спускают пар и вторично слегка растирают неотставшие частицы нагара и других отложений остатками рабочего раствора из ведра или пеногенератора. После этого камеру промывают сильной струей теплой или горячей воды.

Системы дымоходов и дымогенератор промывают при полной или частичной разборке. Съемные детали дымоходов и дымогенераторов замачивают в приготовленном щелочном моющем растворе (см. подп. 1.17.6). Выдерживают в растворе от 20 до 40 мин, промывают теплой или горячей водой до полного удаления остатков щелочи. Остальные поверхности обрабатывают при помощи щетки пли оборудования высокого или низкого давления (пеногенератора). Соблюдают при этом регулярность отмывки поверхности. Некоторые камеры отечественного и импортного производства типа КОН-М (Россия). BEGARAT (Германия) оснащены системой подачи моющего рабочего раствора через форсунки внутрь магистрали дымохода и дымогенератора, а так же и в термокамеру. Подача рабочего раствора осуществляется с помощью аппарата высокого давления (типа Karcher).

Механизированный способ мойки.

Один тип термокамер оснащен автоматизированной системой подачи моющего раствора, когда предусмотрено всасывание концентрата или полуконцентрата моющего средства. Разбавление водой до концентрации рабочего раствора происходит внутри магистрали.

Другой тип универсальных термокамер оснащен баком для приготовления рабочего моющего раствора. Объемы баков колеблются от 150 до 800 л. Увеличенный объем бака для рабочего раствора предназначен для блока термокамер, состоящего из 2-х, 3-х, 4-х спаренных камер, оснащенного одной магистральной системой подачи рабочего раствора через форсунки как в камеру, так и в дымоход и дымогенератор.

Санитарная обработка термокамер должна проводиться в соответствии с инструкцией по их эксплуатации.

Пенный способ мойки.

Обработку камер и дымогенераторов выполняют с помощью пеногенератора и специальных пенных моющих средств (например, «Биомол КМ») следующим образом.

Приготавливают рабочий раствор из расчета 2−4% концентрации (200−400 г на 10 л) в теплой или горячей воде.

Заполняют пеногенератор.

Подключают пеногенератор согласно технологической инструкции и настраивают.

Ополаскивают камеру теплой водой.

В зависимости от степени загрязнения термокамеры ее пропаривают до 20 мин.

Наносят пену, начиная из глубины камеры двигаясь к выходу, нанося ее и отверстия для дымоходов, на тэны, вентиляторы, в трубу дымогенератора.

Затем, находясь в проеме двери, обрабатывают пеной дальнюю стенку, боковые стены и дверь.

Камеру закрывают и пропаривают в течение 10−15 мин.

Остатки загрязнений смывают струей воды.

Труднодоступные места с большой степенью загрязненности дополнительно обрабатывают с помощью пены и щетки с последующей промывкой.

Пенная технология позволяет мыть дымогенераторы безразборно.

Для обезжиривания используют щелочные моющие средства, для дезинфекции применяют вещества, указанные в подп. 1.17.4. Дисковые ножи резательной поверхности обрабатывают растворами 70% этилового спирта.

Обезжиривание и дезинфекцию обрабатываемых поверхностей проводят протиркой тканью, смоченной в указанных моющем и дезинфицирующем растворах. Остатки влаги со всех поверхностей удаляют чистой сухой тканью, для чего можно использовать марлю или другую хлопчатобумажную ткань, промытую в горячем моющем растворе с последующей стерилизацией.

Санитарная обработка инвентаря и тары.

Для мойки и обезжиривания инвентаря и тары рекомендуются средства низкощелочного характера.

Мойку инвентаря проводят после окончания работы каждой смены, а при остановке работы на 2 ч и более — сразу после остановки.

Для мойки металлических ящиков для котлет, фасованного мяса, мелкокусковых и порционных полуфабрикатов; металлических и полимерных емкостей для посола и созревания мясного сырья, шрота и фарша; лотков для формовки пельменей используют моечные машины.

Для санитарной обработки деревянных ящиков и лотков для котлет используют специализированные машины (аппараты). При отсутствии указанных машин перечисленный выше инвентарь обрабатывают вручную.

При ручной мойке металлического и полимерного инвентаря пищевые остатки удаляют щетками. Деревянный инвентарь (доски обвалочные и жиловочные, доски-пресс для подпрессовки мясопродуктов, ящики и т. д.) очищают щетками и скребками.

После механической очистки инвентарь ополаскивают теплой водой (не выше 40−45°С) и подвергают дальнейшей санитарной обработке с использованием моющих средств.

Металлический, полимерный и деревянный инвентарь обезжиривают погружением в ванны щелочным раствором.

Крупный металлический инвентарь (тележки, ванны, ковши для фарша, столы, металлические баки и т. п.) промывают щетками, смоченными в моющем щелочном растворе или моечными машинами под давлением.

Санитарную обработку полимерной тары и лотков без предварительной мойки проводят в растворе моюще-дезинфицируюшего средства при температуре 18−20 ⁰С. Обработку проводят путем погружения предметов в ванну с раствором на 10−15 мин с последующим тщательным промыванием в течение 15−20 мин теплой водой и сушкой. Количество моюще-дезинфицируюшего раствора в емкости для обработки тары должно быть достаточным для ее полного погружения. Моюще-дезинфицирующий раствор при обработке в нем полимерной тары сохраняет свою активность в течение трех суток.

Профилактическая дезинфекция оборудования.

Профилактическую дезинфекцию оборудования с применением дезинфицирующих растворов выполняют после мойки с использованием моющих средств и ополаскивания горячей водой.

Разобранные и подготовленные с применением моющих средств части машин и аппаратов дезинфицируют орошением крупных частей раствором и погружением мелких деталей на 15−20 мин в передвюкную ванну с дезинфицирующим раствором.

В трудно разбираемые машины (куттер, мешалка) наливают дезинфицирующий раствор, после чего машину, а 5−7 мин приводят в действие пока раствором не будут омыты все ее части.

Цилиндры гидравлических шприцов дезинфицируют наливанием в них дезинфицирующего раствора с последующим поднятием поршня и пропусканием раствора через дозирующее устройство и цевкодержатели.

После экспозиции 30−40 мин обработки дезинфицирующими средствами все обработанные поверхности промывают холодной и теплой водой. Затем машины, отдельные детали вытирают чистыми салфетками или полотенцами и смазывают жиром во избежание коррозии.

Перед началом работы машины, смазанные накануне жиром, промывают горячей водой.

Профилактическая дезинфекция инвентаря и тары.

Для профилактической дезинфекции инвентаря используют дезинфицирующие растворы.

Профилактическую дезинфекцию мелкого инвентаря (противни, ведра, лотки, мелкие детали машин и т. д.) осуществляют после мойки погружением на 3−5 мин в ванны с дезинфицирующим раствором. Дезинфекцию крупного инвентаря (столы, тележки, ковши, бочки и т. п.) как металлического, так и деревянного проводят орошением дезинфицирующим раствором, машинами или разбрызгивающими устройствами.

После экспозиции 30−45 мин инвентарь промывают водой.

Доски для обвалки и жиловки мясного сырья подлежат механической очистке и стерилизации острым паром ежесменно или выдержкой в дезинфицирующем растворе при экспозиции 20 мин.

Металлическую тару, ящики и др. обезжиривают в камерах паром или с использованием моющих средств, полимерную тару и лотки после обезжиривания в моющих растворах дезинфицируют погружением в ванну с дезинфицирующим раствором на 15−20 мин с последующим ополаскиванием водой.

Санитарная обработка производственных и бытовых помещений.

Полы в производственных помещениях моют горячими щелочными растворами в процессе работы по мере их загрязнения и по окончании смены.

Стены и панели, облицованные плиткой или окрашенные масляной краской, ежедневно подвергают санитарной обработке с применением моющих растворов.

Па лестничных клетках моют ступени и перила горячими щелочными растворами по мере загрязнения, но не реже одного раза в смену.

Перед проведением дезинфекции помещения освобождают от пищевого сырья и готовой продукции, проводят механическую очистку мойку.

При дезинфекции помещений (в том числе лестничные клетки) вначале дезинфицируют раствором, орошая пол, затем стены, и в заключение повторно орошают пол. Спустя 30−40 мин все поверхности, орошенные дезинфицирующим раствором, промывают водой.

Уборочный инвентарь по окончании уборки моют горячей водой и дезинфицируют погружением на 30−40 мин в один из дезинфицирующих или моюще-дезинфицирующих растворов, после чего тщательно ополаскивают водой и просушивают.

По химической структуре липидопротеиновые загрязнения на рабочей поверхности мясоперерабатывающего оборудования наиболее близки к искусственным питательным средам, отличаясь от него большим содержанием белка и сахаров, и является хорошей средой для развития микроорганизмов. Так, по данным ученых стафилококки на подобных средах удваивают свою численность в среднем за 40 минут, бактерии группы кишечной палочки — за 20 минут при 30 °C. Это значит, что в идеальных условиях в период между сменами (9 часов) численность микрофлоры возрастает в 214, или приблизительно в 164 000 раз.

Таким образом, бактерии, остающиеся после дезинфекции в количестве 2%, даже с учетом снижения жизнеспособности в среде липидопротеиновых загрязнений могут восстановить свою численность приблизительно за 3,5 часа, а дальнейшее их развитие за оставшееся до следующей смены обусловит повышение микробной обсемененности вплоть до нескольких миллионов колоний образующих единиц (КОЕ) на 1 см². Так как общая площадь рабочей поверхности, технологическая линия устанавливаемая в колбасных цехах составляет около 40 м², загрязненность установки порядка 7 млн КОЕ/ 1 см² способна обусловить контаминацию мяса (в пределах 1−1,5 т) до уровня 500 тыс. КОЕ/1 см². Дальнейшее хранение и транспортировка даже в охлажденном состоянии приводит к снижению качества мяса в результате развития микрофлоры, так как его бактерицидная фаза составляет не более 3 ч. Затем начинается резкое увеличение количества бактерий. Единственная возможность предотвращения столь сильной контаминации мяса при переработки заключается в снижении интенсивности размножения микрофлоры за счет эффективной очистки технологического оборудования от липидопротеиновых загрязнений и, следовательно, лишения микроорганизмов питательной среды. Кроме того, такая операция исключит возможность создания армирующих кальциевых отложений и образования трудно удаляемых загрязнений.

Главными критериями при выборе технических и химических средств для эффективной очистки оборудования являются вид и характер связей загрязнений с поверхностями, на которых они образуются. В зависимости от физико-химических процессов формирования загрязнений и их связи с очищаемой поверхностью все загрязнения, встречающиеся на оборудовании, с учетом возможных способов очистки и дезинфекции можно разделить на три группы: адгезионные (в виде остатков мяса и устойчивых частиц жира); поверхностно-адсорбционно-связанные (в виде макро частиц, белково-жирового комплекса гелеобразных отложений) и прочно (глубинно) связанные в виде трудно удаляемых загрязнений.

Для удаления адгезионных загрязнений достаточно незначительного воздействия теплой водяной струи или потока на очищаемую поверхность, так как в этом случае нет действительного прилипания, а имеет место лишь тесное соприкосновение загрязнений с поверхностью либо с загрязнениями другого вида. В этом случае силы аутогезии (силы связи внутренних загрязнений) превалируют над силами адгезии (связь между загрязнением и поверхностью). На практике очистка загрязений данного вида осуществляется при промывании мясо перерабатывающего оборудования и инвентаря теплой водой (30±5°С) для удаления видимых остатков мяса. Применение воды повышенной температуры для этой операции недопустимо, так как ведет к структурным изменениям компонентов мяса и влечет за собой прилипание жировых частиц к поверхности, т. е. перевод этих загрязнений в поверхностно-адсорбционно — связанный вид. В то же время понижение температуры воды снижает эффективность данной операции.

Основная масса загрязнений мясоперерабатывающего оборудования представлена второй группой. Эти загрязнения образуются в результате физико-химического воздействия на мясо при измельчении и перемешивании. Их макромолекулярный слой, содержащий нестабилизированный жир, активно адсорбируется твердой поверхностью, не удаляется водой. Строение этого слоя таково, что полярные вещества выполняют роль мостиковой связи, адсорбируются и фиксируются на поверхности раздела таким образом, что одни концы молекул (углеводные) остаются прочно скрепленными с последующими слоями загрязнений, а другие (анионные) присоединяются к катионам поверхности оборудования. Особенностью загрязнения этого вида является то, что силы аутогезии в данном случае ниже адгезионных, и они увеличиваются по мере приближения к поверхности. С этим связана кажущаяся легкость их удаления, так как многие используемые химические средства способны разрывать внутренние аутогезионные метальные связи, истончая слой до невидимого невооруженным глазом состояния. Однако это не есть истинная очистка, и остающийся микрослой не менее опасен в плане микробиологического развития (Дегтерев Г. П. 2000).

Для разрыва внешних ионных адгезионных связей необходимо применение более химически активных соединений. Такие средства представляют собой композиции, включающие в себе обычно около пяти компонентов, сочетание которых обусловливает проявление, умягчающего, пенообразующего, рН-регулирующего, бактерицидного, стабилизирующего, антикоррозионного, очищающего и других действий.

На практике от загрязнений второй группы освобождаются при промывании технологической системы и инвентаря горячим раствором моющего и дезинфицирующего средства (60±5°С) в течение 10−15 мин при концентрации 0,3−1,0% в зависимости от вида применяемого средства. Нужно отметить, что температура промывающего раствора не должна опускаться ниже 40єС во избежание вторичного осаждения затвердевших частиц жира на поверхность оборудования, поэтому целесообразно повышать начальную температуру до максимально возможной, помня, что пик активности химических средств проявляется при 75 °C (Зимов А.Д. 1984).

При систематическом несоблюдении правил очистки и использовании низкоэффективных средств для гелеобразных загрязнений второй группы образуется прочный минеральный армирующий скелет и получается качественно трудно удалимое загрязнение, относящееся к третьей группе. Удалить его можно только путем химического разрушения агрессивными средствами (обычно растворами кислот). Это операция губительно сказывается на оборудовании, поэтому во всем мире предпочитают метод профилактики образования трудно удалимых загрязнений путем периодического использования современных высокоэффективных средств (Дегтерев Г. П. 1999).